挤压与拉拔复习题答案

挤压与拉拔复习题

1、什么是挤压？什么是正向挤压？什么是反向挤压？

▪所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）内的金属锭坯从一端施加外力，强迫其从特定的模孔中流出，获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。正向挤压：金属的流动方向与挤压杆（挤压轴）的运动方向相同的挤压生产方法。反向挤压：金属的流动方向与挤压杆（或模子轴）的相对运动方向相反的挤压生产方法。

2、正、反向挤压时的主要特征是什么？

正向挤压：特征：变形金属与挤压筒壁之间有相对运动，二者之间有很大的滑动摩擦。引起挤压力增大；使金属变形流动不均匀，导致组织性能不均匀；限制了挤压速度提高；加速工模具的磨损。反向挤压：特征：变形金属与挤压筒壁之间无相对运动，二者之间无外摩擦。

3、什么是死区？死区的产生原因是什么？

死区概念：在基本挤压阶段，位于挤压筒与模子端面交界处的金属，基本上不发生塑性变形，故称为死区。死区产生原因：

a、强烈的三向压应力状态，金属不容易达到屈服条件；

b、受工具冷却，σs增大；

c、摩擦阻力大。

4、挤压缩尾的概念、形式及产生原因，减少挤压缩尾的措施。

▪挤压缩尾：挤压快要结束时，由于金属的径向流动及环流，锭坯表面的氧化物、润滑剂及污物、气泡、偏析榴、裂纹等缺陷进入制品内部，具有一定规律的破坏制品组织连续性、致密性的缺陷。三种：中心缩尾、环形缩尾、皮下缩尾

▪A、中心缩尾

▪（1）筒内剩余的锭坯高度较小，金属处于紊流状态，径向流动速度增加。

▪（2）将锭坯表面的氧化物、油污等集聚到锭坯的中心部位。

▪（3）进入制品内部，形成中心缩尾。

▪随着挤压过程进一步进行，径向流动的金属无法满足中心部位的短缺，于是在制品中心尾部出现了漏斗状的空缺，即中空缩尾。

▪B、环形缩尾

▪（1）随着挤压过程进行，堆积在挤压垫与挤压筒角落部位中的带有各种缺陷和污物的金属会越来越多。

▪（2）挤压末期，当中间金属供应不足，边部金属开始发生径向流动时，这部分金属将沿着后端难变形区的边界进入锭坯的中间部位。

▪（3）流入制品中，形成环形缩尾。

▪挤压厚壁管材时，将形成内成层。

▪C、皮下缩尾

▪（1）死区与塑性流动区界面因剧烈滑移使金属受到很大剪切变形而断裂。

▪（2）表面层带有氧化物、各种表面缺陷及污物的金属，会沿着断裂面流出。

▪（3）与此同时，死区金属也逐渐流出模孔包覆在制品的表面上，形成皮下缩尾（外成层）或起皮。

▪减少挤压缩尾的措施

▪（1）对锭坯表面进行机械加工——车皮。

▪（2）采用热剥皮挤压，如图2-14。

▪3）采用脱皮挤压，

▪（4）进行不完全挤压——留压余。

▪（5）保持挤压垫工作面的清洁，减少锭坯尾部径向流动的可能性。

4、挤压机的分类？什么是单动式挤压机、复动式挤压机？各自的主要用途是什么？

按传动类型

分液压和机械传动两大类

按总体结构形式

分为卧式和立式挤压机两大类

按其用途和结构

分为型棒挤压机和管棒挤压机，或者称为单动式挤压机和复动式挤压机

单动式挤压机：无独立穿孔系统。适合用实心锭挤压型材、棒材，用组合模挤压空心型材。使用随动针和空心锭也可以挤压无缝管材。

双动式挤压机：具有独立穿孔系统。适合于用空心锭或实心锭挤压无缝管材。采用实心锭也可以挤压型、棒材。

6、挤压机的主要工具有哪些，各自的主要作用是什么？

主要挤压工具

▪挤压模—用于生产所需要的形状、尺寸的制品。

▪穿孔针（芯棒）—对实心锭进行穿孔或用空心锭生产管材。

▪挤压垫—防止高温金属与挤压杆直接接触，并防止金属倒流。

▪挤压杆—用于传递主柱塞压力。

▪挤压筒—用于容纳高温锭坯。

辅助工具

模垫、模支承、模座（压型嘴、模子滑架）、挡环（支承环）、针支承、针接手、导路等等。

7、模孔工作带的作用是什么？确定工作带长度的原则是什么？

作用：稳定制品尺寸和保证制品表面质量

工作带长度的确定原则：

最小长度应按照挤压时能保证制品断面尺寸的稳定性和工作带的耐磨性来确定，一般最短1.5~3mm。最大长度应按照挤压时金属与工作带的最大有效接触长度来确定。铝合金一般最长不超过15~20mm。

8、在什么情况下要采用多孔模挤压？多孔模设计时，如何布置模孔？

挤压直径较小的棒材、简单断面的小规格型材、线坯等时，为提高挤压机生产效率，避免挤压比过大引起挤压力过高或挤不动等，造成锭坯过短，成品率太低等，采用多孔模挤压

a、模孔布置在距模子中心一定距离同心圆上，且各孔之间的距离相等；

b、孔与孔间、模孔边部距筒壁间应保持一定距离（见表5-2）。

同心圆直径D与挤压筒直径D0有如下关系：

D=D0/[a-0.1(n-2)] （5-3）

式中a为经验系数，一般为2.5~2.8，通常取2.6。

9、型材模设计时，减少金属流动不均匀的主要措施有哪些？单孔模设计时，如何合理的布置模孔和设计工作带长度？

（1）合理布置模孔

a、具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心。

b、具有一个对称轴，且断面壁厚差较大的型材，型材重心相对模子中心偏移一定距离，且将金属不易流动的壁薄部位靠近模子中心（见图5-22）。

c、壁厚差不太大，但断面较复杂的型材，将型材外接圆的圆心，布置在模子中心。

d、对于断面尺寸较小，或轴对称性很差的型材，可以采用多孔模排列（见图5-23）。

（2）确定合理的工作带长度

型材断面壁厚不同，可采用不等长工作带。即：型材断面壁厚处的工作带长度大于壁薄处。也就是说比周长小的部分工作带长度大于比周长大的部分。

不同壁厚处的模孔工作带长度可按下式确定：

h F1/h F2 = s F1/s F2

或h F1/h F2 = z F2/z F1 （5-4）

式中：h F1、h F2—截面F1、F2处工作带

长度；

s F1、s F2—截面F1、F2处型材壁

厚；

z F1、z F2—截面F1、F2处的比周

长。

计算时，先根据经验给出型材壁最薄处的工作带长度h F1，再计算壁厚处的h F2。模孔工作带的最小长度见表5-3。

比周长—型材断面周长（或某一部分的周长）与其所包围的截面面积的比值。

按上述计算方法确定了不同壁厚处的工作带长度后，还需按同心圆规则（参见图5-25）进行修正，最终确定距离模子中心不同部位的工作带长度。

同心圆规则：

a、先以整个型材断面上金属最难流出处为基准点，该处的工作带长度一般可取该处型材壁厚的

1.5 ~ 2倍。

b、与基准点相邻区段的工作带长度可为基准点的工作带长度加上1㎜。

c、当型材壁厚相同时，与模子中心距离相等处其工作带长度相同；由模子中心起，每相距10㎜（同心圆半径）工作带长度的增减数值可按表5-4进行确定。

d、当型材壁厚不相同时，模孔工作带长度的确定除应遵循上述规则外，还需依靠设计者的经验进行恰当确定。

对于以下几种情况，可酌情对模孔工作带长度进行必要的增减（见图5-26）：

a、交接圆边有凹弧R(R>1.5mm)者，工作带可增加1mm。

b、螺孔处工作带可增加1mm。

c、交接圆边有凸弧R(R>1.5mm)者，工作带可减短1mm。

d、壁厚相同的各端部可减短1mm

（3）设计阻碍角或促流角

阻碍角—在型材壁厚处的模孔入口处做一个小斜面，以增加金属的流动阻力，该斜面与模子轴线的夹角叫阻碍角，如图5-27所示。阻碍角一般取3°~ 12°，最大不超过15°。阻碍角的实验结果见图5-28。

促流角—在型材壁较薄、金属不易流动的模孔入口端面处做一个促流斜面，该斜面与模子平面间的夹角叫促流角，如图5-29所示。促流角一般取3°~10°。

（4）采用平衡模孔

挤压某些对称性很差的型材（如异形偏心管），而模子上只能布置一个型材模孔时，为了平衡金属流速，采用平衡模孔方式（见图5-30）。

（5）设计附加筋条

挤压宽厚比很大的壁板型材时，如果对称性很差，可采用附加筋条或工艺余量的方式平衡金属流速（见图5-31）。

（6）设计导流模或导流腔