典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
第十九页，共29页。
接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
第二十页，共29页。
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
第三页，共29页。
传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
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2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
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工序号 工序名称
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些
零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些零件加工的，这中间要走什么样一个流程或者是步骤，那么你对关于零件加工的步骤到底要怎么做有兴趣吗?下面就由店铺为你带来零件加工的步骤怎么做分析，希望你喜欢。
零件加工的步骤怎么做以下面做例子：一、加工要求加工如下图所示零件。
零件材料为 LY12 ，单件生产。
零件毛坯已加工到尺寸。
选用设备： V-80 加工中心二、准备工作加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
三、操作步骤及内容1、开机，各坐标轴手动回机床原点2、刀具准备根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。
3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即1 )输入“T01 M06” ，执行2 )手动将 T01 刀具装上主轴3 )按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库4、清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。
5、对刀，确定并输入工件坐标系参数1 )用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ;2 )将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+” 、“-” 号由程序中的 G43 、G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入“-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中;3 )以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。
典型零件加工工艺(轴和套筒)
25
1）主要表面及其精度要求 ①支承轴颈
是两个锥度为1:12的圆锥面，分别与两个双列 短圆锥轴承相配合。
支承轴颈是主轴部件的装配基准，其精度直接 影响主轴部件的回转精度，尺寸精度一般为IT5。
主轴两支承轴颈的圆度允差和对其公共轴线的 斜向圆跳动允差均为0.005 mm，表面粗糙度Ra值不 大于0.63µm。
21
热处理工序的安排
结构尺寸不大的中碳钢普通轴类锻件，一般在切削加工 前进行调质热处理。
对于重要的轴类零件(如机床主轴)，则：
一般在毛坯锻造后安排正火处理，达到消除锻造应 力，改善切削性能的目的；
粗加工后安排调质处理，以提高零件的综合力学性 能，并作为需要表面淬火或氮化处理的零件的预备热处 理；
5
二、轴类零件的材料和毛坯
1、轴类零件的常用毛坯：
①光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或 冷拉的圆棒料；
②直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都 采用锻件。
③当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采
用铸件的。
自由锻
中小批
毛坯锻造
模锻
大批大量
6
2、轴类零件的材料：
1）一般轴类零件：45钢应用最多，一般须经调
轴上有相对运动的轴颈和经常拆卸的表面，需要进
行表面淬火处理，安排在磨削前。或在粗磨后、精磨前
渗氮处理
22
四、 机床主轴加工工艺及其分析
23
24
（1）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床
的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、 抗振性、使用寿命等多方面的要求。
车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通 精度等级，材料为45钢。
9
顶尖的实施
零件加工工艺流程图
零件加工工艺流程图零件加工工艺流程图主要是指将原材料通过一系列加工工艺和工序加工成最终产品的过程。
下面是一个典型的零件加工工艺流程图，包含以下几个关键工艺和工序。
第一步：原材料准备1. 初步检查原材料质量和规格是否符合要求；2. 使用机械设备将原材料进行截断，确保尺寸符合工艺要求；3. 为了提高材料的切削性能，可以对原材料进行火焰热处理。
第二步：粗加工1. 使用加工中心或车床将原材料进行初步加工，包括车削、铣削、钻孔等工序；2. 根据设计要求，进行粗磨和刨削，以形成基本的几何形状；3. 进行相关表面处理，如打磨、抛光等。
第三步：精加工1. 进一步进行车削、铣削、钻孔等精细加工工序；2. 对产品进行精磨和研磨，以提高几何和尺寸精度；3. 进行光洁度检测和表面质量检查。
第四步：热处理1. 对零件进行热处理，包括淬火、回火、退火等工艺；2. 通过热处理改变零件的物理和化学性质，提高其强度和耐磨性。
第五步：表面处理1. 零件经过镀铬、电镀、镀镍等表面处理；2. 通过表面处理提高零件的抗腐蚀性能、耐磨损性能等。
第六步：装配和焊接1. 将多个零件进行装配，使用螺栓、焊接等方法进行固定；2. 进行装配过程中的调试和检测，确保零件装配正确。
第七步：质量检验1. 对加工完成的零件进行质量检验，包括尺寸检测、硬度测试、金属组织分析等；2. 检查零件表面的光洁度、毛刺等。
第八步：包装和运输1. 将加工完成的零件进行包装，以防止零件在运输过程中受到损坏；2. 运输零件到目的地。
以上是一个典型的零件加工工艺流程图，包括原材料准备、粗加工、精加工、热处理、表面处理、装配和焊接、质量检验、包装和运输等关键工艺和工序。
不同的零件加工流程可能会有所不同，但大致流程是相似的。
通过合理的工艺流程和工序控制，可以确保零件加工的质量和精度，提高零件的整体性能和寿命。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程一、引言机械加工是一种通过切削和磨削等工艺加工零件形状和尺寸的方法。
在制造业中，机械加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业中的零件制造。
本文将介绍典型零件的机械加工工艺过程，并结合具体实例说明。
二、机械加工的基本工艺流程典型零件的机械加工工艺过程包括以下几个基本的工艺流程：1. 零件加工准备在机械加工过程中，首先需要进行零件加工准备。
包括对零件的图纸进行仔细阅读、分析和理解，并确定加工方案和工艺路线。
同时，还需要准备相应的工作夹具、刀具等加工工具和设备。
2. 零件装夹在机械加工过程中，零件装夹是一个非常关键的环节。
零件装夹的质量直接影响到加工的精度和效率。
根据零件的形状和结构，选择合适的夹具，并进行正确的装夹操作。
3. 加工工艺选择根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺，包括车削、铣削、钻削、刨削等。
针对不同的零件形状和材料特性，确定合适的刀具和切削参数，并进行加工工艺的选择。
4. 机床调试和加工在进行实际加工之前，需要进行机床的调试和测试。
确保机床的运转正常，并调整好各项加工参数。
然后，根据加工工艺选择，进行具体的加工操作，包括刀具路径的设定、加工速度的调整等。
5. 加工检测和调整在零件加工过程中，需要进行加工质量的检测和调整。
通过使用各种测量工具和设备，对加工后的零件进行尺寸和形状的检测。
如果不符合要求，需要及时进行调整和修正，以确保零件的加工质量。
6. 表面处理和组装完成零件的机械加工之后，还需要进行表面处理和组装。
包括去除零件表面的毛刺和氧化物，并进行必要的润滑和防护处理。
然后，根据具体的装配要求，对零件进行组装和调试。
三、案例分析为了更好地理解典型零件的机械加工工艺过程，我们以一款小型螺丝刀为例，进行具体的案例分析。
1.加工准备：仔细阅读零件图纸，了解零件的形状和加工要求。
根据图纸上的标注和尺寸要求，确定加工方案和工艺路线。
准备相应的夹具和刀具。
2.装夹：选择合适的夹具进行零件的装夹。
机械制造技术教程3典型零件加工工艺 工程.doc
机械制造技术教程3典型零件加工工艺工程3.1轴类零件的加工3.1.1概述1.轴类零件的功能和结构特点轴类零件是机械零件中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷，而且是保证装在轴上零件回转精度的根底，轴类零件是回转体零件，一般来说其长度大于直径。
轴类零件的主要加工外表是内、外旋转外表，次要外表有键槽、花键、螺纹和横向孔等。
轴类零件按结构形状可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异型轴（如曲轴、凸轮轴、偏心轴等），按长径比（l/d）又可分为刚性轴（l/d≤12）和挠性轴（l/d＞12）。
其中，以刚性光轴和阶梯轴工艺性较好。
2.轴类零件的技术要求（1）尺寸精度。
尺寸精度包括直径尺寸精度和长度尺寸精度。
精密轴颈为IT5级，重要轴颈为IT6～IT8级，一般轴颈为IT9级。
轴向尺寸一般要求较低。
（2）相互位置精度。
相互位置精度，主要指装配传动件的轴颈相对于支承轴颈的同轴度及端面对轴心线的垂直度等。
通常用径向圆跳动来标注。
普通精度轴的径向圆跳动为0.01～0.03㎜，高精度的轴径向圆跳动通常为0.005～0.01㎜。
（3）几何形状精度。
几何形状精度主要指轴颈的圆度、圆柱度，一般应符合包容原那么（即形状误差包容在直径公差范围内）。
当几何形状精度要求较高时，零件图上应单独注出规定允许的偏差。
（4）外表粗糙度。
轴类零件的外表粗糙度和尺寸精度应与外表工作要求相适应。
通常支承轴颈的外表粗糙度值Ra为3.2～0.4μm,配合轴颈的外表粗糙度值Ra为0.8～0.1μm。
3.轴类零件的材料与热处理轴类零件应根据不同的工作情况，选择不同的材料和热处理标准。
一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及局部外表淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。
对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和外表淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。
对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的外表硬度，心部那么获得较高的强度和韧性。
典型零件的加工工艺过程卡
60
打孔
更换直径为10mm的麻花钻，左端打定位孔，并用直径2mm钻深度为14mm的中心孔。
钻床
钻床
70
钻孔
在距最左端16mm位置为中心钻直径4mm通孔。
钻床
钻床
编制
审核
批准
共3页
第3页
装夹，车外圆，毛坯直径车至12.5mm
数控车
数控车床
30
精车
车外圆，直径精车车至12mm
数控车
数控车床
40
车右台阶圆
粗车右端7mm台阶至6mm，精车至直径5.5mm。
数控车
数控车床
50
倒角
倒右端和2mm台阶圆的倒角，倒角为0.5X45°。
数控车
数控车床
60.
车槽
更换2.4mm槽刀，车右端宽度为2.4mm的槽。
数控车
数控车床
70
铣左端R10圆面
数控铣床半径10mm圆面。
数控铣床
铣床
编制
审核
批准
共3页
第1页
机械加工工艺过程卡片
产品型号
R3
零件图号
3
产品名称
溢流阀零件
零件名称
阀芯
材料牌号
40Cr
毛坯种类
柱体
毛坯尺寸
20mmX65mm柱体
备注
工序号
工序名称
工序内容
车间
工段
设备
工艺装备
工时
10
车外圆
装夹，先粗粗车外圆至17mm，后精车外圆直径至16mm。
数控车
数控车床
20
车台阶
车右端6mm台阶，并倒角。
数控车
数控车床
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例一、引言在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺，它用于将原材料加工成各种形状和尺寸的零件。
典型零件机械加工工艺是指那些在机械加工过程中常见且广泛应用的工艺方法。
本文将探讨几种典型的零件机械加工工艺，并提供实例进行说明。
二、铣削加工铣削加工是一种常见的机械加工工艺，通过旋转刀具将工件上的材料切削掉，从而得到所需形状和尺寸的零件。
铣削加工可以分为平面铣削、立铣、端铣等多种形式。
2.1 平面铣削平面铣削是将刀具与工件平行或近似平行于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凸轮槽、直齿轮等零件的加工。
平面铣削的实例包括制作平面底座、平面销轴等。
2.2 立铣立铣是将刀具与工件垂直或近似垂直于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于开槽、钻孔、倒角等零件的加工。
立铣的实例包括制作键槽、孔加工等。
2.3 端铣端铣是将刀具与工件端面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凹槽、凸齿轮等零件的加工。
端铣的实例包括制作平面销轴端面、齿轮端面等。
三、车削加工车削加工是通过旋转工件，并将刀具沿工件轴向移动，将工件上的材料切削掉的加工方式。
车削加工可分为外圆车削和内圆车削两种形式。
3.1 外圆车削外圆车削是将刀具与工件外表面接触，并进行切削的加工方式。
它适用于制作轴、销轴、螺纹等零件。
外圆车削的实例包括制作轴、销轴等。
3.2 内圆车削内圆车削是将刀具放置在工件内部，并进行切削的加工方式。
它适用于制作孔、内螺纹等零件。
内圆车削的实例包括制作孔、内螺纹等。
四、钻削加工钻削加工是通过旋转刀具，使刀具的尖端与工件接触，并将工件上的材料切削掉的加工方式。
钻削加工适用于制作孔、沉孔等零件。
4.1 钻孔钻孔是将刀具的尖端放置在工件上，并进行切削的加工方式。
它适用于制作各种规格和深度的孔。
钻孔的实例包括制作螺纹孔、沉孔等。
五、铣床加工铣床加工是一种常用的机械加工工艺，它通过铣刀在工件上进行切削，得到所需形状和尺寸的零件。
典型零件加工工艺过程PPT课件
.
22
CA6140. 车床主轴图
23
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
.
24
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
.
63
箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动 和轴向窜动，加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差
.
64
孔和平面的位置精度
主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度
主要平面的精度
影响主轴箱与床身的连接刚度
规定底面和导向面必须平直和相互 垂直
平面度、垂直度公差等级为5级
第二节
典型零件加工 工艺过程
机械制造工程——第五章
.
1
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求
➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
.
2
➢轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
.
38
➢加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
.
39
工序确定的两个原则
➢工序中所用的基准应在该工序前加工
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程
典型零件的机械加工工艺过程通常包括选择工艺路线、准备工作、粗加工、半精加工、精加工和装配等几个主要阶段。
首先，在选择工艺路线中，需要根据零件的形状、材料和加工要求等因素，确定合适的工艺路线。
选择工艺路线时需要考虑到加工效率、加工质量和加工成本等因素。
接下来是准备工作阶段。
首先，需要准备所需的设备、工具和材料，确保工艺过程中的各种资源和条件得到满足。
然后，对零件进行工艺分析和加工工艺规程编制，确定加工的方法、工序和工艺参数等。
在粗加工阶段，一般采用先粗后精的原则，首先对零件进行粗加工。
粗加工的目的是通过去除多余的材料，使零件逐渐接近最终形状，并为后续的半精加工和精加工提供参考形位。
半精加工是在粗加工的基础上，进一步去除材料并修整加工表面。
半精加工的目的是为了进一步减少精加工的量和提高整体加工质量。
精加工是最后一道工序，主要通过切削或磨削等工艺方法，使零件达到最终的外形、尺寸和表面质量要求。
精加工要求高精度和良好的表面质量。
最后是装配阶段，在完成零件的加工后，根据装配图纸或要求，将零件按照一定的顺序进行组合，形成最终的产品。
装配过程中需要注意配合面的精度和技术要求，确保零件的装配精度和装配质量。
总结起来，典型零件的机械加工工艺过程包括选择工艺路线、准备工作、粗加工、半精加工、精加工和装配。
每个阶段都有其特定的目标和要求，通过合理的工艺安排和优化的加工方法，可以实现高质量的零件加工。
典型零件加工工艺过程
强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对加工过程进行全面监控和管理， 确保每个环节的质量控制。
引入先进技术和设备：积极引入先进的加工技术和设备，提高加工效率和精度，提 升零件加工质量。
感谢您的观看
检验环节：对加工 完成的零件进行检 验，包括尺寸、形 状、表面质量等方 面的检查，确保零 件符合设计要求
检验标准：制定明 确的检验标准，为 检验人员提供依据 ，确保零件质量稳 定可靠
质量记录：对加工 过程监控和检验结 果进行记录，便于 后续追溯和分析， 为持续改进提供数 据支持
05
零件加工后的质量检测 与评估
案例分析：具体零 件加工过程中的形 位公差控制实例
表面粗糙度控制
影响因素：切削参数、刀具 类型、材料性质等
定义：表面粗糙度是指零件 表面微观不平度的程度
控制方法：选择合适的切削 参数和刀具类型，采用先进
的加工工艺
检测方法：采用表面粗糙度 测量仪进行测量
加工过程监控与检验
加工过程监控：对 零件加工过程中的 关键工序进行实时 监控，确保加工质 量符合要求
结论：总结箱体类零件加工工艺的重要性和发展趋势，强调其在机械制造领域的重要地位和作用
其他典型零件加工工艺案例
轴类零件加工工艺 案例
盘套类零件加工工 艺案例
叉架类零件加工工 艺案例
箱体类零件加工工 艺案例
07 总结与展望
典型零件加工工艺过程总结
零件加工工艺过程概述 零件加工工艺流程 零件加工工艺特点 零件加工工艺发展趋势
度等
检测方法：采 用各种量具、 仪器进行测量
检测数据记录： 详细记录每个 零件的检测数
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外 圆 磨 床
13 检
检验
2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料为45号钢，生产批量 为600件，中间轴如图所示：
中间轴工艺规程卡片
工序号 1 工序名称 下料 工 序 内 容 机床和刀具 锯床、铁锯 圆钢下料
工序 简图
工序号 工序名称 2 粗车
工 序 内 容
机床和刀具
车床 车端面见平，钻中心孔；粗车四个台阶； 掉头车端面保证总长，钻中心孔；粗车 车刀、中心 一个台阶。 钻
典型零件机械加工工艺规程示例
一、轴类零件的加工过程 1.传动轴机械加工工艺规程 传动轴的材质为40Cr，生产数量500
件。 传动轴技术要求为：调质处理HB220— —240，如图所示。
传动轴工艺规程卡片
工 序 工 种
下 料 工 序 内 容 加 工 简 图
设 备
锯 床
1
圆钢ø60×265
2
车
车一端面见平；调 头，车另一端面保 证总长259。
加 工 简 图
设备
10
铣
铣床
11
钻
圆工作台一三爪自 定心卡盘装夹，钻 Ø16通孔。 检验
钻床
12
检
三、支架类零件的加工过程 1.支座机械加工工艺规程。 接盘材质为HT200钢，生产数量500件。 支座如图所示。
支座加工工艺规程卡片
工序号 工种 1 2 铸 钳 工 序 内 容 铸造毛坯 划底面A加工线。 加 工 简 图 设备
接盘加工工艺规程卡片
工序号 工种
1 锻
工 序 内 容
锻造毛坯
加 工 简 图
设备
2
车
三爪自定心卡盘夹 小端，粗车大端面 见平，粗车大外圆 至Ø96。
车床
工序号 工种
工 序 内 容
加 工 简 图
设备
3
车
调头夹大端，粗车 小端面保证总长52， 粗车小外圆至Ø57 长31，粗车孔至 Ø33。
车床
4
热
工 简 图
设备
5
车
半精车大外圆至图 纸要求Ø94,半精车 大端面保证Ø94外 圆长20，倒角1× 450
0
车床
6
车
半精车小端面保证 总长51，半精车小 外圆至Ø54，半精 车台阶端面保证小 外圆长31.5，内、 外倒角1×450
车床
工序号 工种
工 序 内 容
加 工 简 图
工序 简图
工序号
工序名称
工 序 内 容
机床和刀具
3
半精车
半精车三个台阶；切槽三个，倒角三个； 车床、车刀 调头半精车一个台阶；切槽一个，倒角 一个。
工序 简图
工序号 工序名称 4 车螺纹
工 序 内 容 车螺纹。
机床和刀具 车床、车刀
工序 简图
工序号 工序名称 5 钳
工 序 内 容 修研两端中心孔。
平口钳装夹工件；
刨床
3 刨 粗刨底面A； 半精刨底面A。 刨刀
工序号 工种
工 序 内 容
加 工 简 图
设备
4
钳
划两个Ø11孔线。
钻床
5
钳
平口钳装夹工件； 钻两个Ø11通孔； 锪两个Ø18台阶孔。
麻花 钻 锪钻
工序号 工种 6 钳
工 序 内 容
加 工 简 图
设备
划Ø32支承孔两端
面线。 铣床
7
铣
平口钳装夹工件； 粗铣两个端面长 32㎜。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
工 序
工 种
工 序 内
容
加
工 简
图
设 备
4
车
用尾架顶尖顶住，粗 车三个台阶。 调头，用尾架顶尖顶 住。粗车另外四个台 阶。
车 床
工 工 序 种
工 序 内 容
加 工 简 图
设 备
调质处理 5 热 HB220~240
6 钳 修研两端中心孔
车 床
工 工 序 种
设备
7
车
精车小端面保证总 长50.5，精车孔至 Ø35+0.025，精车小 外圆至Ø55-0.019 ， 精车台阶端面保证 小外圆长31。
车床
8
车
顶尖、心轴装夹， 精车大外圆端面保 证外圆长19+0.021 。
车床
工序号 工种 9 钳
工 序 内 容 划圆弧槽线，划 Ø16孔中心线 圆工作台一三爪自 定心卡盘装夹，铣 宽16深8的圆弧槽。
机床和刀具 车床、砂轮
工序 简图
工序号
工序名称
工 序 内 容
机床和刀具
6
磨
磨一个台阶；调头磨两个台阶及轴肩。
磨床、砂轮
工序 简图
工序号
7
工序名称
检
工 序 内 容
最终检查。
机床和刀具
工序 简图
二、盘套类零件的加工过程 1. 接盘机械加工工艺规程。 接盘材质为45钢，生产数量500件。 接盘技术要求为：调质处理HB220—— 240，如图所示。
工 序 内 容
加 工 简 图
设 备
双顶尖装夹，半精车 三个台阶。切槽三个， 倒角三个。 调头，双顶尖装夹， 7 车 半精车余下的五个台 阶。切槽三个，倒角 四个。
车 床
工 工 序 种
工 序 内 容
加 工 简 图
设 备
双顶尖装夹，车一端 螺纹M24 X 1．5一 6g。调头，双顶尖装 8 车 夹，车另一端螺纹 M24 X 1．5一6g。
三面 刃
铣刀
工序号 工种 8 钳
工 序 内 容 划Ø32支承孔的十 字线及圆孔线。 花盘-弯板装夹工 件，参照十字线钻 孔； 半精车两端面及支 承孔、倒角； 精车两端面及支承 孔。 检 查
加 工 简 图
设备
车床 车刀 麻花 钻
9
车
10
检
车 床
9 钳
划键槽及一个止动垫 圈槽加工线。
工 工 序 种
工 序 内 容
加 工 简 图
设 备
10
铣两个键槽及一个 止动垫圈槽。键槽 深度比图样规定尺 铣 寸多铣0. 25mm,作 为磨削的余量。
铣 床
11
钳 修研两端中心孔
车 床
工 工 序 种
工 序 内 容
加 工 简 图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂 轮端面靠磨台肩H,1, 12 磨 调头，磨外圆N， 尸，靠磨台肩G。