丝印异常分析及处理方法
QCC制程改善方案
19/28
应对措施
NO. 对策内容 1 1.轮转保养时对拉纸压轮重点清洁，防 止压轮脏污转移至材料表面,轮转机台标 识重点清洁区域,提醒作业员!见附图八: 责任人 执行时间
轮转/宋财富
2010/08/01
2.修改作业方式，量产中针对有满版底 色印刷的产品多开一座UV灯（即3色印 轮转/宋财富 刷时，打开4座UV灯），所有颜色印刷 完成后经多次UV灯烘烤，确保烘干效果. 此对策执行由产线品管首件及巡检中核 查。
4.
不良信息的传递
A.由品保部整理每天检验的不良样品，提交给相关生产单位，由领班召集作业人员了解分析。 B.生产领班根据不良样品分析得出的结论进行不良追踪确认，确保改善效果及对策执行情况。
责任人：向仕杰 胡卫 完成日期：10/07/30
22/28
后期改善方案
5. 改善成果的维持
A.丝印部将YUPO材料掉油墨的改善课题持续维持，保持品质稳定。
3
商标 2% 1.8% 1.9% 1.6% 2.0% 1.6% 1.8% 1.3% 1.1% 1.0% 1.07% 0.5% 1.1% 0.3% 1.3%
25/28
达成状况一
丝印制程目标与达成
10.00% 8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00% 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
B.根据材料特性将对策水平展开到其它部品上，确保不良不再发生。 责任人：胡卫 完成日期：10/07/30
6.
异物不良的改善
A.丝印部品在印刷前由助手用除尘滚轴在材料表面上来回滚压一次,将表面的灰尘去除,防止异物不良发生. B.轮转机印刷部品,在材料送纸处增加除尘胶带,印前将材料表面的异物粉尘粘掉,减少异物不良的发生.
如何避免混料(元器件案例)
供应商错料混料案例汇总1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。
不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样 会掩盖管理上实际存在的漏洞。
错料混料问题不是技术问题，而 是一个管理问题。
一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早 会发生的。
2、混料错料是严重的问题。
对客户的正常生产秩序影响很大，严重 的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。
3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商 必须承担相应责任，对结果买单。
4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编 制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应 商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审 视，制定预防措施，避免问题再犯。
供应商错料混料案例汇总案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶 性事故 ！【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。
此次发货同时发两个物料，刚 好数量相同。
备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工 作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户 标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。
【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。
【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故 ！此标签 错误此标签 正确供应商错料混料案例汇总案例2 电位器物料与标签不符，造成单板批量返工【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝印异常，而料盘标签信息正确。
经测量编带内未启 用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）。
【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。
查该编码发料记录，已有两任务令 使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。
SMT不良分析
常见故障分析－印刷工艺故障描述可能原因改善方案×钢网下锡膏挤渗－可能导致连锡锡膏粉末在钢网底面堆积×锡膏在钢网下堆积－钢网开口一侧处有锡膏堆积钢网/单板支撑不良、钢网清洗频率太低z 增加钢网底部擦网频率 z 检查钢网衬垫情况 z 检查单板厚度 z检查单板支撑情况 z检查印刷压力×开始出现锡膏漏印－钢网释放锡膏不完整仅当一个开口出现锡膏体积不足问题时，可以看到在该开口处有部分堵塞z 应检查钢网并清洗 z 检查单板支撑情况z检查印刷脱模分离速度×钢网到焊盘的锡膏转移不完整锡膏漏印/钢网开口堵塞z 检查助焊剂是否选择正确 z检查锡膏滚动、脱模、报废时间z 检查钢网上的锡膏量 z 检查钢网开口的清洁度 z可能需要减少锡膏粉末尺寸×印刷锡膏形状不规则锡膏从钢网开口脱模不良，所印刷锡膏形貌不良z 检查分离速度 z 检查钢网清洁度z提高印刷速度（降低锡膏粘性）z 确认锡膏未超过报废时间 z如果问题是局部性的，检查单板支撑情况×开口填充不良或漏印，所印锡膏体积低于开口体积的80％以上z钢网开口填充不良和/或锡膏脱模分离不良 z锡膏粉末尺寸分布太大 z钢网堵塞z检查印刷速度和印刷压力设置z检查锡膏是否超过报废时间、锡膏在刮刀作用下的滚动和分离情况常见故障分析－印刷工艺（续）故障描述可能原因改善方案×印刷锡膏过多－可能导致连锡印刷刮网不干净，或印刷压力太低z 加大印刷压力 z 调整分离速度z检查钢网和焊盘平整度，钢网开口锥度不良，重新认证钢网供应商 z降低钢网厚度×/√印刷外形不良“狗耳朵”，锡膏量合适，但形貌不良－可能导致回流后连锡分离速度需要调整或钢网开口外形不良，后者影响更大，钢网开口壁面积应该不大于焊盘表面积z 检查分离速度 z 检查锡膏胶粘性 z 检查钢网厚度z提高印刷速度并检查单板支撑情况×锡膏铲坑－印刷锡膏不足，呈凹型，四周锡膏量多z刮刀类型不合适z 印刷压力过大 z刮刀刀刃损伤z 确认印刷压力是否过大 z确认使用金属刮刀而非软橡胶刮刀z 检查刮刀刀刃是否有缺口 z检查钢网与PCB 接触情况 ×过印刷－所印锡膏外形超出焊盘z可能需要减少钢网开口尺寸 z可能存在钢网下锡膏挤渗z 检查焊盘/开口设计z降低印刷压力或提高印刷速度z检查钢网衬垫情况×印刷脱模后有锡膏残留在钢网开口中，单板上锡膏外形不一致z锡膏流变性变质z 需要清洗钢网 z 需要调整脱模 z锡膏粉末尺寸分布太大z钢网设计不良z检查锡膏在刮刀作用下的滚动和分离情况、锡膏是否超过报废时间z提高印刷速度（降低锡膏粘性）z 检查钢网开口的清洁度 z 检查脱模分离速度z 可能需要减少锡膏粉末尺寸 z检查开口焊盘比×锡膏桥接/外形拖尾。
PCB工艺培训教材
(3) 磨板 定义:
将板表面清 洁干净,沉镀 铜时增加附 着力.
标准操作图
磨板工序主要不良及改善控制方法
要求
功能
制程 潜在失效模式
潜在失效后果
潜在失效起 因/机理
现行制程控制 预防
探测
酸液失效
酸浓度控制3-5%,且 每班更换一次
磨板:通过化学 和机械方式提 供光洁粗糙的
按保养指示定期保 养,吸水棉破损时即 时更换,
每次磨板前先检 查吸水辘是否处 于湿润状态及有 无破损
当压力达到最大,磨 每班水洗磨刷1
机械打磨不良
痕仍达不到要求时, 更换磨刷
次,每班做磨痕 及水膜测试两次
(5)全板电镀
定义:
使孔壁铜层 镀到一定厚 度,经过图形 电镀前的化 学处理后不 被蚀刻掉而 产生孔铜.达 到满足客户 要求
每半个月外发分析金、 钴含量。
电镀厚金主要不良及改善控制方法
制程 功能 要求
潜在失 效模式
潜在失 效后果
潜在失效起 因/机理
现行制程控制
预防
探测
镀层厚 度达不 到要求
线路板 电气性 能下降
工作液组分不在控 定时对工作液分析调
制范围内
整
根据客 户要求 镀一定 厚度的 金
电流不稳定
随机检查电流稳定情 况
影响线路阻值
领用时选错板料
开料尺寸与生产控制卡要 求不符
铜面划伤
工艺边过小/浪费 板料
影响线路传输性 能和外观
调刀尺寸不对 取放板不规范
板面污渍及氧化
影响镀层结合力
拿放板未戴手套
板边毛刺 板边不直
板与板接触时擦 花铜面
异常情况处理流程
异常情况处理流程一、Rs偏大1、将Rs偏大的电池片取出在正常线重新测试，检查是否为测试偏差导致的Rs偏大；2、测试Rs偏大的电池片的栅线高宽，确认是否为印刷质量（只指印刷状态）导致；3、测试Rs偏大的电池片和正常的电池片的方块电阻，看两者之间是否存在差异；4、抽取异常线2#烘干炉后10片电池片测试其方块电阻并依据顺序进行跟踪（走正常线）；5、做交叉对比试验，确认为印刷工序（包括印刷状态和浆料）或烧结工序的问题；6、拉炉温检测炉温是否在正常范围内，如超出范围可适当调整。
二、Irev1偏大1、抽取漏电档电池片30片左右进行外观分类（如：边缘漏浆、丝印返工、微晶片、隐裂、崩边缺角、过刻、未刻透等）；2、外观不是很明显的进行EL扫描,之后进行二次分类（如PE卡点漏电、扩散卡点漏电、结区点漏电、满片漏电等）3、针对边缘漏电取磨砂纸打磨电池边缘，使边缘露出亮亮的硅本色。
重新测试观测漏电是否改善,若有改善通知清洗工艺员进行改善（除边缘漏浆）4、统计两条线数据，检查Irev1是否有差异5、检查烘干炉托盘和印刷轨道是否清理干净三、同一中心做相同批次线线效率差异排查流程1、检查两条线同一片源差异大小。
如数据较稳定，可通过500片以上数据来判断差异。
如数据波动较大，必须通过1000片以上的数据来确认差异大小。
2、观察测试线是否测试相同批次不同膜色片，或其他异常片2、取10片电池片（单晶取B3-1，多晶取B1-5档）与标片相同档位，分别在两线测试，检查测试有无差异。
3、统计两条线数据，检测产生效率差异的为哪个电性能参数。
根据相关参数来调节。
4、确认非丝印烧结工序情况下，可安排不同中心PECVD做交叉对比试验。
四、电池片弯曲1、检查背电场印刷重量是否正常125单晶：0.9±0.05g125多晶：1.5±0.10g2、检查电池片厚度（重量）是否正常125单晶：重量应大于5.3g156多晶：重量应大于9g3、印刷重量调节方法：①适当减慢印刷速度可降低过墨量，但调节后务必记录《丝网印刷参数更改表》，正常后应恢复印刷速度。
移印丝印喷油检验作业指导书
CrMaj Min●电脑/目测ERP系统资料/样板●●对色灯箱/目测实物样板●●目测实物样板●●●3颜色●●目测/对色灯箱实物样板/工程资料●●●●序号检验项目编写/日期： 审核/日期： 批准/日期：1.核对油漆颜色与样板是否存在色差4位置1.核对喷印位置与对比样板是否相反；2.是否存在偏位.喷印歪，不到位导致接色不良；3.位置是否存在喷印错；目测实物样板/工艺图片2物料 1.丝网/钢板用错目测/测试样板/工艺资料2.油漆开油水用错3.胶件用错检验内容缺陷性质检验工具标准引用依据1来料1.核对来料款号/品号，确认是否来错料；2.核对来料是否存在色差；3.检查来料是否包装良好，是否存在表面刮花.黑点.缩水等外观问题文 件 编 号版 次产品类型移印/丝印/喷油检验作业指导书页 码CrMaj Min●●6效果/外观●●目测实物样板●目测●目测●目测序号检验项目页 码编写/日期： 审核/日期： 批准/日期：XX电子（深圳）有限公司文 件 编 号检验内容缺陷性质检验工具1.检查油漆件是否存在表面飞油.刮花.油污.哑色.露底.模糊.杂点.积油.粘花.色转移等不良7包装 1.检查包装材料是否符合保护要求；2.检查包装方式是否符合防护要求；3.检查包装方法是否符合要求；XX电子（深圳）有限公司文 件 编 号质量文件版 次产品类型移印/丝印/喷油检验作业指导书质量文件版 次产品类型移印/丝印/喷油检验作业指导书SOP5内容1.需要核对图文内容的完整性是否与样板资料一致；2.核对图文的格式/外形是否与样板资料一致；目测实物样板/生产单页 码标准引用依据Cr MajMin●●刀片/810胶纸QA测试规程●●擦油笔/酒精QA测试规程●●烤箱QA测试规程●●冰箱/烤箱QA测试规程●环保测试仪环保测试管理办法9记录10异常跟进/改善/验证序号检验项目检验内容缺陷性质 1.首件检验后需将检验结果录入到《首件鉴定记录表》中，交上认；2.定期及不定期巡回检验时需要把检验结果记录到《移印/丝印/喷油巡查记录表》中，并把巡查到的问题点及次品移交生产改善；3.抽查检验后需要把抽查结果记入到《工序检验记录表》中，交生产确认签名并把次品及问题点移交生产负责人改善；4.界油测试结果记录到《测试登记表》中；1.检验各阶段发现的问题，均要及时通过不同的方式反馈给生产头/书面/电邮/附实物板等）；2.对提出的问题生产没有及时改善或有改善动作但结果还不能接受的，极严重问题可以要求马上停止生产，严重问题30分钟/轻微问题60分钟可以开出《质量问题通知单》要求改善；3.重大问题及经常性异常问题可以开出《纠正预防措施报告》要求生产予以分析纠正；4.所有问题提出后需要做进一步跟进验证，直至问题得到改善为止；5.如产生问题的原因牵涉到除生产以外的部门，可以通过电话/电邮/联络函的形式知会相关部门跟进，并跟进相关部门的改善动作和结果； 6.问题得到改善后需要对已生产出的不良批出具体处理意见，并跟进最终的处理结果； 7.一定的周期可以把改善事项/结果汇总统计分析后分发给各相关部门予以检讨总结；8.对于异常问题需要下次生产才能验证的，需保留次品并形成文字档案移交下次生产给以验证；验证OK后关闭问题点；编写/日期： 审核/日期： 批准/日期：8测试1.界油测试；2.擦油测试；3.老化测试；4.冷热测试；5.环保测试；检验工具标准引用依据注意事项，交上级审核，并由生产签名确印/丝印/喷油巡查记录表》中，并把》中，交生产确认签名并把次品及问给生产负责人（反馈方式可以是口还不能接受的，极严重问题可以要求《质量问题通知单》要求改善；报告》要求生产予以分析纠正；到改善为止；过电话/电邮/联络函的形式知会相关意见，并跟进最终的处理结果；给各相关部门予以检讨总结；并形成文字档案移交下次生产给以验1.开产要做界油测试；2.每天做一个界油测试；3.换物料要做界油测试；4.改工艺要做界油测试；5.界油掉油判定标准：A级产品5%以下为m,5%以上为M;B级产品10%以下m，10%以上M；C级产品5%以下接受，10%以下m，10%以上M；6.银油除了做界油外还要加做擦油测试，规格1000g来回200次；判定：50次以下见底材M，50次以上见底材m；7.新产品试产时交办做老化/冷热测试，由QC组填写《物理实验室测试申请报告》交物理实验室完成；8.油漆及辅料换厂商时交办做老化/冷热测试；判定标准依照《QA测试规程》判定；8.油漆及胶料等在来料会抽样交化学实验室做环保测试，由IQC代为检验；。
印刷后工序 常见异常分析及改善
5、常见异常的分析和改善 5.4 ELP
1.镭射压印转移图案光泽度差 原因分析： （1）当UV光油黏度太低时，UV光油中固有的光敏寡聚物树脂的含量也较 低，这样UV光油固化后的成膜厚度就会变薄，从而导致镭射压印转移图案 光泽度变差。 （2）UV光油黏度太低还会降低UV光油在网纹辊表面的转移量，导致承印 物表面UV光油的涂层太薄，从而使得UV光油固化后，承印物表面形成的镭 射压印转移图案光泽度较差。 （3）当在UV光油中加入过量乙醇时，乙醇中所含的水分不能完全挥发， 在UV光油固化时容易产生水雾，并残留在光油膜层中，从而影响UV光油固 化成膜后的光泽度，甚至导致UV光油固化不彻底，使得镭射压印转移图案 产生雾化现象或失去应有的光泽。 为此，我们可以通过选择黏度较高的UV光油或在UV光油中加入适量的UV增 稠剂来提高其黏度，以及选用纯度稍高的乙醇且在使用过程中尽可能控制 乙醇的加入量等方法，来提高镭射压印转移图案的光泽度。
主要生产控制参数： 1、网目数 2、灯管电流
5、常见异常的分析和改善 5.3 全自动丝印/手工丝印
套位不准 产生原因： 1、纸张歪斜（切纸切歪） 2、纸张表面处理后变形（伸长/收缩） 3、针位不一致 4、拉规、前规等设备异常 5、网版张力太小 改善对策： 1、分针位生产 2、根据整体变形/走位状况，调节网版位置套
5、常见异常的分析和改善 5.0 常见问题
①、混料： 产生原因： 1、未按流程作业：未看工序要求、品标卡、未清场 2、不细心导致 3、其它偶发因素：无关人员放混、前工序混 改善对策： 1、按《 GY.TD014 产品混料防范管理规程》作业 2、机灵一点，不要只埋头做事，多思考。 3、细心、有责任感：对于其它人员的问题，不要抱着无所
1.3 UV上光：
UV上光即紫外线上光，它是以UV专用的特殊涂剂精 密、均匀地涂于印刷品的表现或局部区域后，经紫外线 照射，在极快的速度下干燥硬化而成，一般干燥时间 0.1~0.3S
IQC／IPQC／OQC检验方法
IQC/IPQC/OQC检验方法一、原材料检验（I QC）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IP QC）lIP QC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
关于smt工段的提案改善意见
关于smt工段的提案改善意见改善建议为了改善smt工段存在的问题，提出以下建议：1.对生产物料的管理、领用、分配、上线工艺制度进行完善，提高物料准确性和效率。
2.对清尾补料和换单作业进行优化，减少废时耗力情况。
例如，加强仓库管理，避免借物料的情况发生；建立清尾工作流程，减少手贴工作的数量。
3.加强新员工培训，提高他们对物料和设备的认识度和操作技能。
同时，老员工应该承担更多的责任，帮助新员工适应工作环境。
4.提高操作员对设备异常报警的处理能力，加强培训和指导，确保他们能够快速有效地处理异常情况。
5.加强品质管理，确保产品符合质量要求，减少维修板的数量。
同时，建立绩效考核机制，对表现优秀的员工进行奖励，激励员工积极工作。
c) 操作员对于操作界面不熟悉，只停留在“开始”和“暂停”按钮上，需要进行培训和指导，让其能够熟练掌握操作界面，提高操作效率。
3) 工程部的职责技能需要进一步提高，以应付生产设备的维修和维护保养。
同时，在换单作业中，工程部技术员需要缩短调试时间，提高工作效率。
b) 技术员需要改变对异常报警的态度，不能存在恐惧心理，应该积极主动地解决问题。
同时，需要加强技术员的培训和指导，提高其处理问题的能力。
c) 在贴片机抛料处理中，需要及时、彻底地解决问题，不能忽略异常报警记录。
同时，技术员需要认真对待抛料记录，不能删除记录，应该积极解决问题。
d) 机器保养需要加强，不能偷工减料。
在丝印机、接驳台、贴片机等机械传动齿轮和轨道上需要做基本的润滑保养，以避免运行过程中出现卡道和异常声音。
4) 数据报表分析需要更加到位，以反应生产实情。
需要制定更加详细的计划单和改善建议，如补料清尾方案，配备产线物料员，等等。
同时，需要考虑各种因素，如换线频率、物料种类数量、工单批量等，制定具体的人力支配方案。
物料员需要承担责任和职责，掌握各种物料使用信息，及时领取物料，防止待料停机。
1.确保所有散料数量准确无误，保证物料料号、规格、供应商一致，计划物料领、退、散料领取等，并确保数量准确无误。
丝印安全生产管理制度
一、总则为加强丝印生产过程中的安全管理，保障员工的生命安全和身体健康，防止和减少生产安全事故，确保生产活动的顺利进行，特制定本制度。
二、组织机构与职责1. 丝印安全生产管理领导小组：负责制定、实施和监督安全生产管理制度，组织开展安全生产教育培训，检查安全生产隐患，处理安全生产事故。
2. 丝印安全生产管理人员：负责具体实施安全生产管理工作，包括安全检查、隐患整改、安全教育培训等。
3. 员工：遵守安全生产规章制度，服从安全生产管理，积极参与安全生产活动。
三、安全生产责任制1. 丝印安全生产管理领导小组对本单位的安全生产工作全面负责。
2. 丝印安全生产管理人员对安全生产管理工作负责。
3. 员工对本岗位的安全生产工作负责。
四、安全生产教育培训1. 新员工入职前必须进行安全生产教育培训，合格后方可上岗。
2. 定期对员工进行安全生产教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
3. 特种作业人员必须经过专门的安全培训，取得相应资格证书后方可上岗。
五、安全生产检查与隐患整改1. 定期进行安全生产检查，发现安全隐患及时整改。
2. 对检查中发现的问题，要明确责任人和整改期限，确保整改到位。
3. 对重大隐患，要制定专项治理方案，落实整改措施。
六、安全操作规程1. 严格遵守操作规程，不得违章操作。
2. 严禁酒后作业、疲劳作业。
3. 使用设备前，必须检查设备状态，确保设备安全可靠。
4. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停止作业，报告上级。
七、安全生产事故处理1. 事故发生后，立即停止作业，组织人员进行救援。
2. 及时上报事故情况，保护事故现场。
3. 对事故原因进行调查分析，制定整改措施，防止类似事故再次发生。
4. 对事故责任人和相关责任人进行处理。
八、附则1. 本制度自发布之日起实施。
2. 本制度由丝印安全生产管理领导小组负责解释。
3. 本制度如有未尽事宜，可根据实际情况进行修订。
印刷导光板品质异常的原因及解决方法
印刷导光板生产品质异常的原因及解决方法舒畅（创维集团研发总部模组研究所）【摘要】：导光板的主要功能在于使光源发出的光线能均匀分布于整体的背光模组，其性能优劣决定出射光源的亮度效率及分布上均一性的表现。
本文从印刷式导光板制程中常出现的生产异常问题方面讨论导光板的品质的解决办法。
【关键词】网点残缺异物刮痕网点偏移网点发白暗影划伤一、前言丝网印刷式导光板是将自行配制的具有高反射和折射作用的丝印油墨在透明压克力板表面印上有规律性的导光网点，该网点便会将从边上照射进来的线性光向平面转换，变成均匀的平面光。
由于导光板对整个背光源的性能影响重大，所以必须确保如下品质：1、不能沾有异物：导光板一旦沾上异物，就会出现亮度不均匀、斑点和黑点等品质问题。
2、不能有气泡、翘曲：导光板中的气泡是直接产生亮度不均匀的原因，尤其是对表面有微结构的导光板影响更大。
导光板的翘曲不良会直接影响反射面的印刷和组装。
3、残余应力不能太大：由于注塑件内部的残余应力不仅引起翘曲不良，还会受热变形或者印刷时容易产生裂痕，所以必须控制到最小限度。
另外，注塑件内外部冷却固化速度不一致时会产生光学偏差，容易产生问题。
4、重量和尺寸要稳定：在严抓注塑件品质的同时，要保持注塑产品的重量和尺寸处于高度稳定，这就要通过以注塑机、模具、模具温调机、材料和材料干燥机形成的注塑系统来实现。
导光板在生产过程中容易出现划伤、暗影、白团、尺寸不稳定、变形等不良。
这些问题需结合制程情况加以解决。
二、印刷导光板生产常见问题及解决办法2.1网点残缺原因分析：1、赃物附在板材上没有清洁干净2、印刷手操作滚轮不当3、粘尘纸粘性大低4、机台周围5S混乱解决方法1、在进料这一环节加设离子风枪，用风枪清洁2、加强人员培训，掌握滚轮的正确使用方法，定时更换粘尘纸3、选用黏度适中的滚轮4、保持机台周围5S干净5、印刷人员也要定时定量抽检导光板，以免看板人员漏检2.2异物产生原因：1、网版未清洗干净2、重工清洗板没有洗干净，再次印刷3、没有带指套直接触摸导光板如光面或镜面造成4、清洗网版离子风枪清洁时造成溶剂飞溅到板材入光面，造成板材腐蚀5、滚轮上粘有溶剂，很多新近员工在清洗网版时，都有把溶剂滴到粘尘纸或滚轮上，这样印刷时就会造成导光板上多处异物。
丝印不良问题分析
丝印不良问题分析一、粘版1-网间距影响网间距设置不合适(偏低)，印刷后涂膜没有足够的切断距离，导致粘版，网间距设定一般在3-5mm。
2-印刷图案网间距的设定需要根据印刷图案(面积)进行选择，印刷文字，线条等一般设定为3mm，满版印刷时一般设定为5mm。
3-印刷速度，印刷压力的影响印刷速度过快，印刷压力过重也会导致粘版，需要根据实际状况进行调整。
4-材料或底层涂料涂膜的影响印刷过程中网版，涂料，材料由吸附状态脱离，离版时会对材料或底层涂膜形成拉扯，材料，底层涂料涂膜的表面状态，软硬度的不一样可能导致粘版，需要根据实际情况印刷参数进行调整。
5-网版乳剂加工的影响进行过平面加工的网版表面更光滑，吸附力更强，需要根据情况对印刷参数进行调整。
二、拉丝1-涂料粘度高(稀释不足)稀释剂添加量不足，涂料粘度偏高，会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝，应根据推荐添加比例配合实际印刷情况进行调整。
2-印刷速度过快印刷速度过快会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝。
需要进行高速印刷时，需要根据实际情况适当提高稀释比例，提高涂料的高速印刷适应性。
3-静电材料或者环境静电影响而产生拉丝的情况，需要对材料进行除静电处理，并对于环境温湿度进行管控减少静电的发生。
三、开裂1-高温快速干燥对涂料涂膜的影响高温快速固化时，涂膜表面固化后，涂膜中的溶剂仍然持续挥发经由涂膜面释放出来时导致涂膜层开裂。
2-印刷涂膜过厚印刷涂膜过厚时，即使正常干燥，也会发生同1类似的表面固化后2次受到溶剂影响而产生开裂的现象。
3-多层叠印时后道溶剂影响多层叠印时因底层固化过度，印刷后道时溶剂2次侵入底层涂料，影响底层涂料及素材，导致底层涂料或者素材开裂。
一般建议中间固化条件设定为表干，所有制程印刷完成后进行最终干燥。
3-低温缓慢干燥对素材的影响低温缓慢干燥时，溶剂对于素材的影响时间加长，部分耐溶剂性较差的材料会在这个过程中产生开裂。
4-注塑材料内应力的影响注塑材料的内应力会在涂料涂膜中溶剂的影响下释放，产生开裂，内应力不均时表现更为明显。
关于丝印油墨印刷工艺和异常处理办法的资料
关于丝印油墨的资料[i=s] 本帖最后由xinxin311 于2009-2-25 05:53 编辑[/i]关于丝印的资料1．什么叫丝网印刷?丝网印刷属于孔版印刷，它与平印、凸印、凹印一起被称为四大印刷方法。
孔版印刷包括誊写版、镂孔花版、喷花和丝网印刷等。
孔版印刷的原理是：印版(纸膜版或其它版的版基上制作出可通过油墨的孔眼)在印刷时，通过一定的压力使油墨通过孔版的孔眼转移到承印物(纸张、陶瓷等)上，形成图象或文字。
誊写版印刷为最简便的孔版印刷，始于19世纪末期。
这种印刷是在特制的蜡纸上，通过打字机或铁笔制成蜡纸图文版，在蜡纸版上用油墨辊进行印刷，承印物上就可得到理想的印刷效果。
在孔版印刷中，应用最广泛的是丝网印刷。
丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。
现代丝网印刷技术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版(使丝网印版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住)。
印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。
丝网印刷设备简单、操作方便，印刷、制版简易且成本低廉，适应性强。
丝网印刷应用范围广常见的印刷品有：彩色油画、招贴画、名片、装帧封面、商品标牌以及印染纺织品等。
2．丝网印刷术是什么时候发明的?丝网印刷最早起源于中国，距今已有两千多年的历史了。
早在我国古代的秦汉时期就出现了夹颉印花方法。
到东汉时期夹颉蜡染方法已经普遍流行，而且印制产品的水平也有提高。
至隋代大业年间，人们开始用绷有绢网的框子进行印花，使夹颉印花工艺发展为丝网印花。
据史书记载，唐朝时宫廷里穿着的精美服饰就有用这种方法印制的。
到了宋代丝网印刷又有了发展，并改进了原来使用的油性涂料，开始在染料里加入淀粉类的胶粉，使其成为浆料进行丝网印刷，使丝网印刷产品的色彩更加绚丽。
丝网印刷术是中国的一大发明。
美国《丝网印刷》杂志对中国丝网印刷技术有过这样的评述："有证据证明中国人在两千年以前就使用马鬃和模板。
产品常见不良及其原因分析
产品常见不良及其原因分析SMT 产品常见不良及其原因分析一. 主要不良分析主要不良分析.锡珠(Solder Balls)：1. 丝印孔与焊盘不对位，印刷不精确，使锡膏弄脏PCB。
2. 锡膏在氧化环境中暴露过多、吸空气中水份太多。
3. 加热不精确，太慢并不均匀.4. 加热速率太快并预热区间太长。
5. 锡膏干得太快。
6. 助焊剂活性不够。
7. 太多颗粒小的锡粉。
8. 回流过程中助焊剂挥发性不适当。
锡球的工艺认可标准是：当焊盘或印制导线的之间距离为时，锡珠直径不能超过，或者在600mm平方范围内不能出现超过五个锡珠。
锡桥(Bridge solder)：1. 锡膏太稀,包括锡膏内金属或固体含量低、摇溶性低、锡膏容易榨开.2. 锡膏颗粒太大、助焊剂表面张力太小.3. 焊盘上太多锡膏.4. 回流温度峰值太高等.开路(Open):1.锡膏量不够.2. 组件引脚的共面性不够.3. 锡湿不够(不够熔化、流动性不好)，锡膏太稀引起锡流失.4. 引脚吸锡(象灯芯草一样)或附近有联机孔. 引脚吸锡可以通过放慢加热速度和底面加热多、上面加热少来防止.5. 焊锡对引脚不熔湿, 干燥时间过长引起助焊剂失效、回流温度过高/时间过长引起氧化.6. 焊盘氧化,焊锡没熔焊盘.墓碑(Tombstoning/Part shift):墓碑通常是不相等的熔湿力的结果，使得回流后组件在一端上站起来,一般加热越慢，板越平稳，越少发生。
降低装配通过183° C的温升速率将有助于校正这个缺陷。
空洞:是锡点的X 光或截面检查通常所发现的缺陷。
空洞是锡点内的微小“气泡”,可能是被夹住的空气或助焊剂。
空洞一般由三个曲线错误所引起：不够峰值温度；回流时间不够；升温阶段温度过高。
造成没挥发的助焊剂被夹住在锡点内。
这种情况下，为了避免空洞的产生，应在空洞发生的点测量温度曲线，适当调整直到问题解决。
二. 印刷问题印刷问题印刷偏位:1. 机器换线生产前首片印刷偏移2. PCB mark 不好3. PCB 夹持不好4. 机器Vision系统出故障及机器 XY Table 有问题锡膏桥1. 钢板刮伤或张力不足. 钢板擦拭不好. 钢板背面胶带是否脱落. 钢板背面粘有锡膏. PCB 零件面有凸出物. 印刷机XY Table倾斜﹐导制与钢板有间隙. 印刷机刮刀水平度校正不良,造成印刷锡膏多锡现象锡膏塞孔1. 锡膏太干. Slow Snapoff Speed 设定太快. Slow Snapoff distance设定太小锡膏下塌1. 锡膏粘度太低或吸入湿气2. 刮刀速度太快少印漏印锡膏1. 钢板上锡膏量少2. 锡膏粘刮刀锡膏拉尖1. Slow Snap-off速度设置太快. PCB 和 STENCIL间隙太大. 刮刀印刷速度设定太高. 刮刀压力设定太低. 板子支承不够锡膏过薄1. 钢板上锡膏量少2. 刮刀印刷速度设定太高3. 锡膏粘刮刀锡膏过厚1. PCB 零件面有凸出物﹒2. PCB 和 STENCIL间隙太大3. 刮刀Down stop设定太小4. 刮刀压力设定太低三. 元件贴装不元件贴装不良问题良问题元件偏位1. Program中定义坐标差异2. 元件置放速度太快3. 元件尺寸数据设置错误4. 元件高度设置错误元件出现翻件/侧件2. 料带安装不良3. 料架送带不良元件漏件1. 元件高度设置错误2. 元件置放速度太快3. Nozzle 有萤光纸脏或歪斜现象元件抛料1. Camera 镜片脏2. Nozzle 有萤光纸脏或歪斜现象3. 元件尺寸数据设置错误绞带现象1. 料带安装不良四. Reflow四. Reflow不良问题不良问题温度偏高1. 炉温设置太高2. 链条速度设置太慢3. 测温点异常4. 热风频率设置过大.5. 测温方法不正确.温度偏低1. 炉温设置太低2. 链条速度设置太快3. 测温点异常4. 热风频率设置过小.5. 测温方法不正确.熔锡时间太短1. 温度设置不佳2. 链条速度设置太快3. 测温点异常4. 冷却速度过快.5. 测温方法不正确.熔锡时间太长1. 温度设置不佳2. 链条速度设置太慢3. 测温点异常4. 冷却速度太慢5. 测温方法不正确.6. 测温方法不正确.7. 链条速度设置太快.8. 测温方法不正确.升温斜率太快1. 温度设置不佳2. 测温点异常3. 链条速度设置太慢4. 测温方法不正确.升温斜率太慢1. 温度设置不佳2. 测温点异常3. 链条速度设置太快.4. 测温方法不正确. 预热时间太长1. 温度设置不佳2. 测温点异常3. 链条速度设置太快.4. 测温方法不正确.预热时间太短1. 温度设置不佳2. 测温点异常3. 链条速度设置太快.4. 测温方法不正确.。
太阳能电池片丝网印刷知识点总结汇总
太阳能电池片丝网印刷知识点总结汇总出现过一种降级的电池片,是由于刮刀有缺口,造成三根主栅上都有一条突起的刮痕,容易引起包装碎片和焊接碎片,希望各班引以为戒,发现相似的问题,及时更换刮条。
G档分类1、扩散面放反:Uoc:0.57—0.60 Isc:1左右Rs:100-200左右Rsh:10以内,约为1 FF:50以内(30-40)Irve1:12(也有正常的)Ncell:2%左右主要参数特征:Irev1>12,Rs>100,Isc=1左右。
解释:扩散时下面和背面都成N型,但背面N型扩散的结浅,扩散面放反后,原下面的N型被Al掺杂为P型,原背面的浅结很容易被烧穿。
2、部分扩散:Uoc:0.58—0.60 Isc:3—4 Rs:10—20 Rsh:10以内FF:50-60左右Irev1接近12 Ncell:10%左右主要参数特征:Isc减小,Rsh<5,η=10解释:与上一个情况类似,下面有很多浅的结(被遮住的部分),形成局部烧穿漏电。
3、正面粘有铝浆Uoc 0.1左右Isc:3左右Rs负的Rsh:0 Irev1>12Ncell<1% FF:24—25主要参数特征:Rs=-30mΩ, Rsh=0, Irve1>124、N型片或高度补偿Uoc 0.02-0.06 Isc:5左右Rs-20左右Rsh:0Ncell:2-3% FF:100—200主要参数特征:Rs<0, Rsh=0, FF>100, Irev1=0.03解释:N型片背面印刷铝浆后成为P+型,下面扩散后形成N+型,从而产生电流。
5、方块电阻偏大Uoc 0.60-0.61 Isc:4左右Rs:20左右Rsh:10-20Ncell:10%左右FF:50—60 Irev1接近1主要参数特征:Rs偏大, Isc偏小, Rsh偏小解释:方块电阻不均的直接影响就是薄层电阻,此外应为方块电阻偏大,致使薄层电阻偏大,串联电阻增大。
灯条不良8D分析及改善报告
ECHOM毅昌8D报告客户名称：发生时间：2018年03月25日报告人：罗亮单号：20180401001物料编码：0350TA002产品名称：灯条问题描述Describe the Issue3月25号客户反馈0350TA002灯条出现死灯、亮暗不均、色差等不良现象。
客户端退回13PCS灯条成品投诉LED死灯/LED微亮/LED色差不良。
（光电检查结果如下：死灯4条/微亮4条/色差4条/良品1条）3月29号我司人员去客户现场，3月30号出现1条死灯灯条，3月31号客户上线持续出现10根灯条死灯成立团队Setup one Team开发：林青云尹清海制造：罗亮、周玉龙、王际尧品质：卢群连暂定对策Containment Action1.客户端成品/库存品，此不良非批量异常，请贵司正常使用。
2.我司在线制作品，加强在线控制及过程中检验。
3.我司在分析收到不良品期间，客户持续发生同类问题，我司安排品质人员去客户现场处理原因分析Root Cause Analysis1、LENS刮花外观不良分析根据客户端反馈及在客户端现场确认，50TA产品在客户端一直出现LENS刮花的问题，经我司内部排查为包装使用的吸塑盒内腔尺寸较大，比灯条尺寸长60MM左右，灯条放在吸塑盒内科还有一定的活动空间，未能完全固定，导致在运输过程中透镜之间的相互摩擦，从而产生刮花不良。
为确定LENS刮花是由包材不合适，在运输过程中导致的。
抽取一箱包装好的材料做震荡测试，震荡测试后检测结果为，240条出现9条刮花不良现象，可确定LENS刮花不良是由包材不合适所致。
振动条件参数：1.加速度（196m/s24g）2.频率范围（100hz~2000hz）3.测试时间（X/Y/Z各轴向持续45min,共15次扫频循环）测试数量：测度前良品240PCS测试结果：测试后检查结果有9PCS为划伤不良：良品N:231r:9p:3.752、连接器脱落不良分析3月30号在客户车间现场对所有的已退不良品做点亮测试确认，38条共发现29条灯条条连接器不良连接器脱落，破损连接器不良根据焊点观察可以确认为两PIN端子的固定脚位焊盘较小，在插拔过程中容易导致连接器脱落，连接器胶壳破损。
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承印物表面的清洁处理，进行合格的极化处理，提 高表面张力。 按照使用说明加入足量的溶剂 使用合适的专用溶剂 按照使用说明加入适量的专用溶剂 更换新的油墨。 选择与承印物相匹配的油墨 印刷后油墨层要彻底干燥，双组份油墨按正确比例 满足固化的三要素：叠印时必须保证固化时间达到 调整油墨粘度 油墨中添加溶剂后充分搅拌均匀，并调整到合适的 清洗网板必须吹干后再倒油墨进行印刷 选择与油墨匹配的网纱目数 正确选择印刷参数，并调整好网距 回墨压力要轻 网板必须要固定好，与承印物定位 提高网板张力或刮胶硬度 按照作业要求调整刮胶与网板接触角度 更换新的刮胶或修磨刮胶 增加油墨粘度 提高印刷环境的温湿度或驱除静电 制作出合格的网板：拉网角度，感光浆膜厚，网纱 更改新的感光浆 更换新油墨 调整油墨粘度，使其流平性提高 承印物的印刷前表面处理一定要充分 选择合适的印刷速度和干燥速度 使用前充分搅拌均匀 更换新油墨或者使用消泡剂 更换新油墨或添加流平剂
序号 异常
现象Βιβλιοθήκη 1 堵网图纹 缺墨 或者 没有 图纹
2
翘曲
3
铝包
4
铝珠
5
铝刺
6 虚印
8
真空 错误
9
对位 错误
10
连续 碎片
11
块状或粉 末状脱落
12
烧结炉区 不稳定
13
电性能参 数
附着 14 力不
好
不能 满足 3M 胶带 测试
油
15
墨 糊
板
图纹 线条 不清 楚或 线条 变粗
图纹 边影 16 有毛 刺或 锯齿
解决方法 严格控制车间温度与湿度
改变印刷环境条件或油墨添加慢干剂 改变印刷环境条件 选用低目数网纱或更换细度小的油墨 印刷前清洗干净网板 印刷后及时回墨，特别对于快干型油墨，要立即回 对承印物进行印刷前除尘 选用油墨的专用溶剂或助剂 检验网板是否合格，否则更换网板 a：检查湿重是否在工艺要求范围之内，湿重超出范 围，调节印刷参数降低湿重；b：检查印刷后网版上 浆料是否刮干净，判断刮刀是否装平，更换刮刀， 消除因为浆料印刷不均匀造成弯曲度过大。 a：印刷后能明显观察到铝背场有不平，检查网版图 形之内是否漏浆，是则更换网版； b：检查Item 1 流入的硅片表面是否干净，清理杂物； c：检查 Item 1流入的硅片表面是否漏浆，是则通知其操作 人员立即处理。 a：查看铝珠出现位置，判断是否背场浆料印刷不均 匀，可更换刮刀； b：检查烧结温度是否异常，炉
a：回墨刀位置过低，回墨时过多浆料被挤压到网孔 下，印刷时出现湮没现象，调整回墨刀高度； b： 网版高度不足，导致湮没现象发生，提高网版距 离； c：纸台不平，重新装纸台，更换纸台。
剩余的油墨另用干净的罐子装好 使用专用的溶剂和助剂 油墨在开罐后剩余未用的油墨要密封 更换新油墨 擦网时溶剂的用量减少使用干净的无尘布擦网，擦 网后先在（大玻璃/保护膜）上丝印25次确认无问题 时方可开始正常印刷。调节印刷速度避免因印刷速 度过快而导致飞油。检查网版如有透光问题。取适 检查网距（2.5mm--4mm)刮刀压力和回墨刀压力，如 压力过大的话请减小压力。如刮胶太小或变形需更 换刮胶（需轻微打磨掉刮胶边缘的棱角），装刮胶 是丝印位需保持在刮胶的中间位置，方能保证印刷 网版上机之前一定要先检查确认OK后方可使用。开 机前检查网距（2.5mm--4mm)和刮胶如有缺口更换刮 胶后再使用。开机时将刮刀调节至平衡状态，压力 适当方可开始印刷。油墨调配至适当粘稠度，如生 产过程中网版上粘付有异物、灰尘和网孔堵塞时先 清洗网版（洗不通需更换网版）
墨迹 表面 17 有气 泡或 结皮
图纹 不锐 利或 清晰
印刷 表面 不光 滑和 泡泡
气泡、针 孔状透光
气泡、针 孔状透光
印刷 图纹 扩大
颜色 变重 线条 变粗
粗线
油墨 结块
油墨点 漏油 飞油
油墨 搅拌 不开
丝印边油
牙边
积油 刮胶印 IR不良
漏浆
粘版
断栅
主栅缺印
栅线上有 节点
主栅线翘 曲 虚印
原因分析 1.车间温度、湿度与浆料性质：若温度高、相对湿度低，浆料挥发溶剂挥发至浆料粘度变高，从而 堵网。注意：停止时间过长，会产生堵网，时间越长越严重。其次环境温度低，浆料流动性差也容 2.网版：用松油醇擦干净并干燥后方能使用。若放置时间过久不及时印刷，在保存过程中就会粘附 3.印刷压力:印刷压力过大，会使刮条弯曲，刮条与网版和基板不是线接触，成面接触，每次印刷都 不能将浆料刮干净而留下残余浆料，时间长了就会堵网； 4.印刷间隙不合适：太小也容易堵网； 5.浆料原因：浆料颗粒大，要确保充足的搅拌时间 6.油墨在高温低湿的环境中印刷或油墨停留在网板上时间过长，油墨中溶剂挥发，粘度变高，引起 7.低温情况下，油墨的流平性差，粘度过高造成堵网。 8.油墨的颗粒粗，印刷时容易堵网。 9.印刷前网板没洗干净，粘附着灰尘。 10.印刷后未能及时回墨，造成图案上油墨干燥而堵网。 11.承印物表面有灰尘或掉粉掉毛现象。 12.加入油墨中的溶剂或助剂不对。 13.网板在晒网时没有冲透。 1.硅片太薄：控制原始硅片厚度； 2.印刷铝浆太厚：控制铝浆增重量； 3.烧结温度过高：调整烧结炉4、5、6、7区温度； 4.烧结炉冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出水温度压力等 1.烧结温度太高：调整烧结炉4、5、6、7区温度； 2.印刷铝浆太薄：增大铝浆的印刷量； 3.使用前浆料搅拌不充分：搅拌时间必须达到规定时间； 4.铝浆印刷后烘干时间不够：增加烘干时间或提高烘干温度； 5.烧结排风太小：增大烧结炉排风； 6.烧结炉冷却区冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出水温度压力等； 1.印刷过厚：降低印刷厚度，调整印刷参数—提高压力，减低速度以及丝网间距； 2.烧结热量过多：在不影响电性能的情况下，降低烧结温度或提高烧结带速； 1.背场印刷表面不均匀:检查刮条的平整度； 2.烧结网带不洁净：清洗网带或对忘带进行打磨； 3.烧结网带抖动严重：由设备人员来调整网带； 4.烧结温度过高：不影响电性能的情况下降低烧结温度； 1.网版堵塞：用松油醇先擦一遍，再用干无尘布擦干； 2.印刷刮刀条不平:更换刮刀条； 3.网版不合格：更换网版； 4.车间温度与湿度不合适：温度控制在22±2℃,湿度控制在50±3%； 5.印刷参数不合格：调整印刷压力、印刷间隙与印刷速度； 6.工作台板不平，磨损严重：检查更换工作台板； 7.印刷机导轨不平：设备重新调整导轨； 1.原硅片问题：硅片厚度不均匀； 2.粘片：检查网版是否粘片； 3.设备传送错误：找设备人员调整； 1.网版不干净：用无尘布蘸酒精擦拭网版四个基准点； 2.原硅片边缘不整：拿出不规整的原硅片； 3.设备问题：找设备人员调整机器； 1.台面不平整:检查印刷台面是否不平整或有碎片； 2.网版:检查网版是否粘有碎片，擦拭干净网版； 3.刮条不平：检查刮条是否平整，更换新刮条； 4.印刷压力过大：减小印刷压力； 5.隐裂：检查前段工序是否有上述情况；
烘干温度过高：降低起始烘干温度或降低整体烘干温度，缩短烘干时间；
将温区停止加热，降低200度后重新启动加热，多次重复至稳定为止；
1.开路电压 扩散均匀性的好坏影响开路电压；温度也影响开路电压，一般每降低1℃，开压升高约2mV（环境温 度保持在23-27℃）。 2.短路电流 短路电流的主要影响因素是扩散和丝印烧结： ①一般来讲，扩散的方阻低，烧结温度低的话，短路电流会越小； ②印刷栅线不好也影响短路电流，印刷的栅线越粗短路电流越低。 3.串联电阻 影响串阻的主要因素有：扩散、丝印、烧结、测试。如果串阻偏大，可能是扩散的方阻大，在丝印 方面可能是浆料被污染；分选机的探针磨损也会有影响。至于烧结温度，还要参考漏电流的大小： ①若串阻高，漏电流大，可能是烧结炉的温度高； ②若串阻高，漏电流低，则可能是烧结炉的温度低。 4.漏电流 漏电流的影响因素主要是清洗、刻蚀、扩散、丝印烧结、测试分选。如果漏电流大可能是下列情 况： ①绒面大，片子本身质量不好； ②过刻和未刻都会导致漏电大； ③电池片正面被污染，边缘漏浆； 1.承印物表面不干净，有油污灰尘等，或处理不充分，表面有脱膜剂或内含其他增强剂成分太多， 或极化处理后表面张力仍太低。 2.溶剂加入量太少，未浸润承印表面时，油墨已经干燥。 3.没有使用专用的溶剂或溶剂选用不当。 4.助剂添加不当，加入量太多或未使用专用助剂。 5.油墨已经变质。 6.油墨与承印物不匹配。 7.印刷时，油墨没有完全干燥或双组份油墨配比不正确。 8.光固油墨固化不完全。 1.油墨粘度太低，印刷后油墨渗流。 2.油墨与溶剂搅拌不均匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗漏现象 3.网板在清洗后没有干燥就开始印刷。 4.油墨与网纱目数选择不当，油墨细而网纱目数低。 5.刮胶压力过大或网距太小，印刷时网板不能及时脱离承印物，抬起时网板印刷面黏附油墨造成糊 6.回墨时刮板压力过大，未印刷时少量油墨已挤出网孔。 7.印刷时网板错动。 8.网板张力太低或刮胶硬度太低。 9.印刷时刮胶在网板上角度不对。 1.刮胶磨损，断丝效果差。 2.承印物表面为磨砂面，油墨粘度小。 3.干冷天气，受静电影响。 4.网纱目数太低或拉网角度不对，或晒网方法不当。 5.感光浆架桥性差。 6.油墨过期 1.油墨粘度大 2.承印物表面有油污等不清洁或太光等 3.印刷速度过快或干燥过快 4.油墨粘度不均匀 5.油墨本身有气泡 6.油墨本身流平性差 1.油墨太干 2.印刷速度过快 3.灰尘/异物 4.网版干
调配油墨稀释度、减慢印刷速度擦除网版上的灰尘 异物、清洗网版
调配油墨稀释度、减慢印刷速度擦除网版上的灰尘 异物、清洗网版
调整油墨粘度或加慢干膏，调整油墨印刷适性 减小刮刀压力 提高拉网张力 更换新油墨 制作出合格的网板 开机前认真检查网版，网距，网版是否与平台平行 。检查刮刀回墨刀压力等，调到适当，在开机印 刷，半自动机手动调节，自动机按WI输入标准值与 测试值的公差来调节尺寸；玻璃在治具中松动需更 换治具。