丝印异常分析及处理方法

1.检查出现位置是否相同，网版对应位置是否粘有 碎片 2.查看印刷时浆料是否刮干净，浆料未刮净可换刮 刀 3.是否某个纸台虚印，检查纸台是否平整，可以通 过卷纸解决，否则更换纸台 4.降低网版位置，加大气动压力，减小印刷速度；
承印物表面的清洁处理，进行合格的极化处理，提 高表面张力。 按照使用说明加入足量的溶剂 使用合适的专用溶剂 按照使用说明加入适量的专用溶剂 更换新的油墨。 选择与承印物相匹配的油墨 印刷后油墨层要彻底干燥，双组份油墨按正确比例 满足固化的三要素：叠印时必须保证固化时间达到 调整油墨粘度 油墨中添加溶剂后充分搅拌均匀，并调整到合适的 清洗网板必须吹干后再倒油墨进行印刷 选择与油墨匹配的网纱目数 正确选择印刷参数，并调整好网距 回墨压力要轻 网板必须要固定好，与承印物定位 提高网板张力或刮胶硬度 按照作业要求调整刮胶与网板接触角度 更换新的刮胶或修磨刮胶 增加油墨粘度 提高印刷环境的温湿度或驱除静电 制作出合格的网板：拉网角度，感光浆膜厚，网纱 更改新的感光浆 更换新油墨 调整油墨粘度，使其流平性提高 承印物的印刷前表面处理一定要充分 选择合适的印刷速度和干燥速度 使用前充分搅拌均匀 更换新油墨或者使用消泡剂 更换新油墨或添加流平剂
序号 异常
现象Βιβλιοθήκη 1 堵网图纹 缺墨 或者 没有 图纹
2
翘曲
3
铝包
4
铝珠
5
铝刺
6 虚印
8
真空 错误
9
对位 错误
10
连续 碎片
11
块状或粉 末状脱落
12
烧结炉区 不稳定
13
电性能参 数
附着 14 力不
好
不能 满足 3M 胶带 测试
油
15
墨 糊
板
图纹 线条 不清 楚或 线条 变粗
图纹 边影 16 有毛 刺或 锯齿
解决方法 严格控制车间温度与湿度
改变印刷环境条件或油墨添加慢干剂 改变印刷环境条件 选用低目数网纱或更换细度小的油墨 印刷前清洗干净网板 印刷后及时回墨，特别对于快干型油墨，要立即回 对承印物进行印刷前除尘 选用油墨的专用溶剂或助剂 检验网板是否合格，否则更换网板 a：检查湿重是否在工艺要求范围之内，湿重超出范 围，调节印刷参数降低湿重；b：检查印刷后网版上 浆料是否刮干净，判断刮刀是否装平，更换刮刀， 消除因为浆料印刷不均匀造成弯曲度过大。 a：印刷后能明显观察到铝背场有不平，检查网版图 形之内是否漏浆，是则更换网版； b：检查Item 1 流入的硅片表面是否干净，清理杂物； c：检查 Item 1流入的硅片表面是否漏浆，是则通知其操作 人员立即处理。 a：查看铝珠出现位置，判断是否背场浆料印刷不均 匀，可更换刮刀； b：检查烧结温度是否异常，炉
a：回墨刀位置过低，回墨时过多浆料被挤压到网孔 下，印刷时出现湮没现象，调整回墨刀高度； b： 网版高度不足，导致湮没现象发生，提高网版距 离； c：纸台不平，重新装纸台，更换纸台。
剩余的油墨另用干净的罐子装好 使用专用的溶剂和助剂 油墨在开罐后剩余未用的油墨要密封 更换新油墨 擦网时溶剂的用量减少使用干净的无尘布擦网，擦 网后先在（大玻璃/保护膜）上丝印25次确认无问题 时方可开始正常印刷。调节印刷速度避免因印刷速 度过快而导致飞油。检查网版如有透光问题。取适 检查网距（2.5mm--4mm)刮刀压力和回墨刀压力，如 压力过大的话请减小压力。如刮胶太小或变形需更 换刮胶（需轻微打磨掉刮胶边缘的棱角），装刮胶 是丝印位需保持在刮胶的中间位置，方能保证印刷 网版上机之前一定要先检查确认OK后方可使用。开 机前检查网距（2.5mm--4mm)和刮胶如有缺口更换刮 胶后再使用。开机时将刮刀调节至平衡状态，压力 适当方可开始印刷。油墨调配至适当粘稠度，如生 产过程中网版上粘付有异物、灰尘和网孔堵塞时先 清洗网版（洗不通需更换网版）
墨迹 表面 17 有气 泡或 结皮
图纹 不锐 利或 清晰
印刷 表面 不光 滑和 泡泡
气泡、针 孔状透光
气泡、针 孔状透光
印刷 图纹 扩大
颜色 变重 线条 变粗
粗线
油墨 结块
油墨点 漏油 飞油
油墨 搅拌 不开
丝印边油
牙边
积油 刮胶印 IR不良
漏浆
粘版
断栅
主栅缺印
栅线上有 节点
主栅线翘 曲 虚印
原因分析 1.车间温度、湿度与浆料性质：若温度高、相对湿度低，浆料挥发溶剂挥发至浆料粘度变高，从而 堵网。注意：停止时间过长，会产生堵网，时间越长越严重。其次环境温度低，浆料流动性差也容 2.网版：用松油醇擦干净并干燥后方能使用。若放置时间过久不及时印刷，在保存过程中就会粘附 3.印刷压力:印刷压力过大，会使刮条弯曲，刮条与网版和基板不是线接触，成面接触，每次印刷都 不能将浆料刮干净而留下残余浆料，时间长了就会堵网； 4.印刷间隙不合适：太小也容易堵网； 5.浆料原因：浆料颗粒大，要确保充足的搅拌时间 6.油墨在高温低湿的环境中印刷或油墨停留在网板上时间过长，油墨中溶剂挥发，粘度变高，引起 7.低温情况下，油墨的流平性差，粘度过高造成堵网。 8.油墨的颗粒粗，印刷时容易堵网。 9.印刷前网板没洗干净，粘附着灰尘。 10.印刷后未能及时回墨，造成图案上油墨干燥而堵网。 11.承印物表面有灰尘或掉粉掉毛现象。 12.加入油墨中的溶剂或助剂不对。 13.网板在晒网时没有冲透。 1.硅片太薄：控制原始硅片厚度； 2.印刷铝浆太厚：控制铝浆增重量； 3.烧结温度过高：调整烧结炉4、5、6、7区温度； 4.烧结炉冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出水温度压力等 1.烧结温度太高：调整烧结炉4、5、6、7区温度； 2.印刷铝浆太薄：增大铝浆的印刷量； 3.使用前浆料搅拌不充分：搅拌时间必须达到规定时间； 4.铝浆印刷后烘干时间不够：增加烘干时间或提高烘干温度； 5.烧结排风太小：增大烧结炉排风； 6.烧结炉冷却区冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出水温度压力等； 1.印刷过厚：降低印刷厚度，调整印刷参数—提高压力，减低速度以及丝网间距； 2.烧结热量过多：在不影响电性能的情况下，降低烧结温度或提高烧结带速； 1.背场印刷表面不均匀:检查刮条的平整度； 2.烧结网带不洁净：清洗网带或对忘带进行打磨； 3.烧结网带抖动严重：由设备人员来调整网带； 4.烧结温度过高：不影响电性能的情况下降低烧结温度； 1.网版堵塞：用松油醇先擦一遍，再用干无尘布擦干； 2.印刷刮刀条不平:更换刮刀条； 3.网版不合格：更换网版； 4.车间温度与湿度不合适：温度控制在22±2℃,湿度控制在50±3%； 5.印刷参数不合格：调整印刷压力、印刷间隙与印刷速度； 6.工作台板不平，磨损严重：检查更换工作台板； 7.印刷机导轨不平：设备重新调整导轨； 1.原硅片问题：硅片厚度不均匀； 2.粘片：检查网版是否粘片； 3.设备传送错误：找设备人员调整； 1.网版不干净：用无尘布蘸酒精擦拭网版四个基准点； 2.原硅片边缘不整：拿出不规整的原硅片； 3.设备问题：找设备人员调整机器； 1.台面不平整:检查印刷台面是否不平整或有碎片； 2.网版:检查网版是否粘有碎片，擦拭干净网版； 3.刮条不平：检查刮条是否平整，更换新刮条； 4.印刷压力过大：减小印刷压力； 5.隐裂：检查前段工序是否有上述情况；
烘干温度过高：降低起始烘干温度或降低整体烘干温度，缩短烘干时间；
将温区停止加热，降低200度后重新启动加热，多次重复至稳定为止；
1.开路电压 扩散均匀性的好坏影响开路电压；温度也影响开路电压，一般每降低1℃，开压升高约2mV（环境温 度保持在23-27℃）。 2.短路电流 短路电流的主要影响因素是扩散和丝印烧结： ①一般来讲，扩散的方阻低，烧结温度低的话，短路电流会越小； ②印刷栅线不好也影响短路电流，印刷的栅线越粗短路电流越低。 3.串联电阻 影响串阻的主要因素有：扩散、丝印、烧结、测试。如果串阻偏大，可能是扩散的方阻大，在丝印 方面可能是浆料被污染；分选机的探针磨损也会有影响。至于烧结温度，还要参考漏电流的大小： ①若串阻高，漏电流大，可能是烧结炉的温度高； ②若串阻高，漏电流低，则可能是烧结炉的温度低。 4.漏电流 漏电流的影响因素主要是清洗、刻蚀、扩散、丝印烧结、测试分选。如果漏电流大可能是下列情 况： ①绒面大，片子本身质量不好； ②过刻和未刻都会导致漏电大； ③电池片正面被污染，边缘漏浆； 1.承印物表面不干净，有油污灰尘等，或处理不充分，表面有脱膜剂或内含其他增强剂成分太多， 或极化处理后表面张力仍太低。 2.溶剂加入量太少，未浸润承印表面时，油墨已经干燥。 3.没有使用专用的溶剂或溶剂选用不当。 4.助剂添加不当，加入量太多或未使用专用助剂。 5.油墨已经变质。 6.油墨与承印物不匹配。 7.印刷时，油墨没有完全干燥或双组份油墨配比不正确。 8.光固油墨固化不完全。 1.油墨粘度太低，印刷后油墨渗流。 2.油墨与溶剂搅拌不均匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗漏现象 3.网板在清洗后没有干燥就开始印刷。 4.油墨与网纱目数选择不当，油墨细而网纱目数低。 5.刮胶压力过大或网距太小，印刷时网板不能及时脱离承印物，抬起时网板印刷面黏附油墨造成糊 6.回墨时刮板压力过大，未印刷时少量油墨已挤出网孔。 7.印刷时网板错动。 8.网板张力太低或刮胶硬度太低。 9.印刷时刮胶在网板上角度不对。 1.刮胶磨损，断丝效果差。 2.承印物表面为磨砂面，油墨粘度小。 3.干冷天气，受静电影响。 4.网纱目数太低或拉网角度不对，或晒网方法不当。 5.感光浆架桥性差。 6.油墨过期 1.油墨粘度大 2.承印物表面有油污等不清洁或太光等 3.印刷速度过快或干燥过快 4.油墨粘度不均匀 5.油墨本身有气泡 6.油墨本身流平性差 1.油墨太干 2.印刷速度过快 3.灰尘/异物 4.网版干
调配油墨稀释度、减慢印刷速度擦除网版上的灰尘 异物、清洗网版
调配油墨稀释度、减慢印刷速度擦除网版上的灰尘 异物、清洗网版
调整油墨粘度或加慢干膏，调整油墨印刷适性 减小刮刀压力 提高拉网张力 更换新油墨 制作出合格的网板 开机前认真检查网版，网距，网版是否与平台平行 。检查刮刀回墨刀压力等，调到适当，在开机印 刷，半自动机手动调节，自动机按WI输入标准值与 测试值的公差来调节尺寸；玻璃在治具中松动需更 换治具。
5.网孔不通 1.油墨粘度太低 2.刮刀压力太大 3.网板张力太低 4.油墨本身流动性大 5.网板上图纹扩大 6.网板变形 7.网距过大 8.网版不平行 9.偏位（与标准值偏差太大） 10.治具 1.原硅片为线痕片：控制线痕原硅片； 2.网版使用次数太多，张力不够：更换新网版； 3.网版参数不合格：核对该批网版参数，更换新网版； 4.浆料太稠，搅拌时间太短：严格执行浆料搅拌规定； 5.印刷参数不合适：调整印刷机参数； 1.用剩余了的油墨倒回了原罐 2.油墨中添加了非专用溶剂和助剂 3.油墨没密封好，造成溶剂大量挥发，油墨干燥 4.油墨本身质量有问题或变质过期 1.擦网时残留的溶剂未干 2.擦网时使用的无尘布太脏 3.印刷速度过快导致的飞油 4.网版上有细微的透光点。 1、网距过高 2、回墨刀压力过大 3、刮刀/回墨刀太小边缘距丝印区过近 4、刮胶变形 1、网版本身的牙边 2、刮胶有缺口 3、网版上粘付有异物、灰尘 4、网孔堵塞 5、刮胶压力的太重 6、油墨太稀 1、刮胶压力太轻 2、刮刀倾斜角度过大 3、刮胶压力不均 4.刮刀压力不平衡 5、刮胶磨损严重 1、刮胶有缺口 2、刮刀压力不平衡 3、刮刀压力过重 1、透过率偏高（油墨太稀） 2、透过率偏高（刮刀压力过重） 3、透过率偏低（油墨太干） 4、透过率偏低（刮刀压力过轻） 5、油墨不均（刮刀压力过轻） 6、缩油（玻璃表面有油污）
检查刮胶的倾斜度、平衡度和刮胶的磨损状态。如 磨损严重需更换刮胶。更换刮胶时一定要放在平整 的台面上安装刮胶使刮胶面达到平整状态安装完成 后（需轻微打磨掉刮胶边缘的棱角）
更换刮胶（需轻微打磨掉刮胶边缘的棱角）调节刮 胶的平衡度使刮胶保持平衡状态。将刮刀压力调节 到适当压力印刷。 油墨调配时注意稀释剂的添加量（油墨不要太稀） 调配好后需在搅拌机上搅拌5分钟左右方可使用。透 过率偏高或油墨不均时需适当减轻压力。如果仍然 偏高时就更换油墨。透过率偏低时需适当加重刮刀 压力，或将油墨适当的稀释方可解决。如出现缩油 问题可用无尘布蘸适当的酒精对IR丝印为进行擦拭 1.检查四个纸台或每片硅片同一位置是否漏浆 2.确定漏浆位置，如果在图形之外，漏浆不严重， 网版使用时间不长，对印刷稳定性无影响，选择适 当的胶带粘住漏洞；漏洞过大，且对印刷稳定性有 影响，立即更换网版。