板块类零件机械加工工艺规程设计(参考Word)
机械加工工艺规程设计教材
粗基准的选择(xuǎnzé)原则
3. 对于(duìyú)所有表面都要加工的表面，选取余量和公差最小的表面作 粗基准，以避免余量不足而造成废品。
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粗基准的选择(xuǎnzé)原则
4.选取光洁、平整、面积大的表面作粗基准； 5.粗基准不应重复使用。一般(yībān)情况下，粗基准只允许使用一次。
➢ 几何关系：视图完整、正确，表达清楚无歧义，几何元素的 关系应明确，避免在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、 尺寸模糊不清及尺寸封闭干涉等缺陷。
第二页，共50页。
零件(línɡ jiàn)加工工 艺性分析
➢ 精度与技术要求：包括尺寸精度、形位公差和表面粗糙度。 在满足使用要求的前提下若能降低精度要求，则可降低加工 难度，减少加工次数(cìshù)，提高生产率，降低成本。
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精基准的选择(xuǎnzé)原则
对于形位公差精度要求较高的零件，应采用已加工 过的表面作为定位基准。这种定位基准面叫做精基准。 精基准的选择原则(yuánzé)： 1. 基准重合原则(yuánzé)：选用定位基准与设计基准重 合
的原则(yuánzé)
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精基准(jīzhǔn)的选择原则
零件(línɡ jiàn) 工零艺件结性构包形括状：的合理性、几何(jǐ hé)图素关系的确定性、精度及
技术要求的可实现性、工件材料的可切削性能等
➢ 结构形状：在满足使用要求的前提下加工的可行性和经济性。 尽量避免悬臂、窄槽、内腔尖角以及刚性不稳的薄壁、细长杆 之类的结构，减少或避免采用成型刀具加工的结构，孔系、内 转角半径等尽量按标准刀具尺寸统一以减少换刀次数，深腔处 窄槽和转角尺寸要充分考虑刀具的刚性等等。
机械加工工艺规程设计—机床夹具与工件定位
一般情况把夹紧元件和中间传动机构统称为夹 紧机构。有的时候以上三者也会混在一起，很难区 别。
对夹紧装置的基本要求
1) 夹紧时应保证工件的定位，而不能破坏工件的定位。 2) 夹紧力的大小应适宜，既要保证工件在整个加工过程 中位置稳定不变，还不能产生振动、变形和表面损伤。 3) 应根据生产类型设计相应的夹紧机构。 4) 为防止夹紧后自动脱开，夹紧机构须具备良好的自锁 性能。
只考虑切削力（或切削矩）对夹紧的影响，并假设工艺系 统是刚性的，切削过程是稳定不变的，然后找出加工过程中对 夹紧最不利的状态，按静力平衡原理求出夹紧力，最后乘上安 全系数（粗加工取2.5-3，精加工取1.5-2）。
在实际夹具设计中，对于夹紧力的大小并非所有情况都要 用计算确定。如手动夹紧用经验法或类比法。
有些重、大、复杂的工件，往往先在待加 工处划线，然后装上机床，按所划的线进行找 正定位。
适用场合：生产批量较小，毛坯精度较低， 以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。图4-6 工件划线找正装夹工件的装夹方法
2．机床专用夹具装夹法 所谓机床专用夹具，是 指为某零件的某道工序而专门设计制造的夹具。
2）经验类比法。前面说过，精确计算夹紧力的大小是件很 不容易的事，因此在实际夹具设计中，有时不用计算的方法 来确定夹紧力的大小。如手动夹紧机构，常根据经验或用类 比的方法确定所需夹紧力的数值。但对于需要比较准确地确 定夹紧力大小的，如气动、液压传动装置或容易变形的工件 等，仍有必要对夹紧状态进行受力分析，估算夹紧力的大小。
图4-20 辅助支承应用 1—加工面 2—辅助支承
图4-21 推式辅助支承 1—支承滑柱 2—推杆 3—半圆键 4—手柄 5—钢球
模块加工工艺及其工装设计
机械制造工艺学第四章方案
注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此 时应具体分析，根据实际情况选择精基准。
3）互为基准原则 对位置精度要求很高的表面可采用互为基准反
复加工的方法来达到位置要求。如齿面淬火齿轮， 要求磨齿面和内孔。
尽量选用设计基准作为定位基准。可避免因基准不 重合而引起的基准不重合误差。
2）基准统一原则 尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证
各表面间的位置精度
常用的基准统一形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个
距离较远的销孔）作统一基准； 3）盘套类零件常使用止口面（端面和孔）作统一基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。
一、定位基准的选择
定位基准的种类：粗基准、精基准和辅助基准。 1、粗基准：在第一道工序中，用未经加工的毛坯表面作定
位基准，这种表面称为粗基准。 注意：粗基准一般只允许使用一次。 2、精基准：用已加工的表面作为定位基准称精基准。
3、辅助基准：当零件没有合适表面作定位基准时，需要在零 件上加工出专门的定位基准，这种基准称辅助基准。如用作 轴类零件定位的顶尖孔。
选择毛坯时应考虑以下因素： （1）生产批量；批量大，可选择高精度高生产率的毛坯制造方
法，批量小可选择低成本的毛坯制造方法。 铸件（木模造型，金属模造型）、锻件（自由锻、模锻）
（2）工件的结构形状和尺寸大小； 复杂和薄壁零件一般不同用金属型铸造，大尺寸零件不能
用模锻、压铸和精铸。外型复杂的小零件，可用精密毛坯制 造方法，如压铸、熔模铸造，省去机械加工。 （3）零件的机械性能；
机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计
（3）应尽量减小加工面积 支座底面设计为中凹可减少加工量，提高支撑精度和稳定性。
三、要考虑生产类型与加工方法
箱体零件： 单件小批时（a），其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便 在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。 大批生产时（b），为提高生产率，一般用双面联动组合机床加 工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两 端孔，以缩短加工工时。
床身导轨面自为基准
（4）互为基准原则
对工件上的两个相互位置精度要求很高的表面，互相作为 定位基准，反复进行加工。
优点： 可使两个加工表面间获得高的位置精度。 如：内外圆面同轴度要求比较高的套类零件的加工安排
第二节 机械加工工艺路线的制订
一、定位基准的选择
2、粗基准的选择原则 （1）保证位置精度原则
0.16-0.01
加工方法 钻 扩
铰 拉
镗
孔的加工方法
加工性质
加工经济精度(IT)
实心材料
12-11
粗扩
12
精扩
10
半精铰
11-10
精铰
9-8
细铰
7-6
粗拉
10-9
精拉
9-7
粗镗
12
半精镗
11
精镗
10-8
细镗
7-6
表面粗糙度Ra
20-2.5 20-10 10-2.5 10-5 5-1.25 1.25-0.32 5-2.5 2.5-0.63 20-10 10-5 5-1.25 1.25-0.32
加工方法
外圆加工的方法
加工性质
加工经济精度(IT) 表面粗糙度Ra（um）
车 外磨 研磨 超精加工
粗车 半精车
精车 金刚石车
工程类机械加工工艺规程设计
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确定各工种加工顺序，如车、铣、 磨、钳等。
确定各工种加工所需的设备和工 具。
确定各工种加工顺序的安排
确定加工顺序的原则：先粗后精、先主后次、先面后孔、先轻后重、先基后面 考虑因素：工件的结构、刚性、加工余量、工件定位、装夹方式、切削用量等 粗加工阶段：切除大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀分布的余量 精加工阶段：保证零件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求，达到设计要求
确定加工方法：根据零件的结构 和材料特点，选择合适的加工方 法，确保加工
确定毛坯的机械性能和材 料
确定毛坯的种类和制造方 法
确定毛坯的加工余量和表 面质量
确定各工种加工方法
根据零件的结构特点、材料和加 工要求，选择合适的加工方法。
确定各工种加工参数，如切削速 度、进给量、切削深度等。
工艺规程设计的原则
保证产品质量： 根据产品要求 和生产条件， 合理安排工艺 过程，确保产 品质量稳定可
靠。
提高生产效率： 通过优化工艺 参数和流程， 减少生产时间 和成本，提高
生产效率。
降低能耗：在 满足生产要求 的前提下，尽 量采用低能耗 的工艺和设备， 降低能源消耗。
保护环境：合 理处理工艺废 气、废水和固 体废弃物，减 少对环境的污
实例二：箱体类零件的加工工艺规程设计
零件概述：箱 体类零件是机 械工程中常见 的结构件，用 于支撑和固定 其他零部件。
工艺流程：毛 坯准备、粗加 工、半精加工、 精加工、检验 和包装等步骤。
加工工艺参数： 切削速度、进给 量、切削深度等 参数的选择对加 工质量和效率有 重要影响。
工艺装备：选 用合适的机床、 刀具、夹具和 量具等，确保 加工精度和表 面质量。
机械加工工艺过程【范本模板】
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件.它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段.第一节基本概念一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3)生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等.直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如:零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化.如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能,使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺:使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中,凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据:工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图1—1所示的阶梯轴的加工：加工内容:1．加工小端面2。
小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴3．加工大端面4。
大端面钻中心孔5．车大端外圆6。
对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11。
去毛刺工序方案1：工序1:加工内容1到9--车床工序2：加工内容10、11—-铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3:工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容:11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
各种机械加工工艺规程(标准)
河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》1。
范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工.2.规范引用文件GB4863—85 机械制造工艺基本术语JB/T5000.9—1998 切削加工件通用技术要求Q/HMZ104—2001 未注公差Q/LK506-88 工序间余量3。
加工前的准备3。
1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。
3。
2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3。
4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。
3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3。
6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3。
7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。
4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.4。
1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹。
4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置.4。
2。
2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。
若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合；b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；e．精加工工序定位基准应是已加工面；f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠.4.2。
自由度
怎样确定加工方法?
怎样安排加工顺序? 怎样安排热处理等其它工序?
第三节 工件加工时的定位及基准 直接找正装夹
机械 制造 工艺与装备
第三章 机械加工工艺规程设计
第三节 工件加工时的定位及基准 直接找正装夹的特点：
效率低
精度较高
适合于单件小批量生产、修配
定位精度要求特别高的场合
形状简单零件
对工人水平有要求
机械 制造 工艺与装备
第三章 机械加工工艺规程设计
加工时便于观察。
机械 制造 工艺与装备
第三章 机械加工工艺规程设计
机械 制造 工艺与装备
第三章 机械加工工艺规程设计
机械 制造 工艺与装备
第三章 机械加工工艺规程设计
机械 制造 工艺与装备
第三章 机械加工工艺规程设计
机械 制造 工艺与装备
第三章 机械加工工艺规程设计
机械 制造 工艺与装备
定位基准
精基准
附加基准
粗基准：未经机械加工的定位基准
精基准：经过机械加工的定位基准
辅助基准：根据机加工艺需要而专门设计的定位基准。 如：轴类零件顶尖孔定位
机械 制造 工艺与装备
第三章 机械加工工艺规程设计
在制定零件工艺规程时总是考虑选择怎样的精基 准把各个表面加工出来，而后考虑选择怎样的粗 基准把精基准加工出来。 第四节 工艺路线的制定 制定工艺路线应考虑的主要问题: 如何选择定位基准?
短圆柱销
长圆柱销
两段短圆柱销
Y、Z
) ) Y、Z、Y、Z
) ) Y、Z、Y、Z
圆 孔
菱形销
长销小平面 组合
短销大平面组 合
Z
) ) X 、 Y、 Z 、 Y、 Z
机械加工工艺规程【范本模板】
机械加工工艺规程10。
1 工艺过程10。
1。
1 生产过程与工艺过程(1）生产过程生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。
机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备，如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备;②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等;③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。
机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。
例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。
因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。
（2) 工艺过程工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。
在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。
同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。
机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容.10。
1.2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀,毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。
(1) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
区分工序的主要依据,是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
如图 4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔,则钻孔和铰孔就构成一个工序.如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。
(完整版)底板零件的机械加工工艺规程及铣床夹具设计毕业设计
底板零件的机械加工工艺规程及铣床夹具设计摘要：在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
机械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，它关系到国计民生的方方面面。
近年来机械工业领域向着高精度、高质量、高效率、低成本方向发展，数字化，自动化水平日益提高。
同时由于机械工业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。
机械制造过程及检测，检验中，都要使用大量的夹具夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。
因此，如何设计好机床夹具则成了机械制造的一项重要任务。
机床夹具是夹具中的一种，将其固定到机床上，可以使被加工件对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响，使加工顺利进行。
机床夹具分为通用夹具和专用夹具两种。
此次论文，主要是对普通卧式铣床上槽类零件的专用夹具进行研究、分析。
关键词：工序；工艺；定位方案；专用夹具；卧式铣床；Machining process planning of the bottom parts andmilling fixture designAbstract：Enable producing the target in process of production (raw materials, t he blank , state of quality and quantity on part become always ) take p lace direct course of change ask craft course, if the blank is made, mac hining, the course of making the craft , is it confirm every erector loca tion and worker step that process need this of process to want, the loco motive of processing , this process , and the entering the giving amoun t of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and spe ed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a o ne recent years the field of machinery industry towards , , automatiza tion level is improved. At the same time as the development of machine ry industry, other industries are also facing , will use a lot of fixture. T he fixture is to be able to make products according to the technical req uirements of accurate positioning and tight clamping technology devic e, it is mainly used to ensure the product processing quality, reduce lab or intensity auxiliary products detection, display, transportation etc..Therefore, the fixture important task of mechanical manufacturing.Machine tool fixture fixture in a, be fixed to the machine, can be p rocessing tool and the tool to maintain the correct relative position, anne tool fixture for universal jig and fixture two.This paper, mainly on the general vertical milling machine slot parts of the special fixture forresearch, analysis.Key words：The process；worker one；orient the scheme；Special fixture； vertical milling machine；目录第一章绪论 (2)1.1本课题研究的内容 (2)1.2夹具发展现状及发展方向 (2)1.2.1夹具发展现状 (2)1.2.2现代机床夹具发展方向 (1)1.3工艺规程 (2)1.3.1工艺规程简介 (2)1.3.2工艺规程主要内容 (3)1.4研究的目的及意义 (3)第二章零件图工艺分析 (5)2.1普通铣床上铣削顺序安排 (5)2.2铣床上加工分析 (8)第三章工件定位与装夹 (10)3.1工件定位 (10)3.2工件的装夹与夹具 (10)第四章加工工序与工步的划分 (11)第五章刀具选择 (12)第六章铣削用量的选择 (12)6.1选择铣削用量的原则 (12)6.1.1铣削层深度的选择 (13)6.1.2进给量的选择 (13)6.1.3铣削速度的选择 (13)6.2切削用量的计算 (13)6.3机械加工工艺卡片 (15)第七章夹具的概述 (22)7.1夹具的一般概念 (22)7.2夹具设计的基本要求 (22)7.3机床夹具的分类 (22)7.4柔性夹具 (23)第八章夹紧装置的组成及其设计原则 (23)8.1夹紧装置的组成 (23)8.2夹紧装置的设计原则 (24)8.3确定夹紧力的基本原则 (24)8.3.1夹紧力三要素 (24)8.3.2减小夹紧变形的措施 (26)8.4夹紧机构的设计要求 (27)第九章铣床夹具设计 (28)9.1定位方案 (28)9.1.1六点定位原理 (28)9.1.2应用定位原理几种情况 (29)9.1.3确定要限制的自由度 (30)9.1.4定位方案选择 (30)9.1.5计算定位误差 (30)9.2夹紧方案 (32)9.3对刀方案 (32)9.4夹具体与定位键 (32)9.5夹具的三维示意图 (32)结束语 (32)致谢 (33)参考文献 (33)附录一：英文资料原文 (34)附录二：英文资料译文 (40)附录三：底板零件工程图 (43)第一章绪论1.1本课题研究的内容本课题主要是根据国内目前的机械制造行业的技术力量，结合现实工作中普通卧式铣床在加工多样化的批量产品中所遇到的困难与不足，进行研究、分析，设计零件加工工艺规程并寻找最优良的铣床专业夹具。
机械加工工艺规程设计—工艺路线的制定
具体加工工艺路线如下：
图为解放牌飞机变速齿轮，采用20CrMnTi 钢，有较高的力学性能，经渗碳淬火处理及 低温回火后表面硬度为58～62HRC，心部 硬度为30～45HRC，这种钢还具有良好的 工艺性能，这对大量生产来说极为重要。 20CrMnTi钢经锻造及正火后，其切削加工 性尚可，同时热处理工艺性也较好，如良好 的淬透性、过热倾向小、渗碳速度快及淬火 变形小等。
二．加工方法的选择
本加 工 成
Sα Δα
在I段，当零件加工精度要求很高时，零件成本将要 提高很多，甚至成本再提高，其精度也不能再提高了， 存在着一个极限的加工精度Δα 。
在II段，加工方法与加工精度是相互适应的， 加工误差与成本基本上是反比关系，可以较 经济地达到一定的精度。
加工误差Δ
在III段，虽然精度要求很低，但成 本也不能无限降低，其最低成本的 极限值为Sα 。
• 这种方法已有用于尺寸精度为0.lμm数量级和 表面粗糙度为0.01μm数量级的超精密加工之 中
4．粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨、 超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光
•增加了研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或 抛光等精密、超精密加工或光整加工工序
第四章 飞机零部件机械加工工艺规程的制定
（1）带轮的毛坯选择
带轮是通过中间挠性件（各种带）来传递运动和动力 的，一般载荷比较平稳。 ❖ 对于中小带轮多采用HT150制造，故其毛坯一般采用砂 型铸造，生产批量较小时用手工造型；生产批量较大时可采 用机器造型； ❖ 对于结构尺寸很大的带轮，为减轻重量可采用钢板焊接毛 坯。
二、加工方法的选择
概念：经济精度 不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用途各不相同， 所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法， 在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样。这是 因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工 人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。 某种加工方法的经济加工精度：是指在正常的工作条件下（包括 完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的 耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
机械加工工艺规程的制定
图1粗基准选择比较 a)法兰盘零件 b)以外圆面1为粗基准 c)以内孔毛面3为粗基准 1－外圆表面(不加工) 2－内孔加工面 3－内孔毛面 4－均布孔
1.保证相互位臵要求的原则
一般应以非加工面做为粗基准，这样可 以保证不加工表面相对于加工表面具有较为
精确的相对位臵。当零件上有几个不加工表
面时，应选择与加工面相对位臵精度要求较
2．制定加工工艺规程的原则与要求
• 产品质量的可靠性 工艺规程首先要充分考虑和采取一切确 保产品质量的必要措施，保证产品能全面、 可靠和稳定地达到设计图样上所要求的精 度、表面质量和其他技术要求。
• 工艺技术的先进性
在工厂现有条件下，所制定的工艺规程 在采用本厂成熟的工艺方法的基础上，应 尽可能吸收适合工厂情况的国内外同行的 先进技术和工艺装备，以提高工艺技术水 平。
•
零件的机械加工工艺规程
• 编制工艺规程是生产准备工作的重要内容之 一，合理的工艺规程对保证产品质量、提高劳动 生产率、降低原材料及动力消耗、改善工人的劳 动条件等都有十分重要的意义。 在保证相同加工质量的前提下，不同的工艺 规程，在生产率和经济性方面会有明显的差别。 对于同一个零件，可制定出不同的加工工艺 规程。 因此为了保证零件质量，提高生产率，降低 成本，在制定工艺规程时，应该根据零件技术要 求和工厂的生产条件，确定最合理的工艺过程和 方法。
（二）精基准的选择 精基准主要问题是如何保证设计技术要求的 实现以及装夹准确、可靠方便。为此，一般应遵 循下列五条原则： 1．基准重合原则 应尽可能选择被加工表面 的设计基准作为精基准。
1．毛坯的种类
常见的毛坯种类有：铸件 、锻件 、型材和焊接件等。
形状复杂或尺寸较大的毛坯宜采用铸件； 加工余量小、精度高、性能好的毛坯宜采用锻件； 型材多用于精度要求较高的中小型零件； 焊接件一般用于大型零件的单件小批生产。
机械工艺设计(3篇)
第1篇摘要：机械工艺设计是机械制造领域的重要组成部分，它涉及到机械产品的设计、制造、装配和维修等全过程。
本文主要介绍了机械工艺设计的基本概念、设计原则、设计方法和设计步骤，并对机械工艺设计在机械制造中的应用进行了分析。
一、引言随着科技的不断发展，机械制造行业在我国国民经济中的地位日益重要。
机械工艺设计作为机械制造的核心环节，对提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文旨在探讨机械工艺设计的基本概念、设计原则、设计方法和设计步骤，以期为机械制造企业提供有益的参考。
二、机械工艺设计的基本概念1. 机械工艺设计：机械工艺设计是指根据机械产品的设计要求，运用科学的方法，对产品的加工、装配、检测等工艺过程进行合理规划和设计。
2. 机械工艺过程：机械工艺过程是指将原材料或半成品通过一系列的加工、装配、检测等工序，制成符合设计要求的机械产品的全过程。
3. 机械工艺系统：机械工艺系统是指完成机械工艺过程的各个设备、工具、夹具、量具等组成的整体。
三、机械工艺设计原则1. 确保产品质量：机械工艺设计应确保产品质量符合设计要求，提高产品可靠性。
2. 优化工艺流程：在满足产品质量的前提下，尽量简化工艺流程，提高生产效率。
3. 降低生产成本：通过合理的设计和优化，降低生产成本，提高经济效益。
4. 确保安全生产：在设计过程中，充分考虑安全生产，避免发生事故。
5. 易于操作与维护：设计应考虑操作人员的技术水平和设备维护要求，确保设备易于操作和维护。
四、机械工艺设计方法1. 传统设计方法：根据设计要求，采用经验、类比等方法进行工艺设计。
2. 计算机辅助设计（CAD）：利用计算机软件进行工艺设计，提高设计效率和准确性。
3. 有限元分析（FEA）：利用有限元分析方法对机械产品进行结构强度、刚度和稳定性等分析，为工艺设计提供依据。
4. 模拟仿真：通过模拟仿真，预测工艺过程的效果，为工艺设计提供参考。
五、机械工艺设计步骤1. 收集设计资料：收集产品设计要求、材料性能、加工设备等信息。
机械零件加工工艺规程的编制
机械加工工艺规程包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工装设备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
制订工艺规程的原始资料：1.产品全套装配图和零件图；2.产品验收的质量标准；3.产品的生产纲领（年产量）；4.毛坯资料；5.本厂的生产条件；6.国内外先进工艺及生产技术发展情况；7.有关的工艺手册及图册。
制订工艺规程的步骤：1、计算年生产纲领，确定生产类型；生产纲领计算——N=Qn(1+a%+b%)——N为零件的年生产纲领，件/年；Q为产品的年生产纲领，台/年；n为每台产品中该零件的数量；a为备料的百分率；b为废品百分率。
生产类型——单件生产、批量生产、大量生产。
2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析；承类零件零件表面的组成及基本类型套类零件零件结构分析主要表面和次要表面区分箱体类零件零件的结构工艺性叉架类零件零件的工艺分析包括：加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度零件技术要求分析各加工表面之间的相互位置精度工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁电镀等3、选择毛坯；木模手工造型适用于单件小批生产或大型零件砂型铸造1. 铸件金属模机器造型适用于大批量生产的中小型铸件压力铸造（特殊铸造适用于特殊铸造离心铸造少量质量要求较熔模铸造高的小型铸件）手工锻打小型毛坯单件、小批自由锻造锻件机械锤锻中型毛坯生产，以及2. 锻件压力机压锻大型毛坯大型锻件模锻件适用于大批量中小型锻件毛坯的种类热轧精度低、价格低3. 型材冷拉精度高、价格高、大批量生产、自动机床加工4. 焊接件制造简单、周期短、抗振性差、变形大、加工前要时效处理5. 冲压件6. 冷挤压件7. 粉末冶金4、拟订工艺路线；各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度（在正常的加工条件下所能保证的一定范围的加工精度称为经济精度。
）表面加工选择能获得相应经济精度的加工方法方法选择零件材料的可加工性能选择表面加工方工件的结构形状和尺寸大小案时考虑的因素生产类型现有生产条件粗加工阶段划分方法半精加工阶段精加工阶段光整加工阶段划分加工阶段保证加工质量的需要划分加工阶合理使用机床设备的需要拟订工艺路线段的原因及时发现毛坯缺陷便于安排热处理工序集中划分工序工序分散基准先行机械加工顺先粗后精序的安排先主后次先面后孔退火或正火预备热处理时效处理热处理工调质工序顺序的安排序的安排淬火最终热处理渗碳淬火渗氮处理检验工序的安排：一般安排在粗加工后，精加工前；送往外车间前后；重要工序和工时长的工序前后；零件加工结束后，入库前。
机械加工工艺流程描述---精品模板
机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等.1。
1 机械加工艺规程的作用(1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶.所以,它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。
正因为这样,在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品.但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
(2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
（3)是新建和扩建工厂（车间)的技术依据在新建和扩建工厂(车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产.1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下,争取最好的经济效益。
在具体制定时，还应注意下列问题：1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
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板块类零件机械加工工艺规程设计第一节．零件图工艺分析一、普通铣床上铣削顺序安排用平口钳装夹，在卧式铣床上用圆柱铣刀铣削1．铣基准面1：平口钳固定钳口与铣床主轴轴线垂直安装，以面2为粗基准，靠向固定钳口，两钳口与工件间垫铜皮装夹工件。
2．铣面2：以面1为精基准靠向固定钳口，在活动钳口与工件间置圆棒装夹。
3．铣面3：仍以面1为精基准靠向固定钳口，用相同方法装夹。
4．铣面4：以面1为基准靠向平口钳钳体导轨面上的平行垫铁，面3靠向固定钳口装夹。
5．铣面5：调整平口钳，使固定钳口与铣床主轴轴线平行安装，以面1为基准靠向固定钳口，用90°角尺校正工件面2与平口钳钳体导轨面垂直，装夹工件。
6．铣面6：以面1为基准靠向固定钳口，面5靠向平口钳钳体导轨面装夹工件。
二、数控机床上加工分析1．零件图的分析如设计课题2所示,该工件材料为45锻件,切削性能较好.毛坯选择160mm×120mm×39mm,已完成下表面及周边侧面的加工（在普通车床上）。
锻钢件的质量比铸钢件高，能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸件高，所以凡是一些重要的机械零件都应当采锻钢件。
该零件分为上表面的铣削、凸台轮廓外轮廓加工、挖槽加工和孔的加工。
（1） .上表面的加工要求保证长度38.50-0.039（2）凸台轮廓外轮廓加工部分由四段R5的圆弧、一段R20的圆弧、一段R25＋0.0022mm。
尺寸精度要求较的圆弧、一段R10的圆弧和三段直线构成，厚度为10高，表面粗糙度要求为Ra1.6mm，在铣床上需通过粗精加工来保证。
（3）挖槽加工轮廓有一处是需要铣掉一个封闭区域内的材料，内轮廓边界转角处的半径为R10。
另一处是需要铣掉一个半通槽区域内的材料，宽度为16mm。
零件中心的封闭槽挖槽时，刀具垂直下刀不可避免的首先要碰到工件材料，由于圆柱形立铣刀垂直切削时受力情况不好一般可选用双刃的键槽铣刀，并注意下刀方式，可选择斜向下刀或螺旋形下刀，以改善下刀切削时刀具的受力情况。
在敞开边界区域内挖槽加工时，既可选择键槽铣刀，也可选择圆柱形立铣刀，切出选择在工件实体外边界的切向延长线上，如下图所示对于挖槽的编程和加工要选择合适的刀具直径，刀具直径太小将影响加工效率，刀具直径太大可能使某些转角处难于切削，通常，刀具半径r小于等于0.９R（R为型腔转角圆弧半径）（4）孔加工分析孔加工特点是，刀具的刀心在XY平面内定位到孔的中心，然后在Z方向做一定的切削运动。
根据实际选用刀具和编程指令不同可实现钻孔、铰孔、镗孔等加工形式。
一般对精度要求不高、孔径较小的孔可以用钻头一次加工完成，较大的孔可以先钻孔在扩孔或用镗刀进行镗孔，也可用铣刀按轮廓加工的方法铣出相应的孔。
通常孔径D小于等于20mm的采用钻——扩——铰。
孔径在20mm——80mm 之间或位置精度要求较高的孔，采用钻——扩——镗或钻——铣——镗。
设计课题中有一个直径为380＋0。
021mm通孔、一个直径为12＋0.021mm通孔和一个直径为15＋0.018mm的沉孔。
孔的表面粗糙度要求为Ra1.6um，孔中心位置尺寸有一定要求。
钻孔时由于孔深尺寸较大，采用深孔钻削循环指令编程，以使刀具在钻削过程中适当退刀以利于排屑。
通常，用麻花钻钻头，孔的尺寸经济精度可达IT12——IT11，孔的表面粗糙度Ra值可达12.5——6.3um.铰孔是应用较普遍的孔精加工方法之一，尺寸经济精度可达IT9——IT7，表面粗糙度Ra值可达1.6——0.4 um。
在铣床上镗孔，孔径尺寸经济精度可达IT9——IT7，表面粗糙度Ra值可达3．2——0．8um.孔距精度可控制在0.05㎜左右。
（5）精度及技术要求分析表面粗糙度要求较高的为Ra1.6um,其余的为Ra3.2um。
1．选择加工机床用立式三坐标数控铣床较合适。
第二节工件定位与装夹一、工件定位合理选择定位基准对保证加工精度,提高生产效率有着重要的作用。
确定零件的定位基准,应遵循以下原则：（1）尽量使定位基准与设计基准重合。
（2）保证零件在一次装夹中完成尽可能多的加工内容。
（3）工件坐标原点的确定工件坐标原点的确定主要应考虑编程和测量。
确定定位基准时，不必与其原点重合，但应考虑坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量，即得到准确的集合关系，同时兼顾到测量方法。
设计课题2中的工件坐标系原点选在工件上表面的左下角，与编程原点重合，便于计算和编程。
二、工件的装夹与夹具为了保证数控加工的精度，提高生产效率，一般要求夹具具有结构紧凑、简单，夹紧动作迅速、准确，操作方便、省力、安全，并有足够的刚性。
经分析，设计课题2中，以已加工过的底面和侧面作为定位基准，其中底面为主定位面，采用等高垫铁在平口虎钳上装夹定位或直接将工件毛坯放在工作台上，用等高垫铁将工件托起，再用百分表找正工件两侧面进行安装定位，在虎钳上夹紧前后两侧面。
虎钳用T形螺栓固定于铣床工作台上。
第三节加工工序与工步的划分加工方法的选择原则：保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，由于获得同一级精度和表面粗糙度的方法很多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸、大小、热处理要求等全面考虑。
一般小尺寸的孔采用较孔，孔径较大时则应选择镗孔。
此外还应考虑生产效率和经济性要求。
由于加工设计课题零件时，仅需一次装夹即可完成所有加工内容，因此确定工序为一道，在按平面铣削、挖槽、钻孔等分粗、精加工来划分工步。
在安排加工顺序时应遵循：先面后孔、先集基准后其他、先主后次、粗精分开等原则。
（1）粗铣顶面（2）去周边余料粗加工（3）粗铣凸台轮廓（4）粗铣中心菱形封闭槽（5）粗铣右下角半通槽（6）用φ2mm中心钻打φ12mm、φ38 mm的中心孔（7）扩φ12mm、φ38mm的通孔至φ11mm（8）铰φ12mm的通孔至11.8（9）铣φ15mm的沉孔至φ14.8（10）扩φ38mm的孔至φ36mm（11）粗镗38mm的通孔至φ37.8mm（12）精铣顶面（13）去周边余料精加工（14）精铣凸台轮廓（15）精铣中心菱形封闭槽（16）精铣右下角半通槽（17）铰φ12mm的通孔至尺寸（18）铣φ15mm的沉孔至尺寸（19）精镗φ38mm的通孔至尺寸（20）去毛刺（21）检验第四节刀具选择铣刀的几何参数对铣削金属的变形、铣削力、切削温度和铣刀的磨损都有显著的影响。
并由此影响加工质量、铣刀的使用寿命和生产效率。
为了充分发挥铣刀的切削性能，除了正确选择铣刀的材料外，还应根据具体铣削条件,合理地选择铣刀的几何参教。
一、铣刀直径的选择原则铣刀直径大，散热条件好，铣刀刚性好，所允许的铣削速度和切削量大，但铣刀直径大时，铣削时铣刀的切入长度增加，工作时间长，铣削力矩大，刀具材料消耗也大。
一般面铣刀的直径应比宽大20%——50%，立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机车额定功率范围以内。
二、铣刀齿数的选择铣刀有粗齿和细齿之分，粗齿铣刀的刀齿强度高，容屑空间大，到铣削时同时参与切削的齿数少，因而工作平稳性差，振动大，适宜用于粗铣；细齿铣刀在铣削时同时参与切削的齿数多，每齿进给量fz小，铣削平稳，适宜精车。
刀具准备：1号刀φ150硬质合金面铣刀6齿2号刀φ40硬质合金面铣刀6齿3号刀φ30高速钢立铣刀6齿4号刀φ18键槽铣刀5号刀φ12键槽铣刀6号刀φ2中心钻7号刀φ11麻花钻8号刀φ11.8铰刀9号刀φ36麻花钻10号刀φ37.8镗刀11号刀φ12铰刀12号刀φ38镗刀第五节铣削用量的选择一、选择铣削用量的原则选择铣削用量的原则是在保证加工质量、降低加工成本和提高生产效率的前题下，使铣削宽度（或铣削深度）、进给量、铣削速度的乘积最大，这时的工时最少。
粗铣时按铣削铣削宽度（或铣削深度）、进给量、铣削速度的次序，选择和确定铣削用量。
精铣时为了保证加工精度和表面粗糙度要求，工件的切削层宽度应尽量在一次铣出；切削层深度一般在0.5mm左右，再根据表面粗糙度要求选择合适的每齿进给量；最后根据铣刀的耐用度确定铣削速度。
1.铣削层深度的选择端铣时的铣削深度ap 、圆周铣削时的铣削宽度ae即是被切金属层的深度。
当精度要求较高或加工表面的粗糙度Ra植小于6.3um时，应分粗、精加工。
粗铣时应留精铣余量0.5~2.0mm。
2.进给量的选择进给量有三种表示和度量方式：①每转进给量f(mm/r)②每齿进给量f z (mm/z)③进给速度vf(mm/min)。
三种进给量的关系为：fz=fn=fzzn(其中n为主轴转速,z为铣刀齿数)粗铣时，限制进给量提高的主要因素是铣削力。
精铣时，限制进给量提高的主要因素是加工表面粗糙度，进给量越大，表面粗糙度值也越大，为了减小工艺系统的弹性变形，减小已加工表面残留面积的高度，一般采用较小的进给量。
3.铣削速度的选择在铣削深度ap 、铣削宽度ae、进给量f确定后，最后选择铣削速度vc。
铣削速度vc是在保证加工质量和铣刀耐用度的前提下确定的。
粗铣时，由于金属切除量大，产生热量多，切削温度高，为了保证合理的铣刀耐用度，铣削速度要比精铣时低一些。
二、．切削用量的计算公式：n=1000vc/でdvf = fzzn①铣上顶面：查表得铣削速度vc =100~180m/min，每齿进给量fz=0.05~0.2mm/z，铣削深度0.5~1.0mm。
（附表12数控铣削加工技术）取n=1000×150/3.14×150≈320n/minvf= 280mm/min②铣凸台轮廓：查表得铣削速度vc =20 m/min，每齿进给量fz=0.15 mm/z。
（附表12数控铣削加工技术）粗：n=1000×20/3.14×30≈210r/minvf= 6×0.15×210≈190mm/min精：vc=20×(1+30%)=26 m/minn=1000×26/3.14×30≈270r/minvf= 6×0.15×270≈240mm/min粗加工每层最大切深5 mm③铣中心菱形封闭槽：查表得铣削速度vc=20 m/min，进给量f=0.2 mm/r。
粗：n=1000×20/3.14×18≈210r/minvf= 0.2×210≈42mm/min精：vc=20×(1+30%)=26 m/minn=1000×26/3.14×18≈460r/minvf= 460×0.2≈92mm/mi④铣右下角半通槽：查表得铣削速度vc=20 m/min，进给量f=0.08 mm/r。
粗：n=1000×20/3.14×18≈320r/minvf= 320×0.08≈26mm/min精：vc=20×(1+30%)=26 m/minn=1000×26/3.14×12≈700r/minvf= 700×0.08≈56mm/min⑤打φ12mm、φ38 mm的中心孔:取n=1000r/minvf= 100mm/min⑥钻φ12mm、φ38mm的通孔至φ11mm：查表得铣削速度vc=20 m/min，进给量f=0.15 mm/r。