高强度紧固件工艺流程
高强螺栓、普通紧固件连接施工工艺标准
高强螺栓、普通紧固件施工工艺标准1 适用范围适用于建筑工程钢结构安装过程中，构件机械连接的施工；主要涉及扭剪型型高强度螺栓，普通螺栓、射钉等普通紧固件的施工工艺。
2 施工准备2.1技术准备2.1.1 图纸会审和深化设计工作已完成报审。
2。
1。
2 施工方案已编制,明确流水作业划分、施工顺序、螺栓的储存及使用、作业进度计划、工程量等并分级进行交底。
2.1.3 吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除,要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。
若有的话,需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数.2.1。
4 高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用.2。
2材料要求2。
2。
1 高强螺栓及普通紧固件进场检验（1）螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求.（2）高强度螺栓连接副应进行摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。
每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。
高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图:图 2。
2—1 高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸（3）高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行;连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。
扭剪型高强度螺栓紧固轴力（kN）表2。
2—1高强螺栓的保管表2.2-22.3主要机具扭剪型高强螺栓用扳手、扭矩型高强度螺栓扳手、检测合格的力矩扳手、手动棘轮扳手、橄榄冲子（俗称过眼冲钉,形似橄榄）、力矩倍增计、手锤等。
2。
4作业条件2。
4.1 现场水电供应正常，道路通畅，作业面照明条件良好。
2.4。
2 安全平网悬挂到位无死角，生命绳固定牢固，经检查符合施工需要和安全要求。
2.4.3 雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。
2.4.4 管理人员已向作业班组进行安全技术交底.3 施工工艺3.1 工艺流程图 3.1-1 高强螺栓安装流程图3.2 施工操作工艺3。
紧固件制作工艺流程及材料要求
1030、 SWRCH30， 1035 SWRCH35
1008
SWRM 8 、 SWRM10
1010
SWRM8、 SWRM10
1015、 1018
SWRCH15
1030、 1035
SS35C、 SWRCH32
SWRCH35、 精S选WppCt H32
中国材料
Q195~Q215 ML10～20
35#ML35 45#ML45 ML10
抗拉强度 σｂ 375￣500N/ｍｍ2 试验要求：
化学成份拉力试验、冷弯、常温冲击试验、 （标准是没有规定的，但工艺上要——冷镦锻压偏 试验）。
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（2） GB/T 699《优质碳素结构钢》
技术要求： 牌号化学成份；钢的硫、磷控制； 注意交化状态：标准件用钢、热轧、车削加工 尺寸、表面质量要求好。 35＃钢 C： 0.32￣0.39、 Sｉ：0.17￣0.37 Mｎ：0.50￣0.80 45＃钢 C： 0.42￣0.50、 Sｉ：0.17￣0.37 Mｎ：0.50￣0.80
第二类--- 调质型：主要是中碳钢、低合金钢、合金钢系列。加工 的成品等级是8.8～12.9级高强度螺纹紧固件。
第三类--- 表面硬化型：以ML18Mn、ML22Mn和ML20Cr为代表 的钢 种，主要加工的成品为自攻螺钉、自钻自攻螺钉和其他 要求表面渗碳型制品。
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(2) 按交货形态可分为直圆和盘圆
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（二）、合金钢
1)、低碳马氏体合金钢C%>0.25%。低碳马氏体 钢目前常用20MnTiB等。 2)、中碳合金钢：在普碳钢中加入合金元素，增 加钢材的一些特殊性能，如使用最多的合金钢有：
高强螺栓生产工艺
高强螺栓生产工艺高强螺栓是一种具有高强度和高可靠性的紧固件，广泛应用于桥梁、高层建筑、航空航天等领域。
下面为您介绍一下高强螺栓的生产工艺。
高强螺栓的生产主要包括材料选用、预处理、成型、热处理、加工和表面处理等过程。
首先是材料选用。
高强螺栓通常选用优质的碳钢或合金钢作为原材料，碳钢可以达到8.8、10.9级别的强度标准，合金钢可以达到12.9级别的强度标准。
选材时需考虑螺纹轴承能力、韧性和成本等因素。
然后是预处理。
预处理主要包括材料切割、空气琢磨和碱洗等环节。
首先对原材料进行切割，将长材料切割成适当长度，并通过空气琢磨对切割面进行清理。
接着将切割后的材料进行碱洗处理，去除表面的脏污和油污，以便后续的加工处理。
成型是高强螺栓生产的关键过程。
常用的成型方法有冷镦和热锻两种。
冷镦是将直径较细的原材料在冷镦机上通过一系列模具的作用，使螺栓的头部和螺纹一次成型。
热锻是将较为粗糙的原材料加热至一定温度，然后通过模具进行定型。
热锻可以改善材料的织构和力学性能。
接着是热处理。
热处理对于提高螺栓的强度和硬度非常重要。
一般采用淬火和回火两个步骤进行热处理。
首先将成型后的螺栓经过淬火处理，使其达到所需的强度。
然后经过回火处理，降低螺栓的脆性，提高其韧性和硬度。
加工是对螺栓进行精细加工的过程。
加工包括车削、铣削、钻孔和磨削等工艺。
通过这些工艺可以对螺栓进行尺寸精密加工，保证其质量和使用性能。
最后是表面处理。
高强螺栓通常需要进行防腐处理。
常用的表面处理方法有镀锌、镀镍和磷化等。
这些方法可以提高螺栓的抗腐蚀性能，延长其使用寿命。
以上就是高强螺栓的生产工艺，通过合理的材料选用和工艺流程，可以生产出高质量的高强螺栓，满足各种建筑和工程领域的需求。
高强螺栓生产工艺流程
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高强度螺栓生产加工工艺流程
高强度螺栓生产加工工艺流程高强度螺栓生产主要分为热轧盘条－（冷拨）－球化（软化）退火－机械除鳞－酸洗－冷拨－冷锻成形－螺纹加工－热处理－检验几步!一，钢材设计在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。
如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。
冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。
由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。
在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及目标JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。
C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25%－0.55%。
Mn能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45%－0.80%。
Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于0.30%。
S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030%，S小于等于0.035%。
B.含硼量最大值均为0.005%，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。
含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。
二，球化（软化）退火沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%－80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。
紧固件工艺流程
紧固件工艺流程
《紧固件工艺流程》
紧固件是指各种用来连接、固定、螺纹联接的零件。
紧固件工艺流程是指将原材料经过一系列的加工工艺后，制成最终的紧固件产品的整个流程。
首先，原材料的准备是紧固件工艺流程的第一步。
通常紧固件的原材料有各种金属材料和非金属材料，如不锈钢、碳钢、铝合金等。
原材料的准备包括原材料的选择、采购和检测。
接下来是加工工艺的设计和选择。
根据不同类型的紧固件，加工工艺也会有所不同。
通常加工工艺包括冷镦、热镦、车削、铣削、线切削、锻造等。
在这一步，需要根据产品的要求和原材料的特性来选择合适的加工工艺。
然后是加工工艺的具体操作。
在这一步，操作工人需要按照工艺卡上的要求进行具体的加工操作，比如调整机床参数、安装夹具、进行加工操作等。
紧固件的加热处理也是不可或缺的步骤。
加热处理可以改善材料的机械性能，调整组织结构，提高强度和硬度等。
常用的加热处理方法包括回火、淬火、正火等。
最后是产品的表面处理和包装。
表面处理通常包括镀锌、镀镍、喷漆等，以提高产品的耐腐蚀性和美观度。
而包装则是为了保护产品，方便运输和储存。
综上所述，《紧固件工艺流程》包括原材料准备、加工工艺设计、加工工艺操作、加热处理、表面处理和包装等多个环节。
只有每个环节都严格按照规定进行操作，才能保证最终产品的质量和性能。
紧固件生产工艺
紧固件加工的一般流程
(原材料进厂检验)盘元—退火—酸洗—磷 化—皂化—拉丝—冷镦—车加工—制牙 (搓丝、滚丝)—热处理—表面处理—终
检—包装—发货运输—交付 （退火—酸洗—磷化—皂化—拉丝）为
材料改制阶段 冷镦—车加工—制牙(搓丝、滚丝)为毛坯
成型阶段
盘条
盘条又称线材或盘料，是钢坯加热轧延制
拉丝质量问题——一次拉拔量过 大形成微裂纹
拉丝质量问题——总拉拔量过大形成 带状组织
拉丝缺陷——划痕
拉丝缺陷——划痕
拉丝模定径带过长造成竹节
检验与化验
检验球化组织与脱碳层，确认球化效果 检验材料直径 检验表面状况：磷化膜、擦伤、划痕、
氧化皮 化验槽液防止不合格品产生
冷镦
设备：冷镦机 冷镦模
退火不良质量问题——组织异常
拉丝前的酸洗，磷化及皂化
设备：酸洗池，水洗池、磷化池，皂化池
酸洗目的：除去线材表面的氧化膜，锈渍。 磷化目的：在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，
以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程 中，对工模具的擦伤，起到润滑作用。同时 一定的也有防锈作用。
皂化目的：提供润滑作用 水洗目的：防止酸液带入下一池中
再结晶退火——使铁素体回复再结晶 恢复塑性和韧性
在材料的再结晶温度下（650℃左右）对 经历过变形加工的材料进行再结晶处理 的过程。
消除应力材料变软便于冷成型。
井式退火炉
退火的成本因素
电力 甲醇、氮气、甲烷等保护气氛原料 料架损耗 材料表面产生氧化皮，形成材料损耗
退火不良质量问题——脱碳
滚丝、搓丝：是通过挤压材料的方法获得螺纹，
用于制造外螺纹。比如螺栓的螺纹。
攻丝：通过挤压材料或切削材料的方法获得螺纹，
高强度螺栓施工工艺
高强度螺栓施工工艺概述：高强度螺栓是一种常用于建筑和工程结构中的紧固件，其具有出色的抗剪、抗拉和抗扭转能力。
在工程领域中，高强度螺栓的正确施工非常重要，以确保结构的安全和稳定性。
本文将介绍高强度螺栓的施工工艺，包括材料准备、预装和调整、紧固和测试等步骤。
一、材料准备1. 选择合适的高强度螺栓型号和规格，在设计阶段确定所需的螺栓尺寸和性能等级。
2. 在施工前仔细检查螺栓的质量和外观，确保没有明显的缺陷或损坏。
3. 准备适当的工具和设备，如梯子、扳手、电动扳手、千斤顶等。
二、预装和调整1. 将螺栓按照设计要求预装到连接件上，并使用适当的扭矩工具调整螺栓的初始紧固力。
2. 在预装过程中，要确保螺栓和连接件的表面清洁，并使用适当的润滑剂。
3. 根据设计要求，在预紧后进行调整，确保螺栓的正确位置和紧固力。
三、紧固1. 使用正确的工具和设备，如扳手或电动扳手，逐步紧固螺栓。
2. 根据设计要求，严格控制螺栓的紧固扭矩或拉伸力。
3. 注意螺栓的顺序紧固，确保各个螺栓均匀受力。
四、测试1. 进行结构的静载试验，以验证螺栓的紧固效果和结构的稳定性。
2. 使用适当的测试设备和方法，测量螺栓的紧固力，确保其符合设计要求。
3. 定期进行螺栓的检查和维护，以确保其长期的工作性能和安全性。
五、安全注意事项1. 在施工过程中，遵循相关的安全规定，确保施工人员的安全。
2. 确保螺栓紧固工具和设备的安全性能，避免人员和设备的损坏。
3. 定期培训和指导施工人员，提高他们的安全意识和操作技能。
结论：高强度螺栓的施工工艺对于建筑和工程结构的安全和稳定性至关重要。
正确的施工流程包括材料准备、预装和调整、紧固和测试等步骤。
在施工过程中，要注意安全事项，并定期检查和维护螺栓的工作性能。
只有妥善施工和保养，才能确保螺栓的可靠性和结构的稳定性。
高强度紧固件的制造工艺
高强度紧固件的制造工艺高强度紧固件是一种用于连接和固定机械设备的特殊零件，它们承受着很大的力和振动负荷。
高强度紧固件的制造工艺是确保其性能和质量的关键。
高强度紧固件的制造一般包括以下几个步骤：1. 材料选择：高强度紧固件的制造通常采用高强度合金钢材料，如40Cr、35CrMo等。
这些材料具有较高的强度和韧性，能够满足紧固件在使用过程中的要求。
同时，材料的选择也需要考虑到紧固件的使用环境和温度等因素。
2. 热处理：热处理是高强度紧固件制造的一个重要步骤，它能够提高紧固件的强度和硬度。
常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等。
通过热处理，可以改变材料的组织结构，得到均匀的组织和理想的硬度分布，提高紧固件的强度和韧性。
3. 切削加工：紧固件的制造过程中需要进行各种形状的切削加工，如车削、铣削、钻削等。
这些切削工艺可以用于制造紧固件的外形和孔径等部分，确保紧固件的尺寸和形状精度。
4. 成形加工：成形加工是指通过冷镦、热锻和冷锻等方法，将材料加工成为紧固件的形状。
成形加工可以提高紧固件的强度和硬度，并改变其内部组织结构和性能。
5. 表面处理：高强度紧固件通常需要进行表面处理，以提高其抗腐蚀性能和耐磨性。
常用的表面处理方法包括镀锌、镀镍、磷化和氮化等。
这些表面处理方法可以形成一层保护膜，保护紧固件不受外界环境的侵蚀。
6. 检测和质量控制：紧固件的制造过程中需要进行各种检测和质量控制措施，以确保产品的质量。
常用的检测方法包括尺寸检测、力学性能测试、金相分析和超声波检测等。
通过这些检测方法，可以检验紧固件的尺寸精度、强度和韧性等指标，确保其满足设计和使用要求。
在整个高强度紧固件的制造过程中，各个工艺步骤需要严格控制，以确保紧固件的性能和质量。
通过科学合理的制造工艺，可以提高紧固件的强度、硬度和使用寿命，确保其在各种严苛工况下的安全可靠性。
不仅如此，制造工艺的不断创新和优化，也可以提高制造效率和降低成本，满足市场的需求。
紧固件制作工艺流程及材料要求课件
---线材表面应光滑圆整，无凹凸、折叠、节疤、裂纹、麻点
——表面锈蚀。
——表面脱碳层。
——氧化皮总量<10kg/t。为保证线材轧制后的表面质量，钢坯表 面缺陷的深度不超过0.4mm。
镦锻加工材料开裂主要是PP表T学习面交流外观质量引起达60%比例。
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冷镦和热镦中最特出的问题是材料表面的发纹和微细 裂是引起镦锻开裂。这类裂缝是沿轴线方向，几乎占产 品开裂比例60%以上。但轴向的裂缝并不影响强度，就 是外观质量不好，让用户担心而拒收，非常可惜。
6.69%
PPT学习交流
2
钢的分类
建筑用钢：螺纹钢
结构用钢（渗钢、调钢、弹簧钢） 按用途分
{工具钢（碳素工具钢、低合金工具钢、高合金工具钢）
特殊用钢（不锈钢、耐热钢）
{钢
合金钢 按用途分
合金结构钢
合金工具钢
{ { 按化学成分
特殊性能钢
碳素钢
PPT学习交流
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钢的分类
碳素钢
{低碳钢≤0.25%C
按含碳量分 中碳钢0.3~0.55%C 高碳钢≥0.60%C
* 非金属夹杂物
夹杂物是造成冷镦开裂的主要原因之一，是炼钢潜在
质量的重要指标。 PPT学习交流
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(4) 钢的淬透性。
与钢材化学成份、热处理工艺参数、冷却液的冷却性 能、冷却液温度。 大规格与小规格热处理中选取用材料应有所区分。 要注意材料的淬透性的开裂。
(5)化学成分
冷镦钢要求成分纯净、除S、P要求以外，碳钢中的 Mn、Si、Al等几种元素。
3）、镍（Ni）：提高钢件强度，改善低温下的韧 性，提高耐大气腐蚀能力，并可保证稳定的热处 理效果，减小氢脆的作用
高强度紧固件生产工艺流程
高强度紧固件生产工艺流程创固螺丝高强度紧固件行业是一个竞争力比较大的行业，想要对于高强度紧固件行业技术和市场有一个透彻，客观分析，我们需从以下几个方面入手：1.国内高强度紧固件行业企业竞争格局；2.高强度紧固件行业产业政策；3.高强度紧固件产品技术标准与规格；4.我国高强度紧固件产品技术竞争格局；5.中国高强度紧固件市场盈利水平；6.高强度紧固件产品核心技术研发动态。
据调查访问的13家国内汽车紧固件公司，被调查公司均已经通过TS16949体系认证。
平均1辆轿车的紧固件约1500个，每辆车螺栓装配的总时间约2.5~3.2h。
可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量具有重要影响。
本文从高强度螺纹紧固件生产的工艺过程人手，对高强度螺纹紧固件的国产化和供货质量的管理工作进行分析。
1.高强度螺纹紧固件产品流程高强度螺纹紧固件生产的工艺过程为原材料改制→冷镦成形→螺纹加工（滚丝或者搓丝）→热处理→表面处理→分选包装，10.9级以上一般采用热处理后滚丝工艺。
2.汽车紧固件材料高强度螺栓常用的钢材牌号为：“8.8级”螺栓用35钢、45钢、ML35钢“10.9级”螺栓用35CrMo;40Cr“12.9级”螺栓用35CrMo,42CrMo、SCM435汽车标准件用国内材料主要以宝钢公司生产的材料为主，其在国内轿车轮胎、商用车发动机等特种高强度紧固件的用钢市场占有率较高。
目前，宝钢公司已成为一汽、东风、上汽等公司特殊标准件用钢的指定厂家。
10.9级和12.9级发动机用紧固件进口材料主要来自日本神户、日本新日铁、韩国浦项等公司。
进口材料淬透性好、纯净度高，装配稳定。
成本约高于国内材料的15%-20%。
目前，国内高强度螺栓生产质量最好的上海特强公司从原材料（进口）、冷镦工艺、热处理、表面处理全部按照日本合资方的流程生产，其质量稳定，但成本较高。
国内规模最大的汽车标准件公司?东风汽标对乘用车用紧固件的材料选用也是以进口材料为主，商用车选用宝钢公司材料。
高强度螺栓生产加工工艺流程
高强度螺栓生产加工工艺流程高强度螺栓生产主要分为热轧盘条－（冷拨）－球化（软化）退火－机械除鳞－酸洗－冷拨－冷锻成形－螺纹加工－热处理－检验几步!一，钢材设计在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。
如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。
冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。
由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。
在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及目标JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。
C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25%－0.55%。
Mn能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45%－0.80%。
Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于0.30%。
S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030%，S小于等于0.035%。
B.含硼量最大值均为0.005%，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。
含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。
二，球化（软化）退火沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%－80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。
紧固件制程工艺流程
紧固件制程工艺流程
《紧固件制程工艺流程》
紧固件制程工艺流程是指将原材料经过一系列加工和生产过程，最终形成成品紧固件的制造流程。
紧固件包括螺丝、螺栓、螺母、螺钉等产品，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车等领域。
而制程工艺流程的精细化和标准化对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
首先，原材料准备是制程工艺流程的第一步。
通常原材料为金属材料，如碳钢、不锈钢、铜等。
原材料需要经过原材料筛选、清洗、熔炼等过程，保证其质量和性能符合生产要求。
其次，原材料加工是制程工艺流程的关键环节之一。
原材料需要经过切削、锻造、滚压等加工方法，将原材料加工成符合产品要求的形状和尺寸。
在此过程中，需要考虑材料的硬度、延展性等特性，确保产品的机械性能符合标准要求。
然后，热处理是制程工艺流程中不可或缺的环节。
热处理能够改善原材料的内在结构，提高其硬度和耐磨性，使产品具有更好的使用性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、渗碳等。
最后，表面处理和包装是制程工艺流程的最后步骤。
表面处理主要是通过镀层、酸洗、喷砂等方法，使产品的表面具备防腐蚀、美观等特性。
而包装则是保证产品在运输和储存过程中不受损坏，同时便于管理和销售。
综上所述，紧固件制程工艺流程是一个复杂而精细的制造过程，在现代工业生产中扮演着重要的角色。
通过严格的质量控制和标准化的流程管理，可以保证生产出高质量、高性能的紧固件产品。
高强度螺栓生产加工工艺流程
高强度螺栓生产加工工艺流程高强度螺栓生产主要分为热轧盘条－（冷拨）－球化（软化）退火－机械除鳞－酸洗－冷拨－冷锻成形－螺纹加工－热处理－检验几步!一，钢材设计在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。
如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。
冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。
由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。
在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及目标JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。
C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25%－0.55%。
Mn能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45%－0.80%。
Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于0.30%。
S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030%，S小于等于0.035%。
B.含硼量最大值均为0.005%，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。
含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。
二，球化（软化）退火沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%－80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。
紧固件的生产流程
紧固件的生产流程
文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
紧固件的生产流程
流程：(以有代表型的螺栓、螺母为例)
线材酸洗——退火（根据所打紧固件的不同也有线材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽线——在冷镦机上成型---在辗牙机上辗牙---热处理（6.8级及螺帽8级以下一般不热处理）---电镀（根据客户需要）——包装——出货
紧固件分12大类。
国内外标准有国标（GB）、德标（DIN）、日标（JIS）、美标（ANSI）等
生产工艺流程图
线材设备
冷镦设备
搓牙设备
车床
处理设备
周边设备
检测设备
选定所需钢线材料【→粗抽→热处理】→酸洗磷化→精抽→成型（打头、搓牙）→热处理→表面处理（电镀或磷化）→成品。
高强度螺栓施工方法和管理规定
高强度螺栓施工方法和处罚规定一、引用标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001《钢结构高强度螺栓连接的设计》 JGJ82-91二、高强度螺栓施工的机器具1、手动扭矩扳手各种高强度螺栓在施工中以手动紧固时，都要使用有示明扭矩值的扳手施拧，使达到高强度螺栓连接副规定的扭矩和剪力值。
一般常用的手动扭矩扳手有指针式、音响式和扭剪型三种(见图6-7)。
⑴指针式扭矩扳手在头部设一个指示盘配合套筒头紧固六角螺栓，当给扭矩扳手预加扭矩施拧时，指示盘即示出扭矩值。
⑵音响式扭矩扳手这是一种附加棘轮机构预调式的手动扭矩扳手，配合套筒可紧固各种直径的螺栓。
音响扭矩扳手在手柄的根部带有力矩调整的主、副两个刻度，施拧前，可按需要调整预定的扭矩值。
当施拧到预调的扭矩值时，便有明显的音响和手上的触感。
这种扳手操作简单、效率高，适用于大规模的组装作业和检测螺栓紧固的扭矩值。
⑶扭剪型手动扳手这是一种紧固扭剪型高强度螺栓使用的手动力矩扳手。
配合扳手紧固螺栓的套筒，设有内套筒弹簧、内套筒和外套筒。
这种扳手靠螺栓尾部的卡头得到紧固反力，使紧固的螺栓不会同时转动。
内套筒可根据所紧固的扭剪型高强度螺栓直径而更换相适应的规格。
紧固完毕后，扭剪型高强度螺栓卡头在颈部被剪断，所施加的扭矩可以视为合格。
图1 手动扳手a) 指针式；b) 音响式；c) 扭剪型1—扳手；2—千分表；3—主刻度；4—副刻度2、电动扳手钢结构用高强度大六角头螺栓紧固时用的电动扳手有：NR-9000A，NR-12和双重绝缘定扭矩、定转角电动扳手等，是拆卸和安装六角高强度螺栓机械化工具，可以自动控制扭矩和转角，适用于钢结构桥梁、厂房建设、化工、发电设备安装大六角头高强度螺栓施工的初拧、终拧和扭剪型高强度螺栓的初拧，以及对螺栓紧固件的扭矩或轴力有严格要求的场合。
扭剪型电动扳手是用于扭剪型高强度螺栓终拧紧固的电动扳手，常用的扭剪型电动扳手有6922型和6924型两种。
高强螺栓、普通紧固件连接施工工艺标准
高强螺栓、普通紧固件施工工艺标准1 适用范围适用于建筑工程钢结构安装过程中，构件机械连接的施工；主要涉及扭剪型型高强度螺栓，普通螺栓、射钉等普通紧固件的施工工艺。
2 施工准备2.1技术准备2.1.1 图纸会审和深化设计工作已完成报审。
2.1.2 施工方案已编制，明确流水作业划分、施工顺序、螺栓的储存及使用、作业进度计划、工程量等并分级进行交底。
2.1.3 吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。
若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。
2.1.4 高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。
2.2材料要求2.2.1 高强螺栓及普通紧固件进场检验（1）螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。
（2）高强度螺栓连接副应进行摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。
每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。
高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图：图 2.2-1 高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸（3）高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。
扭剪型高强度螺栓紧固轴力（kN）表2.2-1高强螺栓的保管表2.2-22.3主要机具扭剪型高强螺栓用扳手、扭矩型高强度螺栓扳手、检测合格的力矩扳手、手动棘轮扳手、橄榄冲子（俗称过眼冲钉，形似橄榄）、力矩倍增计、手锤等。
2.4作业条件2.4.1 现场水电供应正常，道路通畅，作业面照明条件良好。
2.4.2 安全平网悬挂到位无死角，生命绳固定牢固，经检查符合施工需要和安全要求。
2.4.3 雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。
2.4.4 管理人员已向作业班组进行安全技术交底。
紧固件工艺流程
紧固件工艺流程紧固件是机械制造中非常重要的一种零部件。
它通常用于连接和固定不同零部件，保证机械设备的稳定性和安全性。
紧固件的种类很多，常见的有螺母、螺栓、螺钉等。
下面，我将介绍一下紧固件的工艺流程。
首先是材料准备。
紧固件的材料通常是金属或合金，如碳钢、不锈钢等。
在生产过程中，首先需要选用适当的原材料，并进行加工。
原材料应具有足够的强度和硬度，以确保紧固件的质量。
接下来是冷镦。
冷镦是紧固件制造的关键工艺。
在冷镦过程中，将经过筛选的原材料放入冷镦机中，通过一系列的挤压、冲击和堆积等加工步骤，将原材料形成所需的形状和尺寸。
通过冷镦加工，原材料的纤维结构得到改善，提高了紧固件的强度和耐用性。
然后是锻造。
锻造是进一步提高紧固件的强度和硬度的重要工艺。
在锻造过程中，通过将锤头或压力机施加到冷镦成型的工件上，使其发生塑性变形，从而提高材料的密度和组织结构的均匀性。
锻造使紧固件的内部结构更加致密，提高了其耐疲劳和承载能力。
接下来是热处理。
热处理是为了调整紧固件的硬度和组织结构，以满足具体的使用要求。
通常采用淬火和回火的组合热处理工艺。
在淬火过程中，将工件加热至一定温度，然后迅速冷却，以使其变硬。
然后对工件进行回火处理，使其硬度和韧性达到最佳状态。
通过热处理工艺，可以显著提高紧固件的机械性能和使用寿命。
最后是表面处理。
紧固件的表面处理是为了提高其耐腐蚀和耐磨损能力，同时也可以使其具有更好的外观。
通常采用镀锌、镀镍、镀铬等方法进行表面处理。
这些处理方法可以形成一层保护膜，有效防止紧固件与环境中的氧气、水或其他腐蚀介质接触，从而延长紧固件的使用寿命。
整个紧固件的工艺流程包括材料准备、冷镦、锻造、热处理和表面处理等环节。
每个环节都需要严格控制工艺参数和质量检验，确保生产出符合标准要求的紧固件。
紧固件在机械制造中起着重要作用，只有具备高质量的紧固件，才能保证机械设备的安全运行和稳定性。
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四、热处理
3、过程控制
检验 ①脱磷液浓度符合要求 ②产品硬度确认符合工艺要求 ③产品楔负载确认符合工艺要求 ④金相检验：
无增脱碳、无δ—Fe、心部组织均匀
* 严格按照过程工艺卡、作业指导书进行检验、记录
五、螺纹加工
3、过程控制
磁粉探伤
螺纹加工后的产品会100%探伤检验，防止淬火开裂产品 流出。
二、原材料改制
2、酸洗磷皂化及其控制
水洗 控制点： pH值 实时监控 保证溢流 高压水枪内外喷淋
* 严格按照作业指导书进行操作
二、原材料改制
2、酸洗磷皂化及其控制
磷化 控制点： 总酸度 酸比（总酸/游离酸） 实时监控 磷化温度
* 严格按照作业指导书进行操作
二、原材料改制
2、酸洗磷皂化及其控制
* 严格按照作业指导书进行操作
三、冷成型
1、设备、模具及工艺
我司拥有10-36B多工位螺栓成型机，配以不同的模具与 生产工艺，可以生产M5-M24的不同类型螺栓。
三、冷成型
1、设备、模具及工艺
三、冷成型
1、设备、模具及工艺
三、冷成型
1、设备、模具及工艺
三、冷成型
1、设备、模具及工艺
4TH STN
车间报检，由检验员按照成品工艺卡进行全尺寸、全项目 检验确认。
七、包装出货
2、挑选
现场检验员盖合格章确认后才能执行挑选：
首先由人工挑选积锌、螺纹碰伤等不良； 之后由光学筛选机对尺寸、无螺纹、斜牙等不良进行确认；
车间时进行信息确认：
七、包装出货
3、包装
根据客户要求对物料进行包装
七、包装出货
4、出货
一、原材料进料
1、进料检验
尺寸与外观
尺寸：确认实测线径在公差范围内 确认实测不圆度在公差范围内
外观：必须满足绿色要求
一、原材料进料
1、进料检验
理化性能 冷顶锻：将材料高度压至1/2后不能开裂； 热侵蚀：盐酸腐蚀ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ无可见裂纹； 金相组织：
化学成分：用光谱仪检测来料化学成分， 必须满足标准要求。
回火加热 第一区
预加热
风干
清洗
回火加热 第三区
回火加热 第四区
出料
空桶复查
转序品管流程
去磷 进料检查
空桶清洁 空桶检查 空桶转移
四、热处理
2、流程
控制室内的参数控制
四、热处理
2、流程——脱磷
磷会在热处理过程中使整体的材料強度下降, 表面处理品质降
四、热处理
2、流程——上料
四、热处理
2、流程——清洗
3RD STN
2ND STN
1ST STN
CUT OFF
三、冷成型
1、设备、模具及工艺
三、冷成型
1、设备、模具及工艺
三、冷成型
1、设备、模具及工艺
三、冷成型
1、设备、模具及工艺
三、冷成型
2、过程控制
车间
① 每日设备点检 ② 首件检验并封样 ③ 周期检验并封样 ④ 正确利用品检盘 ⑤ SPC控制关键尺寸 ⑥ 末件检验并封样
四、热处理
2、流程——预热
四、热处理
2、流程——淬火加热
四、热处理
2、流程——淬火
四、热处理
2、流程——脱油风干
四、热处理
2、流程——回火预热
四、热处理
2、流程——出料
四、热处理
3、过程控制
车间 ①设备过程参数点检记录 ②产品硬度确认符合工艺要求 ③产品楔负载确认符合工艺要求
* 严格按照过程工艺卡、作业指导书进行检验、记录
皂化 控制点： 油脂份 游离酸度 实时监控 皂化温度
* 严格按照作业指导书进行操作
二、原材料改制
3、抽丝及其控制
抽丝 控制点： 抽丝速度 检验： 确认实测线径在公差范围内 确认实测不圆度在公差范围内
* 严格按照作业指导书进行操作
二、原材料改制
3、包装及其控制
包装 控制点： 密封包装防止与空气接触 不同材质区域管理 按照有效期对线材质量监控 FIFO
二、原材料改制
2、酸洗磷皂化及其控制
作业流程
低浓度酸 洗除锈及
杂质
高浓度酸 洗深度去 氧化皮
溢流
水洗去酸
水洗去酸
磷化防锈 润滑
待抽丝
皂化润滑
水洗去酸
水洗去酸
溢流
* 严格按照作业指导书进行操作
二、原材料改制
2、酸洗磷皂化及其控制
酸洗 控制点： 盐酸浓度 Fe2+浓度 酸洗时间
* 严格按照作业指导书进行操作
高强度紧固件生产 工艺流程
编制：陈 颋 日期：2014-09-10
目录
一、原料前处理 二、原料改制 三、冷成型 四、热处理 五、螺纹加工 六、表面处理 七、包装出货
一、原料前处理
1、进料检验
物料确认 由过程检验员确认线材上是否有原钢厂的吊牌， 核对原钢厂吊牌上的信息与进料信息是否一致，内容如下： 钢厂、材质、炉号、重量与线径
3、过程控制
参见冷成型过程控制
六、表面处理
1、概述
表面处理的目的在于如下三点：
①根据外观需求进行着色； ②增加产品防腐能力； ③控制摩擦系数稳定产品装配力。
由于高强度紧固件进行电镀有氢脆的风险，所以我司 统一采用达克罗涂覆。
六、表面处理
2、流程
有机溶 剂除油
机械抛丸
喷涂
烘烤
干燥
烘烤
二次喷涂
六、表面处理
3、过程控制
现场
由于我司本身不具备表面处理的能力，所有的表面处理 均是委外加工，所以我司对供应商会按照CQI-11的标准 进行年度审核，严格要求供应商的管理、作业、检验， 以达到高品质、高效生产的目的。
七、包装出货
1、来料确认
该制程是对前序所有工作的最后一次确认，也是最后一道 把关。
对外协表面处理产品以及上序发黑、涂油的产品进入 车间时进行信息确认： 客户、零件号、批次号、重量及外协供应商等
* 严格按照过程工艺卡、作业指导书进行检验、记录
三、冷成型
2、过程控制
检验 ① 首件检验并封样 ② 产品流线送检确认 ③ 巡检抽检并封样 ④ 末件检验并封样
* 严格按照过程工艺卡、作业指导书进行检验、记录
四、热处理
1、概述
所谓的热处理就是根据产品使用需要，加强螺栓的强度、硬度及韧 性。一颗好的螺栓必备的条件就是不能太硬——容易断裂，也不能 太软——容易滑牙会无法锁紧。所以要让螺栓拥有外刚内柔的特性， 热处理可以说是重要的关键之一。
四、热处理
2、流程
产品分类
产品试制
条件确定
加热 至工 作温 度
淬火加热 第二区
淬火加热 第一区
碳势控制
淬火加热 第三区
加热至工作 温度0.8以上
淬火加热 第四区
淬火加热 第五区
排程规划 预加热
淬火加热 第六区
生产物 料准备
风干
油槽 淬火
进料 清洗
风干 脫油
清洗 进料
回火加热 第二区
工作温度/保持渗碳区 淬火温度/渗碳区
五、螺纹加工
1、设备
我司的设备配备不同型号的牙板可以完成M4-M20标准牙、 细牙及极细牙产品的螺纹加工。
五、螺纹加工
1、设备
BEFORE AFTER
五、螺纹加工
2、牙板
牙板寿命控制： ①产品周期检测中产生折叠——报废 ②通过大量的统计额定单面牙板的搓丝量，到达额定搓丝
量，强制报废
五、螺纹加工
盘元
毛料退火
酸洗磷皂化
粗抽
球化退火
领料冷成型
包装
精抽
酸洗磷皂化
二、原材料改制
2、退火及其控制
作业
按照既定工艺进行退火加工：
对装炉、封盖、管路疏导等操作严格按照 设备作业指导书执行；
对温度、氧势、甲醇流量等过程参数进行 实时监控并做好相应记录；
二、原材料改制
2、退火及其控制
检验 硬度：必须符合工艺要求与企业标准 增脱碳：不允许增脱碳 球化级别：达到4-6级
一、原材料进料
2、物料管理
进料检验确认产品合格后需对来料进行妥善的存储：
储存的位置需要垫上防止磨损的垫块； 不同材质的材料进行区域划分 运输过程中防止叉车料架与材料磨损； 材料堆放防止过高导致相互挤压变形； 材料领用FIFO
二、原材料改制
1、改制流程
产品的高强度来源于后续的热处理加工，为保证热处理的 淬透性、均匀性及稳定性，我们选用优质的SCM435材料， 该材料需要经过以下流程才能用于后续的冷成型加工。
根据营销的出货单进行发货，物料转移之前需要确认 存储时间，超过规定时间需要报检确认后才能出货。