铆焊车间实习报告

铆焊车间实习报告
篇一：铆焊实习报告
铆焊实习总结
实习地点：铆焊车间实习时间：
经过三周的实习，我掌握了公司生产运行的流程，技术部、工艺部、采购部、仓库、生产管理部、制造部等职能部门的具体职责，对车间的日常生产也有了细致的了解。

各职能部门
技术部：产品图纸的设计，物料采购的申报。

工艺部：生产工艺、工时的制定。

采购部：生产原料的采购。

仓库：生产物料存放、发放的管理。

生产管理部：生产计划的制定与下达，公司内部生产运作、外协运作等工作的协调。

生产调度：李文龙，负责CSB 产品。

于奎龙、王振全负责泥浆泵。

制造部：公司内部生产制造、外协制造的管理。

外协调度：曹晓辉、王显。

我分别在夏亮亮、栾许志、张超群班组实习，下面是实习期间班组主要负责的产品：
夏亮亮班组主要负责产品：泥浆泵。

栾许志班组主要负责产品：1.双动力鼠洞。

泥浆泵连杆。

、1600、XX、2200泥浆泵的压力
表连接座、安全阀座。

张超群班组主要负责产品：泥浆泵。

绞车。

伸缩臂。

伸缩臂。

导轨。

三周的实习工作，我更加了解作为一个车间调度的职责与定位，做好生产保障工作、生产进度的跟进、异常情况的解决、质量的控制、现场的管理与安全。

让生产更加高效，质量更加优质，现场更加规范，安全更加到位，下面是我从生产保障、安全生产、铆焊作业、现场管理、团队建设几个方面做的实习总结。

1.生产保障
技术工艺
技术与工艺作为生产制造的主要依据，必须做到合理性、及时性，合理的工艺是经过正确的设计与反复的试验来确定的，正确合理的工艺可以使生产更高效更优质。

在我们公司技术的图纸会进行改动，那么就需要及时的通知各部门改变原有计划。

因为原有下料计划与改动后的图纸尺寸不符，新的计划没人制定与下达，导致原有计划所下的物料无法使用影响生产，加强技术与生产管理部的工作衔接，做到及时修改并下达下料计划。

技术图纸上的物料没有及时准确的申报采购，导致没有采购需要的物料影响生产，往往通过代料或者加急采购来解
决，最好的办法是在一开始的时候做细采购申请避免遗漏。

在以后的工作中我要及时反馈出现的问题与技术工艺一起解决。

1．2物料保障
我们公司生产中所需要的物料非常依赖外协加工，现在外协来料不及时已经成为一种常态，而且还会出现质量问题，严重影响到了生产的进度，增加了生产的难度。

我们公司外协是由生产调度转给外协调度，由外协调度负责与外协厂家之间的工作。

在这个过程中有时会出现漏转、入库遗失的现象。

漏转情况可以及时联系外协进行加工，入库遗失，甚至找不到也无人负责，应该由库管负起责任。

这方面工作需要生产调度、外协调度、仓库管理共同协作加强沟通以确保外协物料的及时性。

另外外协物料的质量非常重要，悬臂梁滑移的筋板大小不一、双鼠洞导轨的加工、连杆大头的平面度不达标等问题增加了生产难度，影响了生产进度。

应该加强对外协物料的质量控制，以减轻生产压力。

对于外协物料的质量问题应该建立反馈机制，加强与外协厂家的信息沟通。

可以赋予车间拒绝接受不合格物料的权利。

车间内部领料混乱，在下料实习总结已经提到。

出现已下物料丢失的情况，应该严格实施领料签单、发
料明细的制度，规范铆工的作业习惯杜绝用物料当工装，
减少物料丢失并能找到丢失的原因。

领料的时候遇到这种情况，仓库很忙没时间给你配送，我们只能去等待。

我觉得可以给我们车间配备一辆叉车供我们自己使用调配，可以解决这种被动等待的情况。

以后我需要运用ERP系统并积极的跟生产管理部、仓库同事的沟通与协作把我们生产所需要的每一样物料落到实处确保生产的顺利进行。

2.安全生产
安全重于泰山。

安全是生产的前提，一切生产活动必须在安全的前提去进行。

车间同事日常劳保用品的佩戴不齐全，不带眼镜、不挂帽带、不带耳塞的有很多，吊具的违规使用，安全通道的常态占用，高空作业的防护不到位等。

安全意识比较薄弱，很多危险意识不到。

应加强员工的安全教育，树立牢固的安全意识。

在适当的位置做好安全标语及警示。

3.铆焊作业
车间工人工作能力与态度都很好，有着积极的工作态度与过硬的技术。

大家都井然有序的工作着，缺少了最基本的沟通交流。

我想这是我们要去改变的，怎么样让大家快快乐乐
篇二：铆焊车间下料工序实习报告
铆焊车间下料工序实习报告
实习地点：铆焊车间实习时间：
经过五天的下料实习，我了解了车间下料的流程：作业指导、作业方式以及流程的控制方法。

现对这一周的实习工作做总结。

车间下料主要有下料计划，下料排版，下料作业（数控切割，锯，剪板）。

王坤、辛宁负责下料计划，下料班长杨家春主要负责下料排版，李启飞等人负责数控切割的现场作业，王建营等负责锯床、剪板机作业。

车间下料是根据生产任务，排出下料计划、做出下料排版图并编制下料程序、进行下料作业、切割完成物料的处理、存放管理。

一、下料计划
生产计划是生产管理的核心工作，好的生产计划可以让生产有条不紊的进行，可以很好的提高生产的效率，从而降低运行成本。

下料作为生产的准备前序是非常重要的。

我们的下料综合明细表包括了作业方式、人员等信息、托盘编号等，托盘编号这一点我觉得非常好，应该是为了方便找料设计的，但缺少下料完成时间，综合明细表上有接收人、接收时间、质检的签字等项目，但好像都没有这么做，没有起到一个跟进控制流程的作用。

按照车间的下料计划，下料进度应该是满足了生产进行，现场托盘上有很多已完成的物料，这几天来领料的师傅们也都找到了需要的物料。

而且我觉得堆料有点多，这样不方便现场的管理，作为下料单位来说太
多的库存也反应出一定的问题，是不是下料产能与下工序产能的不协调。

可以主动的把下好的物料发放到下一工序，如果让整个车间去分担下料场地的问题，料场会管理的更好。

二、排版编程
合理的排版可以减少板材的浪费。

根据生产计划进行每天的排版与编程，我们的排版图做的很紧凑，做到了合理利用板材减少浪费，都标注了图号、材质以及件数等。

在这里我提一点建议，规则的物料可以标注一下它们的尺寸，比如100X100；不规格的物料可以附上它们的简易图纸并标注尺寸。

因为在大批量的下料作业中是需要对首件进行自检的，他们既不参与编程也没有图纸根本没有自检这一控制环节，一旦出现问题就是一批物料。

三、下料作业
下料作业中我们的员工基本都有很强的主观能动性，积极主动的做好自己的工作，即使没有人员安排也都在有序的工作着，切割成型的火焰切口光洁平整，氧化铁易于清除，材检号的移植，图号、材质、数量的标识都做到了，剩余的边角余料都存放起来用于以后再次利用。

工作中缺少交流沟通，这几天我感觉不是很好融入。

在下料作业过程中还是有很多细节做的不好，吊板材的过程中有时候，需要用手扶的时候有的同事会习惯性的把手伸到板材下方；吊车师傅有时候会很自发的去做一些起落的操作，吊车可以拒绝违规指挥，
但是绝对不能去自发的去操作；吊板材需要垫东西的时候手是不能伸进去的只能扔东西进去。

这些日常工作中的习惯是非常危险的。

四、切割后处理
切割完成后的处理是下料工序作业的最后一步，所以得符合下一工序使用要求，懂得铆焊工序都会对物料哪些方面有什么样的要求，用最少的资源做到最大的效果。

切割后氧化铁都非常仔细的剔除、打磨，切割导致的缺陷也都进行了打磨补焊再打磨，甚至切割不平整的表面会进行打磨，这些处理都非常到位，但是有些作业是可以省略的。

氧化铁主要是会对焊接质量产生影响，容易产生缺陷。

因为我们的车间加工的都是比较厚的板材，这几天我见到的最薄也15mm以上，按照行业默认的规范6-8mm以上的就需要进行破口加工的，不管平接或者角接，当然还是需要根据设计要求考虑焊接强度，我们车间的铆焊基本上都是需要破口的加工再进行焊接，而且焊接以后进行的探伤检验也都是MT磁粉探伤，只能探测表面的缺陷和近表面的缺陷，应该焊接的要求也不是很高，所以我觉得没有必要对切割后的表面进行如此细致的打磨，一方面可能开破口切掉，另一方面不会对焊接质量造成影响。

五、存放管理
处理好的物料进行有序的存放，做好标识方便查找与领
用。

车间物料的存放是根据产品对应托盘进行存放的，托盘上有产品的编号、名称，可是托盘上具体有什么料有多少，这一个产品还少什么料少多少就不清楚了，由于我们存料比较多，而且不可能根据产品一台一台的下，要根据工序需要按需要的次序完成，所以不能一个托盘一整套产品的用料一次领走。

我觉得可以做一个托盘物料明细，
这个托盘什么产品、需要什么物料、各需要多少、完成了多少、什么时候完成、已领走等明细表与之前的下料综合明细对应起来方便我们对存料的管理。

锯床和剪板机实习的时间较少，只要平时做好规范操作，设备保养就没什么问题。

六、增加派工单与领料单
整体的下料流程很熟练，在整个生产的控制过程中一开始少了派工单，在下达生产计划的同时应该也有派工单，派工单和生产计划是匹配的，是生产的基本凭证，不仅有开始生产的指令，还是控制生产数量、进度、核算生产成本的凭证；在进行生产的过程中应该做好综合明细表中的每一项签字确认，让每一个环节落到实处；下料结束发放给生产时我们车间缺少物料发放单，主要作用是记录控制物料的发放，内容应该包括用料产品的用途（产品编号、名称、图号具体点还以加入项目编号），发料的明细，接收物料的单位、时间，发料人员的确认，最主要的是车间领导的签字，这样不
仅有效的规范了领料，方便了物料的管理，更可以让车间领导通过领料单了解车间各班组生产进度。

七、现场管理
最后是现场的管理方面，关与6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

其实就是对现场人机料法的一种有效管理，是一种坚持养成习惯，持续改进员工素养，从而提高整体工作质量的目的。

我们车间的场地有限确实的进行6S现场管理有很大困难，只能尽我们的努力做到最好。

托盘上的物料标识完善一下（最上面一块最起码应该有图号、名称、材质、数量），托盘明细做好，做好不管是谁都能第一时间找到需要的物料。

切割后处理氧化铁的工作场地常常被堆的很乱，根本没有地方下脚，很容易绊倒或者磕倒人，可以尽可能的堆在一边留出一条允许通过的道路。

我们设备下面的氧化铁、熔渣等应该很久没有清理了，这样的设计也不方便清理，我觉得可以把整个设备垫起几块，让垃圾掉落下来以后我们可以从中间扫到侧面，这样每天都坚持做也不会积累这么多。

让员工在工作中养成一些很好的习惯，比如用完工具就放回规定的地点不要随手乱扔，电焊机上不要放置水杯子，每次使用磁力吊一定扣上保险，不要用量具去碰没有吹掉的熔渣，保持工具箱的合理规划和整洁等等，从而提高员工的作业素养，那么安全也就顺理成章了。

八、其他
在工作过程中，车间的磁力吊不是很好用。

这几天也没看到车间的检查对完成的物料进行检查，还有我觉得钻床可以合并到下料，车间基本没有需要铆工组对好了进行配钻的作业，那么直接从下料转到钻床进行钻孔可以更有效。

实习的五天，每一天的感受都在变，因为毕竟这里不是我以前工作的地方，这里的制度和方式方法也是适合这里的，但是我觉得生产运行的管理就是不断的去发现问题去解决问题，是一个不断改善的过程。

王凯
篇三：机加工车间实习报告
机械加工制造车间实习报告
在生产精细部实习一个月里，虽然时间短暂，但是我还是学到了很多知识。

我很珍惜这次实习机会，同事们工作热情认真，对我也很好，工作中，我在他们身上学到了很多知识。

精细车间目前主要加工各种风机的零部件、由结构车间转运过来的铆焊零件和对加工完成的零部件装配的工作。

按工艺设备的不同，精细车间分成车、铣、钳工段。

车工段有数控立车，重型卧车，50车，30车，30数控车，20数控车，20车等设备，另外还有插床。

铣工段有数控龙门铣床，数控镗铣床，立式升降台铣床，卧式外能升降台铣床，镗床，数控外圆磨床，5轴加工中心等设备。

钳工有大型加热器，液
氮冷却工艺，拔轮器，手动和自动液压设备，气动扳手，液压铆钉枪，立式钻床，摇臂钻床等设备。

还有原料的输入端——下料锯床。

数控外圆磨床，线切割，平面磨床，做动平衡的平衡机等
车工段主要负责风机等产品上回转零部件加工制造，例如在立车上车削离心风机叶轮端面外圆面和进风口，轴流风机主体风筒内圆面，轴流风机轮毂外圆球面等大型回转零件；在50车上车削离心风机轮毂毛坯，轴流风机轮毂部件，离心风机大主轴等；在30车上车削离心风机主轴，主扇主轴，轴流风机叶柄轴。

20数控车削表面精度和尺寸精度要求高，余量大的零件，比如防磨圈，轴套，调节臂等。

20车车削轴套，锁母等。

铣工段主要负责风机等产品上平面，镗孔，钻铰工序。

例如在数控龙门铣床上铣削离心风机整体底座，铣削键槽。

立式升降台铣床上加工滑块，铣长孔，铣键槽，轴流风机平衡锤等零部件。

卧式万能升降台铣床铣削调节轴，平键。

数控落地镗铣床加工轴流风机轮毂，前导风筒法兰连接孔等。

镗床加工离心风机轴承
座，主轴顶尖孔，打孔攻丝等。

钳工工段有钻孔组，装配维修组。

钻孔组负责划线打孔，例如离心风机调节柄，轴流风机底座滑轮，风机法兰孔，离心风机叶轮与轮毂配合孔，离心风机机壳孔和进风口孔，
调节门叶片轴连接孔，轴流风机调节臂滑块孔等零部件的加工；装配组负责风机的组装，旧叶轮的维修装配任务，协助风机运行测试。

所有叶轮要上动平衡机测试不平衡度，使其出厂前符合要求。

合理的加工工艺安排，可以提高零件的加工质量，提高机床的利用率，降低劳动强度，提高生产效率。

最终可以降低加工成本。

除了通用夹具外，在大中批量生产中，专用夹具的使用，在保证零件加工质量的同时，可以提高机床使用率，提高工作效率，降低工人劳动强度，降低加工成本。

结合上学时候学的知识和工作实习的所见所感，无论什么机床，刀具的性能和选用，对提高零件加工质量和加工效率非常重要。

另外合理使用切削液可以提高刀具使用寿命，减小切削热的输入，减小工件热变形，保证零件尺寸要求也很重要。

拟定工件加工工序时候要考虑毛坯材质和热处理工艺，切削三要素要合理选择。

精基准选择原则
基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，保证工件定位准确、装夹可靠、操作方便的原则。

粗基准选择原则
重要表面余量均匀原则，工件表面间相互位置关系原则，余量足够原则，定位可靠原则，粗基准不重复使用原则。

拟定加工工序原则
先主后次，先面后孔，先粗后精，基准先行原则。

例如加工离心风机主轴主要工艺过程：
1．段件制作，时效处理（外协），检验
2．镗床加工两端面顶尖孔
3．粗车外圆
首先装卡一端，另一端使用尾座顶尖顶住，适当车削端面，一段外圆面A，然后掉头装卡A面，尾座顶尖顶住，端面尺寸找正，粗车A面除外的外圆台阶面。

最后掉头装卡，尾座顶尖顶住，粗车A面。

4.热处理，检验
5.精车外圆（一次掉头），车螺纹，车削端面保证总长（上中心架）
6.外圆磨削
7.铣键槽
8.检验，入库
钻孔过程中，主轴转速和进给量要匹配好。

加工中合理安排工序设备，可以提高加工效率，例如叶柄轴的加工首先30车A粗车叶柄轴大头外圆和端面，然后30车B装卡大头外圆，钻出顶尖孔，使用尾座顶尖顶住，找正长度尺寸车削端面，为30数控车加工出对刀基准，最后上30数控车加工剩余的大部分粗车余量。

这样可以大幅提高加工效率，提高机床利用率，降低劳动强度。

XXX
XX年11月4日。