特殊路基处理施工方案

特殊路基处理施工方案

一、概况

1、A8标段整体土质良好，仅在局部地表存在素填土，在沟塘底部存在0.2m-0.6m厚的淤泥，在局部存在弱膨胀土。针对不同的地质条件和构造物的设置情况以及路基施工工期，特殊路基处理分别采用加铺碎石垫层、掺灰等处理方法；对于桥头高填地段采用碎石桩处理。

2、全线平均路基填土高度2.15m；特殊路基处理长度为593m；其中特殊路基处理碎石桩107208延米，冲击夯实4061m2。特殊路基的处理方法有：碎石垫层处理、预压、强夯处理和冲击夯实等处理方法。本标段在施工时应尽量安排特殊路基处理地段先期开工，以保证施工期及预压期，确保特殊路基的处理效果。

二、特殊路基处理原则

（1）软弱地基处理原则

软弱地基处理从稳定、沉降两个方面进行分析。路堤稳定计算采用有效固结应力法。地基沉降量采用分层总和法计算主固结沉降，并采用经验系数对其进行修正。地基的固结度采用太沙基一维固结理论计算。根据沉降及稳定的需要对桥头高填土路段、涵洞、通道分别采用不同的方法处理。

（2）膨胀土处理原则

对于弱膨胀土填料，在试验的基础上，提高掺石灰剂量处理；对于低填路段为膨胀土的，采用超挖后回填石灰土处理。

三、特殊路基设计方案

（1）膨胀土路基处理

对于弱膨胀土填筑路基根据路基填土高度，对路基填料作以下几种情况处理：

①当路基高度为H<1.53m时，路床上部40cm采用6%石灰土处治，

路床下部40cm采用5%石灰土处治，压实度均≥96%，路床底面下超挖40cm掺4%石灰土，压实度均≥94%。

②当路基高度H≥1.53m，清除15cm耕植土后，进行原地面碾压，

压实度≥90%，压实补偿按10cm计，然后回填4%石灰土至清表前地面标高（回填厚度为压实补偿10cm+清除耕植土15cm），然后铺筑路堤及路床。下路床采用5%石灰土处治，上路床采用6%石灰土处治，压实度均大于≥96%，路基中部填筑素土。

（2）构造物基底处理

①盖板涵、通道基础落在素填土、饱和软粘土、膨胀性土等不良地

质岩土上时，采用换填一定厚度的碎石垫层处理；若构造物落在一般性粘土上，但地基承载力或沉降不能满足构造物对地基的要求时，也采用换填一定厚度的碎石垫层处理。基坑开挖时应避免垫层底部受扰动，保留200mm厚的土层暂不挖去，等换铺前再挖至设计标高。换填时应注意基坑排水，不得在浸水条件下施工，必要时应采取降低水位的措施。垫层底面应在同一标高线上，如深度不同，应挖成搭接面并按先浅后深的顺序进行垫层施工，搭接处应夯压密实。垫层在验收合格后，应及时进行基础施工与基坑回填。

②圆管涵基底承载力达不到要求或为膨胀土的，换填5%石灰土处

理；基底为饱和软粘土及淤泥土的，换填碎石处理。具体根据每一处构造物对地基在载力、沉降的要求、该处地基土的物理力学性能视不同情况给出处理的范围及厚度。

（3）桥头及其过渡段基底处理

根据桥头段填土高度、桥头对沉降及稳定标准的要求、地基土的埋藏条件及物理力学指标等选择碎石桩、强夯、冲击夯实等不同办法对桥头段地基进行处理。

①碎石桩处理：处理长度为沿线路方向5H+30米，其中H为路基填

土高度。桥头段碎石桩桩径采用0.5米，桩间距采用1.3米；桥头过渡段桩径采用0.5米，桩间距采用1.5米，桩长根据计算确定。

梅花状布置。

②冲击夯实处理：处理长度为沿线路方向5H+30米，其中H为路基

填土高度；冲击夯实功采用15KJ，冲击夯实遍数根据现场试验确定，设计计算按20遍考虑。夯沉补土设计按20cm厚计入路基土石方汇总表，施工时按实际工程量计算。

（4）桥台台背填料处理

对于桥台台背填料从路基原地面至下路床均采用掺5%石灰处理，上路床采用6%石灰土处理并适当提高压实度。台背处从原地面至路床底部都进行掺灰处理，并适当提高压实度，压路机压不到的地方，采用小型机械夯实。

四、特殊路基施工方案

1、河塘段边沟外侧土堤与路基主体同时填筑。施工时必须避免高堆快填，应薄层摊铺，分层充分碾压。填筑时加强观测，控制施工速率。

2、地基处理、施工是一个动态管理的过程，施工过程中，必须加强沉降和稳定观测，要严格控制填土速率，每填一层土应进行一次监测，并应控制地面沉降≤10mm/d，边桩水平位移≤5mm/d，超过时应暂停填筑,待沉降及位移量小于规定值后再继续施工。

为了确保路堤填土的安全，防止路基失稳，加载填土的施工速率由施工单位根据地质条件和地基强度增长情况，以及观测路堤坡脚变形，分析地基土的塑性变形产生失稳的状态等综合考虑确定，设计考虑为1m/月。

1、碎石桩施工

挤密碎石桩采用振动沉管，人工填料的方法进行制桩。在正式施工时，应作试桩，作现场荷载试验，并做好记录，同时根据试桩结果，确定正式打桩采用的技术参数，确定成桩工艺。施工要求如下：

①清理平整场地，清除高空和地面障碍物；

②测量放线，测量地面整平后的标高；

③布设桩位，桩间距允许偏差为±10cm；在灌注桩两侧布设桩位时，

应预留钻孔灌注桩的施工位置，预留净距为140cm；

④机械设备：ZL-60振动履带式挤密碎石沉桩机5台，容积相等的小

推车4台；

⑤碎石桩施工

a)施工顺序从四周向中心靠拢，相邻两根桩必须跳跃间打；

b)桩机就位，校正桩管垂直度应≤1.5%；校正桩管长度及投料口位

置，使之符合设计桩长；在桩位处铺设少量碎石；

c)边振动边下沉到设计深度；

d)稍提升桩管使桩尖打开；

e)停止振动、灌料、直至灌满；

f)启动拔管，拔管前留振一分钟，以后边振动边拔管，拔管速度需

均匀且每拔管1米留振一分钟。

g)根据单桩设计碎石量确定第一次投料的成桩长度（约为桩管长度

50%），进行数次反插直至桩管内碎石全部投出；

h)提升桩管，开启第二次投料口并停止振动，进行第二次投料直至

灌满；

i)启动拔管，边振动边上拔，并进行数次反插，至管内碎石全部投

出，反插深度应小于桩管长度的一半；

j)提升桩管高于地面，停止振动，进行孔口投料（第三次投料）直至地表；

k)启动反插，并及时进行孔口补料至该桩碎石桩用量全部投完为止；l)碎石灌入量按每延米不少于0.224立计算；

m)提升和反插速度必须均匀。反插深度由深到浅，每根桩在保证桩长和碎石灌入量的前提下，总反插次数不少于12次；

n)施工过程中应及时挖出桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中；o)施工过程中应记录沉桩深度，制桩时间，每次碎石灌入量，反插次数等；

p)施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停止施工，并报监理；

q)施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。

五、测量放线