印尼工程主要施工方案

印尼廖省2×110WM工程
项目名称：输煤、除灰渣、附属设备、
管道系统安装
目录
1. 输煤...................................... 错误！未定义书签。

2. 除灰渣 (15)
3. 附属设备 (19)
4. 管道系统 (21)
输煤
1.斗轮机安装。

施工前必须具备的技术条件：
1.1施工前图纸必须齐全，图纸会审结束斗轮机设备已到现场。

1.2参加施工的施工人员经过安全及技术培训并经考试合格，具备
上岗条件。

1.3 运输及施工道路已平整。

1.4施工机具、施工人员到位，具备安装能力。

1.5施工所需的电源都已安装调试结束具备使用条件。

1.6水、氧气、乙炔满足现场需要。

1.7吊装所需的大型机械安装调式结束具备使用条件。

1.8 测量仪器必须经校验合格方可使用。

1.9行走轨道已经铺设完毕，并符合安装要求。

作业的主要机具工器具配备：提供水、电、乙炔、压缩空气等总装时所需的辅助物件，并备有焊机、砂轮、千斤顶、手动葫芦、扭力扳手、一套螺纹刀具、一套钻花、脚手架、枕木、竹架板、临时支承及定位用型钢、清洗用油、丙酮、电焊条、润滑脂、润滑油、油漆、百分表、塞尺、检测平尺、水平仪、经纬仪等设备、工具、材料和检测仪器等。

1.2行走机构安装
1.2.1确认机器在运行轨道上的方位（臂架方向与料场要求一致）后，按图纸将走行机构分别吊置于安装用行走轨道上,符合安装要求后适当支撑定位，同时找出走行机构的几何中心，并作上标记。

（调试时要注意使所有走行轮运行方向一致）。

1.2.2 组装销轴，在台车组中，2轮,3轮,5轮走行台车的销轴在车间组装完毕，卸下销轴进行清洁，由润滑孔注入润滑油，清洁轴套，之后，装入行走台车
1.2.3在安装过程中，注意厂家检测试装时所做的标记，并作为定位的参考。

在机器任何部分进行焊接之前，要确保实际进行焊接操作的部件具备可靠的接地装置。

在由轴承或其他轴承组合件分隔的两个部件之间铺设固定的连接线以确保接地。

1.2.4 安装过程中台车应加以固定以防倾翻。

1.3 门座的安装
1.3.1 门座主体钢结构主体组装时应根据制造厂定位标记,按图纸技术要求用高强度螺栓联接。

1.3.2 可用60t 吊车提升组装好的门座主体至走行台车上方。

并调整其位置，达到安装精度后,将门座主体现场焊好再与走行机构的联接座底板用螺栓联接，并按走行图纸要求将方钢条焊好。

1.3.3 将中心料斗的料斗Ⅶ、料斗Ⅵ、料斗Ⅴ、料斗Ⅳ依次吊到环圈梁内，用螺栓固定。

1.3.4按图吊装安装于门座上的走台，并按图装配定位。

1.3.5 前、后两支腿中心距和前两支腿中心线到后两支腿中心线距离的偏差不得大于±5mm，门座与回转大轴承接触的上平面对水平面
的平行度应为支座直径的1/2000。

门座主体上与回转大轴承安装螺孔分度圆的中心线与行走机构的几何中心在同一铅垂线上的同轴度偏差应小于Ф5mm。

1.4回转大轴承的安装
1.4.1 安装时应按照在厂内应进行试装时所留下的定位标记组装。

1.4.2 首先检查轴承是否有灰尘污染或锈蚀等，如果有，则应将轴承拆开清洗，然后对门座座圈上支承面进行清洗，去油、去污、去锈等。

将回转大轴承吊装到门座座圈上，按出厂标记找正光孔并用螺栓将轴承与其连接。

螺栓必须以对角逐个进行拧紧，拧紧力矩650—850N.m。

回转大轴承在吊装时，要求上内圈、下内圈与大齿圈滚道表面淬火后的回火带与前臂架的相对位置满足下图所示关系。

注： A，B——分别为大齿圈内圈上、下滚道回火带位置.
C——大齿圈外圈滚道回火带位置.
1.4.3 轴承对门座架中心的位置度≤Φ5mm，回转大轴承安装后,内、外圈均应能正、反灵活地旋转，无卡滞、无异常振动和噪声等缺陷。

1.5回转平台安装：
1.5.1将回转平台主梁吊装到球柱联合外齿式回转支承上,以Ф3058d11止口作径向定位，按制造厂的定位标记找好72-Ф26光孔与螺栓的对应位置,然后用螺栓将其与回转大轴承内圈牢固的连结成一体,拧紧螺栓后，必须人工转动平台一周，要求轴承转动灵活，无卡阻现象。

1.5.2将中心料斗中的料斗Ⅲ、料斗Ⅱ按装配图位置吊装好，回转轴承罩待大齿圈齿轮间隙调整好后再安装,安装时注意不与门座干涉。

1.5.3按图安装牛腿、走台、栏杆、梯子。

1.5.4 在回转驱动安装前应锁住回转平台钢结构防止其自动旋转。

1.6 回转机构传动系统的安装：
1.6.1 按图吊装回转机构的驱动机构（电动机、制动器、力矩限制器、SEW减速器），为了保证开式小齿轮与大齿轮正确啮合,用手转动电机轴使回转平台旋转360°, 转动应平稳灵活，无异常现象。

测量小齿轮和大齿轮之间的齿侧间隙,并作好圆周各点齿侧间隙记录存档。

力矩限制器是武汉正通的力矩限制器，其设定力矩为165N. m（调整方法见力矩限制器使用说明）。

1.6.2 回转齿轮齿侧间隙0.72～1.2mm，接触斑点:沿齿高不小于40%,沿齿长不小于50%。

1.6.3 确保下平台做好保护性支撑，固定下平台，防止其转动。

1.7 上部结构中立柱下、上段安装
1.7.1首先做好定位支撑结构来支撑整个立柱下段。

1.7.2将整个立柱下段悬挂于起重机，提升并定位底座。

使底座定位在回转平台的俯仰铰座内，并以销轴连接。

在安装铰轴之前，应检查润滑通道是否通畅。

1.7.3 吊装立柱上段，通过高强度螺栓与立柱下段相联。

根据立柱下段以及立柱上段在厂内试装后留下的定位标记，按图纸技术要求对安装面进行表面处理，在工地上用定位销定位后再进行高强度螺栓紧固,紧固方法和拧紧力矩按照图纸技术要求执行。

1.7.4用3t的葫芦将液压缸吊挂至立柱上段横梁。

将液压油缸缸头安装在回转平台横梁铰座上，将油缸另一头（杆头）靠至立柱上段横梁安装位置，调整使油缸两铰点转动自如后，并以销轴将液压油缸缸头与回转平台横梁油缸铰座连接。

（注：液压油缸进出油口必须在最上面，使其能自动换气。

）当用螺栓固定液压缸时，确保轴承没有倾斜。

俯仰机构液压油缸液压油缸支承点的位置度偏差应≤10mm；液压油缸支承铰轴中心线对机架（上部结构）中心线的垂直度偏差在铰轴长度内应≤2mm。

1.8 前臂架的安装
1.8.1 先制作一临时支撑支架，设置在两轨道中间沿臂架方向，距
离机器回转中心为26.5米处，再在钢架上适当垫一些型钢和枕木等,使钢架总高距轨顶面7.8米。

1.8.2 根据臂架主梁Ⅰ以及主梁Ⅱ在厂内试装后留下的定位标记，
按图纸技术要求对安装面进行表面处理，在工地上用定位销定位后
再进行高强度螺栓紧固,紧固方法和拧紧力矩按照图纸技术要求执行。

1.8.3 提升臂架部分至上部结构下段铰上方。

降低其到两个铰支承处，安装铰轴。

调整好，使臂架梁中心线与上部结构中心线在同一
中心平面上后固定铰轴,按图纸要求安装其余各零部件。

1.8.4 臂架对回转平台的对称中心线的对称度≤12mm，臂架中心线
与轨道中垂面在同一平面内，误差≤2mm,与上部结构联接的两铰支
承连线对回转平台中心线的垂直度≤2mm。

臂架铰点中心与臂架中心线偏差e=±2mm,臂架铰点中心连线与臂架中心线垂直度≤2mm。

臂架与上部结构联接的两侧铰支座的同轴度≤2mm。

1.9 安装上部结构其余部分
1.9.1搭建一临时安装的支撑。

同时，在联结处搭建脚手架。

将平
衡梁悬挂到起重机吊索上，使其朝向上部结构的一边稍低。

然后提
升至上部结构的两个铰孔处，用铰轴与上部结构连接, 降低配重
臂，使其落于两个50t油压千斤顶上，再用两块楔形的硬木来消除
配重臂架的倾斜。

解除起重机吊索。

1.9.2 按图用两台起重机将已组装好的平衡梁的拉杆提升定位。

吊起臂架上的已组装的拉杆，将拉杆适当提升，使其仅轻微松弛。

之后，安装其余机械部件。

活配重块暂不装。

1.9.3上部结构主体、平衡梁、臂架拉杆、平衡梁拉杆对臂架中心
线的对称度≤12mm。

上部结构主体、平衡梁的对称中心线对回转平
台两铰支承连线的垂直度≤2mm。

平衡梁两侧连接铰轴的同轴度≤
2mm
1.10安装液压系统
1.10.1油箱和泵作为整体一起装箱发至现场。

在回转平台的指定点上定位。

1.10.2当在液压缸上安装液压管道时，直角切割管道，并清理管道面上的毛刺。

保证卡套的正确选配。

管道成型只能冷作。

1.10.3在完成管道的配接后，安装前，用稀酸液浸泡，之后冲水清洗，经过钝化处理，用油檫洗。

待干燥后待用。

安装管道时排列要紧凑、整齐，尽量减少弯曲，弯曲半径应大于90mm避免增加管路阻力。

管路的定位尺寸可根据实际情况而定。

每根油管实际长度根据需要进行截取。

按有关要求配置恰当数量的管夹。

1.10.4 稀油压油管表面涂上深黄色油漆，稀油回油管表面涂上淡黄色油漆。

1.10.5 打开油箱，检查清洁度（可能有冷凝水珠），当油箱是干净的，可充入液体。

之后，液压系统即可准备连接到动力，并开始运行。

1.11 斗轮机构安装
1.11.1将组装好的斗轮体放在临时支撑上进行定位，使其平放在适当的高度便于斗轮轴安装。

清除安装表面的防腐膜，用洁净汽油洗净，并用清洁的棉纱沾上丙酮擦拭干净，彻底清洗去油，然后涂一层Molykote的薄膜。

同上方式处理斗轮轴。

为了安装斗轮轴，拧紧M24吊孔螺栓到斗轮轴的螺栓孔内。

同时将圆弧挡料板重量约735kg 固定在斗轮体上以便于安装。

利用起重机提升斗轮轴到斗轮体轴孔的上方，插入斗轮轴。

利用两台起重机，提升斗轮体，将其放置在臂架头部附近。

安装轴承及轴承座等。

依次安装八个斗子.
1.11.2将斗轮固定在起重机吊钩上。

轻微提升斗轮，通过第二个起重机使其旋转直到可以安装提升斗轮到臂架支架上方，再降低斗轮至轴承座可以用螺栓固定。

1.11.3 将斗轮驱动部分吊装到斗轮轴上，斗轮机构驱动部分在制造厂内已进行了试运行，安装时应严格按图纸技术要求和调试大纲进行施工。

1.12 安装臂架带式输送机
1.1
2.1 安装驱动滚筒、张紧滚筒和改向滚筒。

然后安装托棍架支座，对中，并紧固栓接。

再安装所有托辊支架（一般托辊，缓冲托辊，改向托辊,下托辊等），用螺栓松弛地连接。

然后插入或悬挂托辊。

其间安装缆线来标记中心线。

1.1
2.2 对中驱动滚筒。

首先，在滑轮上标记中心线，之后，在滚筒的两边各悬挂一个铅锤。

再转动滚筒来判断其是否与皮带机中心线垂直，至各滚筒、托辊达到安装精度要求后，改向滚筒用调整螺栓调节其轴承座，紧固安装螺栓；驱动滚筒用调整螺栓调节其轴承座，确保输送带具有足够合适的张力后，紧固安装螺栓。

1.1
2.3调整斗轮中心线与皮带机中心线平行。

如有必要，通过改变轴承浮动端的调整垫片予以调整。

检验驱动轴端来验证斗轮倾角为8°，如有必要，可通过改变轴承固定端的调整垫片予以调整。

检查其他所有托辊，调整，然后螺栓紧固。

1.1
2.4 按照图纸安装导料槽及其余部分。

1.1
2.5 通过转动斗轮来移动已插入到斗轮体的圆弧挡料板到可以与支架安装。

用调整垫片调整斗轮和圆弧挡料板的已规定间距(3-
7mm)，然后用螺栓紧固。

当安装斗轮卸料板时，应确保溜料板和斗轮不会摩擦。

1.1
2.6 安装所有的剩余项目，如皮带跑偏开关，双向拉绳开关，皮带撕裂开关，臂架防碰撞装置，防护罩等。

1.1
2.7 皮带机区域完成焊接和气割操作后，安装皮带。

确保较厚的橡胶层在上面，进行皮带接头硫化时，接合处必须对直。

按图纸要求配好输送带长度，输送带接头剖割处表面要平整，不得有破裂现象，并保持清洁，各层接头要求整齐，切割斜度必须均保证60°。

输送带胶接后应使胶带两边周长相等并平直，在10m长度上的直线度为20mm。

1.1
2.8滚筒轴线与水平面的平行度为滚筒轴线长度的1/1000。

滚筒轴线对臂架中心线的垂直度为滚筒轴线长度的2/1000。

滚筒、托辊中心线对臂架中心线的对称度为
3.0mm。

托辊辊子（调心辊子和过渡辊子除外）上表面应位于同一平面上（水平面或倾斜面），其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过3.0mm，
清扫器安装后，其刮板与输送带在滚筒轴线方向上的接触长度不得小于85%。

1.13 安装配重
1.13.1 吊装配重块前，应先作好斗轮臂与配重臂的保护，防止平衡配重块过重时，斗轮臂向上俯仰失去控制，引起翻车事故。

用有称量的吊车吊装配重，根据检测斗轮臂处于水平位置时、斗轮臂上仰时和斗轮臂下俯时的液压俯仰系统的压力，安装配重。

吊装配重全过程用手动葫芦对前臂架与地面皮带机结构，平衡梁与立柱钢结构进行连接保护。

1.13.2 将配重块吊装在配重臂上，可在吊装绳的一侧使用手动葫芦调整平衡块的落放位置，在密切注意平衡状态的情况下，慢慢放下吊钩，直到完全松开. 应使配重块放置均匀。

1.13.3 所有配重块吊入配重臂位置后，应使活配重放置均匀。

吊装完毕后还应用楔块消除块与块之间的间隙，防止机器运转时配重块松动。

1.14 安装尾车
1.14.1 先将（行走轮）按图纸要求,在轨道上定好位，符合要求后适当支撑定位.
1.14.2安装尾车平台，先将（下横梁）及（联接架Ⅰ），（联接架Ⅱ）按图纸要求安装，固定好。

调整组装（车钩装置），注意车钩要开合自如.再与主机台车平横梁焊牢.
1.14.3 安装（支腿Ⅰ），（支腿Ⅱ），（固定支架），（支腿Ⅲ）。

将组装好的尾车平台向后移约8米后，组装A02111207（尾车固定机架）. 用吊车将其移至尾车平台上面，按图纸要求定位，焊牢.要求尾车固定机架垂面与轨道中垂面公差≤
2.
1.14.4组装（尾车变幅机架），将其移至尾车平台上面，一端与（尾车固定机架）铰座联结，要求变幅机架上下俯仰自如，运行中垂面与轨道中垂面公差≤
2.
1.14.5安装尾车下平台走道.栏杆、吊装电气房、变电房、上部平台、栏杆、改向滚筒以及所有托辊支架（前倾托辊，缓冲托辊，改向托辊，下托辊等），用螺栓松弛地连接。

然后插入或悬挂托辊。

至各滚筒、托辊达到安装精度要求后，改向滚筒用调整螺栓调节其轴承座，紧固安装螺栓。

检查其他所有托辊，调整，然后用螺栓紧固。

1.14.6 吊装头部料斗、挡料槽，安装皮带清扫器。

按图要求安装所有的剩余项目。

1.14.7 同一轴线上一对车轮的水平偏斜方向应相反。

其水平偏斜值不得大于测量长度的千分之一。

同一轴线上一对车轮的垂直方向应相反，且上边应向外偏，车轮的垂直偏斜值aY不得大于测量长度的四百分之一。

尾车大梁及电气平台对称中心线与两轨道对称中心线应在同一铅锤面内，最大偏差<10mm。

1.15 润滑系统及喷水防尘系统的安装
1.15.1安装前必须将管子及其配件进行适当打磨及吹刷，除去管内铁锈与尘物等，然后用20%的盐酸或硫酸溶液进行酸洗，再用石灰溶液冲洗，最后用清净温水清洗，使管子内部呈现明亮的金属光泽，待干燥后涂油。

1.15.2管接头的螺纹必须拧紧，排列要紧凑、整齐，尽量减少弯曲，避免增加管路阻力。

管路的定位尺寸可根据实际情况而定，同时图纸中所注给油器、润滑油管及水管、水管支撑的位置可根据实际情况适当变动。

每根管子实际长度根据需要进行截取。

1.15.3全部油管及非加工表面均涂上棕色油漆，水管及非加工表面涂上淡绿色油漆。

1.15.4润滑管路安装完毕，确认每个点都有油排出时，才能与润滑点接通，并在工作
压力下进行试压，各部分均不得有漏油现象。

1.15.5水路安装完毕，确认各防尘区的喷嘴都有水喷出，并在工作压力下进行试压，各部分均不得有泄漏现象。

1.16 安装电缆卷筒
按动力电缆和控制电缆卷筒说明书组装电缆卷筒，完成组装后，将电缆卷筒放置在尾车平台的支架上，并用螺栓固定。

其安装位置应严格按图纸执行。

1.17安装上线装置
1.18电气部分的安装
1.19 机器的调试和试运转：
1.19.1部分试车：
制造厂已对走行、回转、臂架带式输送机、尾车带式输送机、斗轮等部分的减速器进行了按规定要求的空负荷试验。

电机和减速器的轴承外壳温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。

减速器运转平衡可靠、不漏油，噪音≤80分贝。

当安装单位在总装时若对各部分减速器进行了拆检清洗，需重复上述试验，达到上述要求，但时间可适当缩短。

1.19.2总体试车：
1.19.
2.1 试车前的准备：检查已吊装好的活配重是否符合设计给定的油缸压力值。

1.19.
2.2 空负荷连续试车：总装检查完毕，有问题处理后，方可进行空负荷试车，首先要进行手控单部份分别试车，然后才进行相对自动试车。

1.19.
2.3 负荷试车：空负荷试车后，才能进行负荷试车，负荷量应逐步增加至满负荷，作好试车记录。

1.19.
2.4 试车中检查各项内容凡有不符合要求的，必须停机妥善处理，重新运转后，必须重新检查各项要求，至全部达到合格为止。

试车当中是因故停车的，待事故处理完毕后。

重新开始试车时，其试车时间须重新计算，不得前后累计。

2.输煤皮带安装
2.1施工准备及施工前必须具备的条件
根据设备清单对设备进行清点、编号。

对所有需检修的设备进行检修。

皮带输煤机基础混凝土已到养护期，强度达到设计标准，基础尺寸、平面精度等符合要求。

根据设计院图纸及厂家技术文件，对皮带输煤机基础进行复查、划线。

施工前必须熟悉安装图纸及厂家技术文件，了解安装、调试方法、技术要求、注意事项及专用工具等。

2.2作业程序方法和内容
2.2.1基础验收
按照设计院图纸要求，进行基础验收，纵横中心线偏差≤±10mm，基础标高偏差≤±10 mm。

预埋铁位置正确，与基础结合牢固，无松动迹象，尺寸大小符合图纸要求。

2.2.2安装机架
首先安装头部、尾部机架，复查其标高及中心线是否符合图纸要求，然后安装头、尾部滚筒，在头、尾部滚筒之间的两侧拉两根钢丝绳，此为皮带理论中心线，然后以此线为基准确定中间架标高，安装中间架及支腿。

（根据实际情况也可按照头部机架----中间架----尾部机架安装）
技术要求：
mm
（3）头、尾架安装精确度
两侧轴承螺栓孔间距偏差≤±2.0 mm。

两侧轴承座底面平面度≤1.5 mm，孔对角线长度之差。

（4）中间架安装精度
中间架间距、孔距、孔对角线偏差均≤2.0 mm，两侧中间架高度差≤2.0 mm，中间架接头两边高度差≤1.0 mm。

2.2.3安装托辊
按照皮带输送机总图要求，将各种托辊安装到指定位置。

安装前倾托辊时。

前倾方向要与输送带运行方向一致，注意空载段前倾方向要与空装段输送带运行方向一致。

托辊安装后。

辊子应转动灵活。

技术要求：
安装时要求托辊辊子（调心托辊和过渡托辊除外）上表面位于同一平面上（水平或倾斜）或者在一个公共半径的弧面上（输送机凹、凸弧段托辊），其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过 2 mm，每100m长度范围内不得超过5mm。

托辊中心线的对称度为3mm。

2.2.4安装皮带
用卷扬机将皮带铺设在滚筒上，然后进行皮带胶接。

技术要求：
在吊运和缠绕输送带过程中不得造成损伤。

输送带接头采用硫化胶接，因为输送带接头是输送带的薄弱环节，接头质量差，接头效率就会降低，容易造成断带等恶性事故，拉头对不正是造成输送带跑偏的主要原因，因此必须保证输送带的接头质量。

接头用胶料必须与本体一致。

接头时要按照输送带制造厂提供的资料，在专业人员的指导下进行精心的作业。

输送带接头后，接头两端输送带中心线在10m范围内的偏差≤5 mm。

接最后一个接头时，应将拉紧滚筒在距上极限位置100～150mm 处固定，再拉紧输送带，直到空载段输送带挠度小于2/1000L为止。

2.2.5清扫器安装
所有清扫器安装后，其刮板与输送带的接触长度不得小于85%。

安装H型刮板清扫器时，应使其刮片延长线位于滚筒中心线或中心线稍上的位置，以免输送带运转时引起清扫器支架振动。

对于H型、P型等硬质合金清扫器，安装时应使各组刮板保持在同一平面内，H型清扫器每组刮片与输送器的接触压力控制在60～80N，P型控制在40～60N。

安装空段清扫器时应保证橡胶刮板磨光后金属架不能与输送带接触。

调节后确定合格的链条长度。

2.2.6驱动装置安装
将驱动装置放置于基础上，根据传动滚筒的轴心及标高进行找正。

找正完毕后将机座、垫铁与预埋铁焊接牢固，然后进行浇灌。

2.2.7按照图纸要求安装头部漏斗、落煤管及导料槽。

法兰接合面应缠绕石棉绳或橡皮垫。

安装头部护罩，漏斗，各种落煤管时，应检验和校正法兰盘和平直度，带式输送机安装完毕后，其头架，尾架，中间架，驱动装置架应二次灌浆，其高度100MM，宽度与埋件齐平。

除灰渣
除灰系统：本期工程2台110MW机组配静电除尘器。

除灰系统采用密相正压气力输送系统，2台锅炉除尘器每个灰斗下设1台灰输送器，电除尘器的排灰分别通过管道输送至灰库。

本期工程共设2座灰库。

灰库顶部设有布袋除尘器、真空压力释放阀及料位计等。

为保证除尘器灰斗排灰顺畅，设有灰斗气化风机、灰斗气化风电加热器。

除渣系统：炉底渣由锅炉渣井通过关断门落在干式排渣装置的输送钢带上，在输送过程中通过自然冷风将高温炉渣冷却成可以直接储存和运输的冷渣。

在落入埋刮板排渣机输送，通过斗式提升机送至渣仓内储存。

1.除渣系统安装
1.1埋刮板机安装
1.1.1复查基础中心线与标高，并复查与其连接各设备的中心线与标高偏差。

1.1.2组装基槽应符合下列要求：
1.1.
2.1应按每段机槽上标出的连接顺序号依次组装：
1.1.
2.2输送机头、尾和中间机槽两侧对称中心面对输送机纵向中心面的对称度允许偏差符合下表规定。

于2mm，且刮板链条运行前方的法兰口应稍低。

1.1.4输送机头部应可靠固定在平台或支架上，各段机槽安装后，应沿长度方向朝尾部伸缩，其横向不应有移动或晃动现象。

1.1.5驱动装置安装应符合下列要求：
1.1.5.1驱动装置应牢固地安装在基础或机架上，运行中不应有位移或晃动现象；
1.1.5.2大、小链轮的中心面应重合，其偏差不应大于两条链轮中心距的2/1000。

1.1.6刮板链条组装应符合下列要求：
1.1.6.1刮板链条组装前，应逐节清洗，链条关节转动应灵活；
1.1.6.2刮板链条运行方向指示箭头与头部轮旋转方向的指示一致；
1.1.6.3刮板链条与机槽的最小间隙应符合设备技术文件的规定。

1.1.7尾部张进装置组合符合下列要求：
1.1.7.1张紧装置调节应灵活，刮板链条松紧应适度，尾部张紧装置已利用的行程不应大于全行程的50%。

1.1.7.2张紧链轮拉紧后，其轴线对输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000。

1.3渣仓安装
(1)钢立柱就位、安装
在钢立柱基础表面焊接柱脚导向钢板,以便钢立柱顺利进入安装位置；吊装就位, 装上缆风绳,拉紧；缆风绳用链条葫芦调节，找正；
同样，吊装另一片，找正；然后连接两片之间横梁和斜撑；
(2)仓体组合
仓体为散件，由钢板现场拼接；仓体分圆柱段和锥体段两部分；
圆柱段分上壁板和下壁板，上壁板和下壁板各由4块钢板拼接而成；
锥体段三层，由上至下分别为第一层、第二层、第三层，分别由钢板拼接而成；
组合时，按图纸要求,按照仓体倒立的顺序，从下至上，即先组合上壁板，依次为下壁板、锥体段第一层、第二层、第三层，最后装上析水装置；并按图安装4个支座。

1.4搅拌机安装
a.制作基础框架，安装框架；要求框架找正、找平后和基础焊接。