九江石化实习报告

本科生实习报告
实习内容：□认识实习□社会调查
□专业实习□教育实习
□生产实习□教学实习
□√毕业实习
实习形式：□√集中□分散
学生姓名：
学号：
学院名称：资源环境与化工学院
专业班级：
实习单位：中国石油化工股份有限公司九江分公司实习时间： 2017
年月日
目录
一、实习目的 (1)
二、实习内容 (1)
1.工厂简介 (1)
2.实习内容 (2)
2.1安全教育 (2)
2.2炼油运行部 (2)
2.4动力部门 (6)
表2-4装置简介 (8)
2.6污水处理 (10)
2.6自来水厂 (18)
三、实习总结 (19)
一、实习目的
毕业实习是本科生培养的必不可少的组成部分，通过毕业实习，希望我们能将所学知识和理论相结合，巩固所学知识；并培养我们的生产安全意识；对今后可能从事的职业有所了解；提高社交能力和沟通能力；培养工作和分析能力；树立良好的职业道德观。

本次实习，主要是通过对九江石化的生产工艺进行一个初步的了解，然后分析其污染来源和组成，认识九江石化各个阶段的三废处理工艺，以及对九江石化的专属供水厂的工艺进行了解与认识。

1、通过毕业实习，使学生学习国家有关经营管理、企业改革的方法、政策以及环境工程经营管理的主要规章制度。

2、通过在基层单位的毕业实习，学习施工管理工作的具体做法和经验，以便掌握从环境工程施工、管理工作的技能。

3、结合有关设计选定的专题，搜集有关资料，为进行设计做准备。

二、实习内容
1.工厂简介
九江石化前身为九江炼油厂，1975年国家批准筹建，1980年建成投产。

截至2003年底，累计加工原油4376万吨，实现销售收入618亿元，实现利税100.3亿元。

拥有固定资产原值59.42亿元。

九江石化是国家扶持的512户重点企业之一，连续十二年跻身于全国500家最大工业企业之列。

1999年4月通过ISO9002质量体系认证，2003年2月又通过ISO9001：2000质量体系转版认证。

2000年，根据中国石化集团公司整体重组改制的战略部署，九江石油化工总厂的主业部分（生产经营性资产）全部划入中国石化集团公司上市部分，组建了中国石油化工股份有限公司九江分公司，存续部分继续保留中国石化集团九江石油化工总厂名称，从而形成了总厂、分公司并存的新体制。

九江石化工现有500万吨/年原油加工、年产30万吨合成氨和52万吨尿素以及10万吨/年聚丙烯的生产能力，共有生产装置48套，其中大部分装置的经济技术指标处于国内同行业领先水平。

九江大化肥是“八五”期间国家重点工程，合成氨、尿素装置是目前国内最先进的三套化肥装置之一，主体装置的工艺、设备、仪表控制系统均从意大利和日本引进，整套装置具有操作弹性大、能耗低、自动化程度高等特点，达到了二十世纪九十年代国际先进水平。

从意大利引进的
聚丙烯装置的建设和试车在国内同期建设的四套装置中创出工期最短、成本最低、安全最好、质量最高的佳绩。

九江石化生产的“江海”牌系列产品主要有：液化气、无铅汽油、煤油、航空煤油、柴油、石脑油、沥青、商品重油、聚丙烯、苯类、溶剂油、硫磺、尿素等30个品种近50个牌号。

2.实习内容
2.1安全教育
一到工厂，我们首先学习的不是专业知识，而是由工厂组织，老师协助的安全教育，作为一个石化企业，生产安全是重中之重。

首先，工厂职工向我们介绍了有关硫化氢的相关知识，以及硫化氢对人体所产生的危害。

其次，向我们介绍了中国石油化工集团公司安全生产禁令。

最后，向我们介绍了几个石化企业的一些典型事故，包括5.25广东分公司V7102A罐动火事故、镇海炼化硫化氢泄露事故、4.14江苏石油高空作业滑落事故等等。

2.2炼油运行部
其工艺流程如下所示：
2-1 炼油五部工艺流程
2.2.1常减压装置
其中常减压装置规模为500x104t/a,年开工时数8400小时。

采用脱前原油换热—电脱盐—脱后原油换热—初馏塔—初底油换热—常压炉—常压塔—减压炉—减压塔的三级蒸馏工艺技术路线。

装置设计加工原油为长岭胜利管输、阿曼混合原油（4:6）。

平均API为28.04，平均硫含量为1.16%(wt)（按1.5%设防）。

平均酸值为0.92mgKOH/g（按1.0mgKOH/g设防）。

各装置产品以及去向如下：
表2-1 炼油产品及去向
2.2.2轻烃回收装置
装置规模为52x104t/a,年开工时数8400小时。

采用吸收—再吸收—解吸—稳定工艺技术路线。

液相进料：渣加来粗石脑油、初顶石脑油、常顶二级油、压缩机来凝缩油；气相进料：渣加来汽提塔顶气、加裂来汽提塔顶气、PSA来解吸气、压缩机来不凝气。

表2-2 产品及去向
2.2.3产品精制装置
产品精制装置由干气及液化气脱硫部分，液化气脱硫醇部分组成。

装置公称规模：干气脱硫设计规模为9.4吨/小时，液化气脱硫和脱硫醇设计规模为19.2吨/小时，年开工时数8400小时。

工艺路线：
①轻烃回收干气、液化气脱硫采用醇胺法溶剂吸收工艺；
②液化气脱硫醇采用宁波中一石化科技有限公司的液化气纤维液膜脱硫醇及碱液高效氧化再生工艺及专有设备。

2.2.4余热发电站
热水流量：830t/h（夏季）778t/h（冬季）；发电量：1220kW（夏季）1500kW （冬季）；装机容量：1600kW；设备年操作时间为8000小时。

工艺采用具有国内先进水平的有机朗肯循环发电技术，其工艺流程包括：有机工质蒸发，进入膨胀机做功，冷凝后经泵升压进入蒸发器完成一个循环，低温热水向循环工质提供蒸发所需热量；循环冷水将工质由汽态冷凝为液态。

本工艺采用工质为异丁烷，膨胀机为向心式透平。

2.2.5制冷站
本装置内设温水型溴化锂吸收式制冷剂4台，单机制冷量2000KW。

正常工况下夏季运行三台、冬季运行两台以满足各装置所需的冷量。

温水型溴化锂吸收式制冷剂原理及基本流程简介：
水在高真空状态下低沸点相变需提取大量潜热而制取出所需的冷媒水，低温相变后的水蒸汽被溴化锂快速吸收。

由于溴化锂的沸点远远大于水，因此，吸收了大量水蒸汽后的溴化锂稀溶液，在被加热后，溶于其中的水九很容易再次变成蒸汽而离开溴化锂溶液，经冷凝后再进入高真空环境蒸发制冷，如此循环。

制冷机组主要由发生器、冷凝器、蒸发器、吸收器等四大部分组成。

按一定比例配置的溴化锂水溶液（LiBr-H2O）为制冷工质，其中的H2O是制冷剂、LiBr 作为吸收剂。

把次溴化锂溶液一次性注入机组，运行时，在发生器内，溴化锂溶液北外部通入的热源加热释放出水蒸汽，次蒸汽进入冷凝器，被循环冷却水冷凝，再进入蒸发器进行低沸点蒸发制取冷媒水，蒸发后的水蒸汽进入吸收器，被来自发生器经加热浓缩后的溴化锂溶液吸收，成为溴化锂稀溶液，再被送入发生器内加热浓缩、释放水蒸汽。

2.3ZHSR硫磺回收
ZHSR硫磺回收技术是镇海石化工程公司消化、吸收国外的先进技术基础上，开发出来的具有自己特色的国产化大型硫磺回收技术；硫回收部分采用热反应+两级CLAUS反应；尾气处理部分采用加氢还原+醇胺吸收；硫磺回收率≥99.9%；过程气再热采用在线炉或蒸汽加热；排放尾气符合GB16297-1996排放标准；硫磺产品达到GB/T2449-2006优等品标准。

特点：
①尾气加氢单元的开停工循环采用蒸汽抽射器，蒸汽抽射器比循环风机投资低、
操作简单、维护方便，使设备运行更加可靠。

②装置硫回收单元的反应炉、锅炉、硫冷器、加热器、反应器、硫封罐、液硫池采用特殊的布置方式，使生成的液硫自动全部流入液硫池，全装置无低点积硫。

③液硫储槽主体为水泥结构，减少了装置占地，槽内设有空气鼓泡脱气设施，可将溶解在硫中的微量H2S脱至10ppm (wt)以下。

④针对硫磺装置原料酸性气流量、组成波动大的特点，装置采用了串接、比值、分程、选择、前馈-反馈和交叉限位控制，加强了装置的适应能力。

⑤同时根据安全和环保的要求，装置设置必要的开工程序和停车联锁，提高了装置的安全性和自动化程度。

根据总公司关于大型硫磺回收需要考虑备用的相关要求和将来3 万吨/年硫磺回收存在关停的可能，硫磺回收及尾气处理设置两个系列，单系列处理能力为7 万吨/年。

表2-3产品及去向
产品去向
硫磺液硫至成型生成固体硫磺出厂
酸性水经烟囱高空排放
烟气至130吨/小时污水汽提
工艺技术路线：
硫磺回收装置由制硫部分、尾气处理部分和溶剂再生部分组成，硫磺回收和尾气处理为双系列，两系列尾气处理的富液共用一套溶剂再生。

硫磺回收主要包括制硫部分、尾气处理部分和溶剂再生部分。

图2-2制硫部分流程图
2.3.1制硫部分
制硫部分采用部分燃烧法，两级转化CLAUS（克劳斯）制硫工艺，酸性气燃烧炉产4.4MPa饱和中压蒸汽。

CLAUS过程气加热方式采用自产4.4MPa饱和中压蒸汽加热。

液硫脱气采用空气鼓泡法，脱后的液硫送至液硫成型包装设施（液硫脱气尾气进酸性气燃烧炉）。

酸性气采取分段进入的方式，具体如下：溶剂再生系列Ⅰ、溶剂再生系列Ⅱ、酸性水汽提以及煤制氢酸性气从燃烧炉炉头部位进入；自身溶剂再生酸性气以及煤制氢克劳斯气从燃烧炉炉膛中后部进入。

2.3.2尾气处理部分
图2-3尾气处理流程
2.3.3溶剂再生部分
溶剂再生部分采用镇海工程公司的两级吸收两段再生技术。

(采用两级吸收两级再生净化后尾气的H2S≤50ppmv，甚至更低，重沸器蒸汽节省约20%）。

再生后的贫液送至尾气吸收塔循环使用。

装置内冷却设施采用空冷+水冷形式，降低循环水用量，半贫液/精贫液与富液换热采用板换。

再生塔底重沸器蒸汽采用硫磺装置自产0.4MPa蒸汽加热。

2.4动力部门
九江石化动力运行部拥有2台220t/h循环流化床锅炉，锅炉设计的烟气排放指标SO2≤315mg/m3,NOX≤300 mg/m3,烟尘≤50 mg/m3。

2015年5月，中石化
热电专业会上提出“超洁净排放”工作方案，要求在“十三五末”，中石化发
电企业烟气排放控制SO2 ≤35mg/m3, NOX≤50m g/m3,烟尘≤5mg/m3。

九江石化动力2台220t/h锅炉设计、制造单位为美国FW公司，安装单位为中国石化第五建设安装工程公司，型号为FW-220/9.8-2。

1#炉于2013年4月投产，2#炉于2013年6月投产。

炉型为第二代紧凑型循环流化床锅炉。

脱硫采用炉内脱硫+尾部石灰石湿法脱硫技术，脱硝采用SNCR技术，烟尘采用布袋除尘技术。

工艺流程如下：
图2-4九江石化CFB炉和CFB-FGD脱硫除尘工艺流程示意图
由于九江石化CFB炉原设计只通过炉膛分级配风来实现低氮燃烧，NOX指标控制难度大且手段单一。

因此，2015年通过实施碧水蓝天工程，结合装置自身特点，实施了SNCR的脱硝技术路线。

九江石化CFB炉SNCR脱硝系统使用8%氨水作为还原剂，每台炉在旋风分离器入口对称布置喷枪，于2015年4月投入运行。

通过调试及近阶段的运行分析，在各种初始NOx浓度条件下，SNCR脱硝效率均大于60%，烟囱出口NOx浓度基本可以控制在200mg/m3以下。

SNCR系统出口烟气中一定存在未反应的逃逸氨（NH3）与SO3及水蒸气反应生成硫酸氢氨或硫酸氨：
NH3＋SO３＋H２O→NH4HSO４
２NH3＋SO３＋H２O→（NH4）2SO４
硫酸氨是一种高粘性液态物质，极易冷凝沉积在空预器换热元件表面，粘附烟气中的飞灰颗粒，堵塞换热元件通道，增加空预器阻力并影响换热效果。

硫酸氢氨造成的堵灰清除比较困难，严重时需停炉进行离线清洗。

由于存在脱硫浆液雾化夹带、脱硫产物结晶析出，以及脱硫剂/细颗粒物与
烟气中的SO2等气态组分之间的复杂非均相反应过程，本身又可能会形成PM2.5。

采用立式或卧式安装，用喷水等方式使平板集尘极表面形成一层流动水膜，将吸附在集尘极上的粉尘冲走的电除尘装置。

2.5煤制氢
表2-4装置简介
2.5.1空分
空分简单来说就是空气分离。

空分装置流程主要分外压缩、内压缩
外压缩就是利用氧气压缩机将空分装置出来的低压产品氧气压缩至用户所需要的压力等级。

内压缩是采用液氧泵对产品液氧进行压缩，然后换热汽化的一种流程形式。

内压缩流程分类
内压缩流程的形式比较多，根据流程形式大致分为三种：
1、单泵、双（多）泵内压缩流程。

2、空气增压循环和氮气增压循环。

3、膨胀空气进上塔和膨胀空气进下塔。

内压缩流程的优点
1、取消了氧压机，无高温气氧，火险隐患小，安全性好。

2、从主冷大量抽取液氧，使碳氢化合物的积聚的可能性降低。

2.5.2气化
煤的气化是指在氧、蒸汽（水）等气化剂的参与下，在一定温度和压力条件下，把煤炭转化成CO+H2的过程，气化过程发生的反应包括煤的热解、气化和燃烧反应。

水煤浆加压气化炉属于气流式反应器。

在加压无催化剂的条件下，煤和氧发生部分氧化反应，生成CO和H2为主的水煤气。

整个部分氧化反应是一个复杂的多种化学反应过程。

此反应的机理目前尚不能完全作出分析，我们只可把它大致作为三步来进行。

第一步：裂解及挥发分燃烧
当水煤浆及氧气喷入气化炉内后，迅速的被加热到高温，水煤浆中的水分急速变为水蒸汽，煤粉发生干馏及热裂解，释放出焦油、酚、甲醇、树脂、甲烷等
挥发分。

煤粉变为煤焦，由于这一区域氧气浓度高，在高温下挥发分迅速燃烧，同时放出大量热值。

因此，煤气中不含有焦油、酚、高级烃等可凝聚产物。

第二步：燃烧及气化
在这一步，煤焦一方面与氧气发生燃烧反应，生成CO2、CO等气体，同时放出热量。

另一方面，煤焦与水蒸汽和CO2发生气化反应，生成H2和CO。

在气相，H2和CO又与残余的O2发生燃烧反应，放出更多的热。

第三步：气化
此时，反应物中几乎不含有O2，主要是煤焦、甲烷等与水蒸汽、CO2发生气化反应，生成CO、H2。

2.5.3净化装置
净化是对气化合成气进行精加工的过程。

来自气化的合成气首先进入变换单元，在变换催化剂的作用下，进行变换反应，脱除CO，变换后的气体再送往甲醇洗单元利用低温甲醇选择性吸收原理除去变换气中的CO2、H2S，氨等酸性气，经过甲醇洗净化的气体，再送入甲烷化进行深度净化处理，脱除氢气中微量的CO、CO2和H2S，从而最终满足炼厂用户对氢气产品纯度的要求。

变换原理：
一氧化碳变换是在催化剂的作用下，且在一定的温度(高于催化剂的起始活性温度)条件下，CO和水蒸汽发生反应，将CO转化为氢气和二氧化碳。

其化学反应式为：
H2O + CO=CO2 + H2
这是一个可逆、放热、反应前后体积不变的化学反应。

降低温度和增大水/气比会有利于反应平衡向右移动。

甲醇洗就是利用吸收顺序NH3>H2S﹥COS﹥CO2﹥CH4﹥CO﹥N2﹥H2
且随着温度降低，NH3、H2S、COS、CO2的溶解度显著增大；CH4、CO、N2的溶解度增幅很小，来进行酸性气脱除。

而在压力降低时，酸性气体在低温甲醇中的溶解度会降低，H2S，CO2等酸性气从甲醇中解析出来，甲醇得以再生，实现甲醇循环利用。

1、是物理吸收法，能脱除气体中的多种杂质，且能分步再生。

特别是能将水基本除净，另外除油和脱有机硫效果亦佳。

2、净化度高，选择性好。

硫化氢和二氧化碳的溶解度相差5-6倍，可以选择性地脱除硫化氢和二氧化碳，实现分别回收。

1、溶解度顺序：SH2S > SCOS > SCO2 > SCH4 > SCO > SN2 > SH2
3、动力和蒸汽消耗低：在低温下，甲醇的吸收能力高，从而循环量小；另外低温下，甲醇的粘度小，阻力小；加之物理吸收主要采用闪蒸再生，热再生比例低，蒸汽耗量小。

4、甲醇热稳定性好、化学稳定性高，不降解变质，不起泡，不腐蚀。

5、甲醇有毒、易燃，吸入10ml失明，30ml致命。

空气中允许<50mg/m3.
2.6污水处理
中国工业在飞速前进，然而工业排放物对环境的污染一直制约着产业的发展。

如何使工业排放物对环境的影响最小，是工业企业面临的重大挑战。

中国石油化工股份有限公司九江分公司（九江石化）地处长江沿岸，毗邻中国最大的淡水湖鄱阳湖。

因此，确保九江石化污水处理质量达标，对保护周边的生态环境至关重要。

借助西门子在水处理领域环保、创新的技术，九江石化成为了国内石油石化污水处理领域的标杆企业。

原油在成为石油化工产品前须通过不同工艺炼制，而石油炼制过程中产生的炼油废碱液含有高浓度的污染物，如硫类、酚类等有毒物质和其它不可生化降解的物质等。

由于废碱液内的污染物成份浓度高，处理十分困难，是炼化乙烯行业的危险化学废物。

此外，石油化工工艺流程长、生产装置多，产生的各种污水成分复杂，水质波动大，一旦对污水处理不当，大量污水会对污水厂造成重大冲击和破坏，并极有可能导致污水厂出水不达标，对周围生态环境产生重大危害。

面对项目设计工期短、难度大等挑战，西门子与九江石化通力合作，高质量地完成了污水处理厂改造项目。

2015年3月中旬，WAO单元开车一次成功，氧化后废碱液出水达标，排放指标大大优于技术协议要求。

2015年3月，PACT工艺进入预调试阶段。

2015年5月中旬，WAR单元开车一次成功，从而实现PACT+WAR组合工艺整体联动。

目前，九江石化新建污水处理厂运行良好，各项工艺的技术参数和出水指标均优于预期目标。

通过使用西门子的组合工艺，处理后的污水水质极佳。

为了检验水质，工程人员在污水处理厂内建造了一个池塘，注满处理后的污水，并在其中饲养了小鱼。

而项目运行至今，小鱼一直畅快地在水中游来游去，健康状况良好。

可见处理后的污水已经对环境无害，达到了排放标准。

“九江石化项目严格执行了长江流域的污水排放标准，保障了长江流域的水环境。

”西门子负责九江石化项目的销售经理Claude Ellis评价道，“西门子先进、环保、节能的水处理技术已成功帮助九江石化污水处理厂改造项目成为中国乃至全球在石油石化水处理领域的标杆项目。

”
由于西门子技术具有“一次投入、长期受益”的特点，九江石化也成功降低了长期运营成本。

除此之外，西门子的水处理解决方案还为福建炼油乙烯项目（处理能力> 1000T/小时）、安庆石化炼油污水处理厂（处理能力1200T/小时）和武汉石化公司炼油改造项目的含盐污水处理系统（处理能力200T/小时）等重大项目提供了
PACT+WAR的方案，并为数十家石化炼化企业提供废碱液WAO方案，为保护中国的青山秀水贡献了重要力量。

九江石化污水主要是对含油污水、含盐污水、煤制氢污水、循环水进行处理原油含盐对加工的危害：
①盐类水解产生HCl，严重腐蚀设备；
②在塔盘上结晶析出，堵塞塔盘，严重影响精馏分离效果；
③在炉管和换热设备中，盐类沉积在罐壁上而结垢，影响传热，同时使炉管寿命缩短、压力降增大，严重时可使炉管或换热器堵塞，造成装置停工；
④所含金属对后续装置产生影响，如使催化剂中毒等。

原油电脱盐，主要是加入破乳剂，破坏原油的乳化状态，在电场的作用下，使微小水滴聚结成大水滴，油、水因密度的不同，油往上、水往下而使油水分离。

由于原油中的大部分盐类使溶解在水中，因此脱水与脱盐是同时进行的。

原油含水对加工的危害：
①原油中的水分在换热流程中随着温度的升高逐渐汽化，不仅带走了大量的热，降低了热量的有效传输；
②增加了塔顶冷却系统的冷却符合，增加了电耗；
③增加了流程压降，给换热器的安全运行造成危害；
④大量的水汽化甚至会造成机泵抽空、换热器泄露、分馏塔冲塔等安全事故。

九江石化的污水处理厂设计总处理能力1000m3/h。

其中：含油污水系列处理能力为500m3/h；含盐污水溶气气浮前设施处理能力200 m3/h ，溶气气浮设施的处理能力350 m3/h，生化处理能力500m3/h。

含油污水处理合格后，作为循环水补充水回用。

含盐污水处理后要求COD小于60mg/L，氨氮小于
10mg/L，合格后外排。

2.6.1预处理
预处理流程：
图2.5预处理流程图①调节罐
图2-6调节罐示意图
调节罐是九江石化污水处理的第一步，主要作用是对污水中的油进行预处理，出水含油控制在150mg/L以下。

其操作高度在6~12m。

主要是通过布水系统将污水布进来，然后利用浮动收油器收油，最有定时将油污进行处理。

九江石化共有7个这样的调节罐，共4w1m³的空间。

其中7000m³的有3个，是专门对含油污水进行收油的。

其他4个每个5000m³，两个专门对含盐污水进行处理，一个队循环水进行处理，还有一个备用罐，防止其他罐体出现意外备用的。

②斜板除油
示意图如下：
图2-7CPI斜板除油
斜板除油主要就是利用斜板以及油水密度间的差异来进行油水分离，然后再由上面的刮油板进行刮油，以达到除油目的的一个设备。

出水的含油浓度控制在100mg/L以下。

九江石化采用的斜板除油装置的型号为BCPI-125。

外形尺寸为13.7×4.1×
4.2m。

处理能力为125m³/h（单个设备），设备材质为SS304。

③涡凹气浮
示意图：
图2-8涡凹气浮示意图
涡凹气浮原理：
经过预处理后的污水流入装有涡凹曝气机的小型充气段，污水在上升的过程中通过充气段与曝气机产生的微气泡充分混合，曝气机将水面上的空气通过抽风管道转移到水下。

曝气机的工作原理是利用空气输送管底部散气叶轮的高速转动在水中形成一个真空区，液面上的空气通过曝气机输入水中，填补真空，微气泡随之产生并螺旋型地上升到水面，空气中的氧气也随之溶入水中。

由于气水混合物和液体之间密度的不平衡，产生了一个垂直向上的浮力，将油污带到水面。

上浮过程中，微气泡会附着到油污上，到达水面后油污便依靠这些气泡支撑和维持在水面。

浮在水面上的油污间断地被链条刮泥机清除。

刮油机沿着整个液面运动，并将油污从气浮槽的进口端推到出口端的污泥排放管道中。

污泥排放管道里有水平的螺旋推进器，将所收集的污泥送入集泥池中。

九江石化将出水的油含量控制在40mg/L以下。

④溶气气浮
示意图：
图2-9溶气气浮
溶气气浮的原理：
溶气气浮（DAF）是气浮的一种，它利用水在不同压力下溶解度不同的特性，对全部或部分待处理(或处理后)的水进行加压并加气，增加水的空气溶解量，通入加过混凝剂的水中，在常压情况下释放，空气析出形成小气泡，粘附在杂质絮粒上，造成絮粒整体密度小于水而上升，从而使固液分离。

溶气气浮（DAF）适用于处理低浊度、高色度、高有机物含量、低含油量、。