车架车间工艺规划
非承载式底盘车架全自动化焊接生产线工艺及规划
非承载式底盘车架全自动化焊接生产线工艺及规划本文主要讨论车架焊接生产线由半自动焊接线转变为全自动焊接线所要解决的物流输送、安全性、设备利用率、整体布局等问题，通过规划长城某款车架焊接生产线，尝试运用新工艺、新設备、新布局、新技术，建设完成一条高效率、稳定、安全、综合运行成本低、性价比高的车架焊接生产线。
标签：双机多工位；全自动PICKUP输送方式；夹具自动移载机传统的非承载式底盘车架焊接生产线工艺设计落后，在焊接生产过程中会产生大量的有毒气体、粉尘、弧光、热量，很少有人愿意投入到手持二保焊枪在烟雾缭绕、弧光灼眼、粉尘扑鼻和高出室外温度5度以上的恶劣环境中工作，因此车架焊接生产线面临最大的问题就是务工人员。
为着重解决上述问题，规划并设计出具有先进的工艺流程、高自动化与轻便化物流的高端车架全自动化焊接生产线，例如：新工艺：①车架行业内，焊接生产线首次全部采用机器人（KUKA）焊接，提高员工作业环境，降低公司离职率；②全自动输送系统，自动装取、精确定位，提高物流输送精确化，降低员工作业强度。
新方法：①工作站首次采用“H”型布局，提高了焊接效率，降低了等待浪费；②空中立体交叉式物流输送方式，创新出活动折叠式轨道，实现了物流自动输送。
新机构：①采用伺服电机驱动，设计全自动输送的纵梁总成冷却滑台，减少、降低了焊接变形及应力；②车架总成上件和焊接工位采用伺服电机驱动、机器人控制进行快速转换，提高生产效率，消除人员上件对节拍的影响。
新技术：①首次采用防变形技术，保证横梁总成开口尺寸质量及整体扭曲度；②首次采用液压系统，对纵梁总成进行反变形控制，提高车架总成整体周正度；③全部采用芬兰肯倍脉冲焊接电源，稳定机器人焊接质量，提高产品品质。
1 全自动物流输送系统1.1 自动化。
纵梁总成与车架总成生产线整体呈“H”型布局，通过空中PICKUP输送机和地面移载机构成全自动物流输送系统，实现工序间工件自动传送目的，提高能动性。
轿车总装车间工艺规划
轿车总装车间工艺规划东风日产乘用车公司段文玲新车导入总装工艺设备规划及其实施过程是一个复杂过程，涉及到新车前提条件、产品技术要求、工艺布局、设备选型、项目管理等。
在新车导入时，为了实现在总装生产线的通过性、品质保证及达成设备开动率等指标，对总装工艺设备进行通过性要件确认，同时兼顾生产能力达成要件确认，按照战略部分、新车型部分、INFRA(生产线共通)三方面进行分类，进而编制设备布局规划、投资预算、实施主日程计划并推进。
1 工艺规划思路面对新车型的导入，对现有车间工艺平面布局及工序的确认是第一要务，是进行设备规划的重要依据，其包含内容众多，包括车间厂房基本数据（面积、职能场所位置及气、水、电、暖等）、主要设备位置及参数；车间各区域的用途是进行工艺规划的主要依据。
工艺及设备均以上述文件为原始资料进行规划。
新车导入时的工艺和设备规划要考虑许多因素，基本有三方面。
一是具备生产线的通过性要求；二是满足新车及共线车型的技术、品质要求；三是满足生产能力及生产性目标达成的要求。
这三方面即规定了工厂生产的产品范围和生产能力，也基本确定了工艺规划的规模。
目前，国内外的轿车总装工艺规划向着自动化、模块化、智能化、人性化的方向发展，尽可能采用PLC进行设备的控制。
总成采取模块化供货。
主线的启动、速度与生产管理系统联网，设备停工信息时刻与生产管理相联系。
因此，在新车导入工艺规划时也要考虑新工艺、新技术。
2 工艺规划目标过去认为，工厂、生产车间的主要目标就是达成生产纲领，而实际上要达成的是Q、C、T 三维的目标，进行工艺规划的主要目标有以下几点。
（1）生产纲领生产纲领就是新车批量生产时要达到的年产量，多品种生产时还要区分不同车型的年产量。
（2）质量目标质量目标是指新车批量生产后出厂时的装配、性能质量数据，不同的质量目标将直接影响到投入资金及人力的规模。
（3）成本投入根据对新车的收益性分析，内制成本必须控制在合理的范围内，这就包括可以作为固定资产的投资成本和作为新车导入必备的试验、试制费用，以及新车所需的诸如人力、工具、直材、辅材等费用成本。
小车架制作工艺规程
130358新型电双小车架焊接工艺过程拟制：校对：审核：批准：新乡市起重设备厂有限责任公司二零一三年八月十五日2 在走行梁的纵向中心线上，取距离车轮轴线相同的距离为A，（A=100mm）的四个基准点，然后分别测量对角线长度D1、D2，其D1-D2为小车对角线差，测量时钢卷尺拉力应相同。
3 同一端梁上两车轮的同位差不得大于2mm。
检测方法：4装配好的空载小车，各车轮与轨道接触点形成的平面度Δh t 不大于Δh r的2/3。
焊接工艺卡共18页第 6 页序号工艺内容45 小车架上平面的平面度1米内不大于2mm，其余部分要求平面度不大于3mm。
检测方法：使用1米平尺在任意部位测量其中所测得的最大间隙应不大于3mm，其余部分不大于4mm（排除焊缝增高的影响）。
6 小车架走行梁扭曲偏差C应不大于3mm。
检测方法：小车架各梁组焊完成后测量。
7 各梁腹板垂直倾斜b应不大于H/250。
焊接工艺卡共18页第7 页序号工艺内容备注（二）其他钢的加热温度为600-650°。
3）、消除应力热处理应符合以下要求：a、焊件入炉时，炉内温度不应低于300°。
b、炉温升至300°后，加热速度不应超过300°/h。
c、炉温达到热处理温度后，应根据板厚进行保温，保温时间应不少于下表要求。
对有稳定结构尺寸要求的部件，保温时间应根据最后版部件的厚度确定，各部温差不得超过50°。
4）、有在热裂纹倾向的低合金钢焊接接头盒高强度钢焊件不宜采用焊后热处理，应采用振动时效消除应力。
5）、热处理后，应提供热处理曲线及消除应力的效果和硬度测量记录。
6）、振动时效应按照JB/T5926的规定，并提供效果报告。
焊接工艺卡共18页第15页（二）件和设计图样的要求。
技术合同文件和设计图样上无特殊规定时，一类焊缝的组合焊缝应为完全焊头焊缝，面板上的焊脚应大于 1/4 腹板板厚，（见下图 a、b）。
合同文件和图样未明确规定时，二类焊缝的组合焊缝可为部分焊透焊缝，未焊透深度不应大于腹板板厚的 25％，且不大于 4mm。
车辆工艺工作计划范文模板
车辆工艺工作计划范文模板第一部分：项目概述1、项目名称：车辆工艺改进项目2、项目目标：通过对车辆工艺的改进，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
3、项目背景：随着市场竞争的日益激烈，公司需要不断提高车辆生产效率，降低车辆生产成本，提高车辆产品质量，以增强市场竞争力。
4、项目范围：本项目主要涉及车辆生产线工艺的改进和优化。
5、项目周期：预计为期6个月。
第二部分：工艺改进方案1、现状分析：目前公司车辆生产线存在一些工艺瓶颈和生产效率低下的问题，需要进行改进。
2、改进方案：通过对现有工艺进行分析和优化，推行先进的车辆生产工艺，引进先进的设备和技术，提高车辆生产线的效率和质量。
3、工艺改进内容：（1）对车辆组装工艺进行优化，提高组装效率；（2）对车辆喷涂工艺进行优化，提高喷涂效率；（3）推行精益生产理念，优化车辆生产线布局，提高生产效率；（4）引进智能制造技术，提高车辆生产线自动化程度，降低生产成本。
第三部分：工作计划1、项目启动阶段（第1-2个月）：（1）组建项目团队，明确项目目标和工作范围；（2）对车辆生产线进行现状分析，确定改进方向和重点工艺；（3）制定工艺改进方案和实施计划；（4）对车辆组装工艺，喷涂工艺进行实地调研和技术交流，寻求行业资深专家的指导意见。
2、工艺改进阶段（第3-4个月）：（1）对车辆组装工艺进行优化改进，提高组装效率；（2）对车辆喷涂工艺进行优化改进，提高喷涂效率；（3）推行精益生产理念，优化车辆生产线布局，提高生产效率；（4）引进智能制造技术，提高车辆生产线自动化程度。
3、验收阶段（第5-6个月）：（1）对改进后的工艺进行测试和调试，确保符合设计要求；（2）对车辆生产线进行持续改进和优化；（3）组织专家验收，确保工艺改进的效果达到预期目标；（4）总结改进经验，形成工艺改进方案和经验分享资料。
第四部分：质量管理计划1、质量目标：在工艺改进后，车辆生产线的合格率提高至95%以上。
浅谈汽车总装工艺工程规划
浅谈汽车总装工艺工程规划随着社会和科技的进步，汽车的重要性在我们的生活中越来越大。
随之而来的是汽车制造业在整个工业领域中的巨大影响力。
汽车总装工艺工程规划是汽车制造业中的一个重要环节。
本文将从几个方面来探讨一下汽车总装工艺工程规划的具体内容。
一、工艺流程设计总装车间的工艺流程设计是汽车总装的重要环节之一。
它所设计的工艺流程要符合车辆总装工艺规范，必须考虑多种因素，如生产节拍、节能、人机工效、质量控制等。
因为工艺流程的设计不仅要考虑到生产生产效率和经济性，还要保证生产过程中的安全和质量。
二、装配工位合理布置装配工位在总装车间中起着至关重要的作用，因为它直接决定着整个总装车间的效率和质量。
因此，在总装工厂车间中，在安排装配工位时，应采取优化的布局方案，以最大程度地提高车间的使用率，保证工艺流程的顺畅和消除生产过程中的瓶颈。
三、使用机器与设备的计划在汽车总装生产过程中，机器和设备就是关键点，它们的性能、安全性和可靠性都直接影响着生产效率和车辆质量。
因此，在规划汽车总装的工艺流程时，需要考虑机器和设备的使用计划和选型。
四、人员的培训汽车总装车间中的工作人员不仅要掌握各种必要技能，如机器操作技能、质量控制技能，还要有团队协作意识和批判性思维。
因此，在生产前，应该完成车间员工的培训计划，以增加他们的能力，提高生产效率和车辆质量。
五、品质保证体系的建立在汽车总装的过程中，品质保证系统使用非常重要。
这个系统可以确保生产流程中的质量控制、工艺稳定性以及质量标准的一致性。
鉴于此，在汽车总装工艺规划中，必须建立高度有效和先进的品质管理体系。
综上所述，汽车总装工艺工程规划不仅是汽车制造业的重要环节，其实是整个生产流程的一个重要部分。
为了满足客户对汽车的要求，汽车总装车间必须通过合理的规划解决生产过程中的技术问题和人员问题。
合理规划可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增加客户对汽车的信心和忠诚度。
这对汽车制造企业增强竞争力，争取市场优势具有重要意义。
汽车装配工艺规划及相关技术分析
汽车装配工艺规划及相关技术分析一、引言随着汽车行业的快速发展，汽车装配工艺规划及相关技术的研究和应用变得越来越重要。
汽车针对不同的市场和消费群体需要灵活多变的装配工艺规划，以及先进的技术支持。
本文将从汽车装配工艺规划和相关技术的角度进行分析和探讨。
二、汽车装配工艺规划1.流水线装配流水线装配是目前汽车生产中最常用的装配工艺之一。
它通过将汽车生产流程分割成若干个环节，并将每个环节由不同的工人分工来完成。
流水线装配可以大幅提高生产效率，降低人力成本，减少错误率，并且能够实现大规模的产能输出。
流水线装配中需要细致的规划每个环节的工艺流程，确保每个零部件的安装和连接都精准无误。
2.柔性生产线柔性生产线是一种适应多品种、小批量的生产方式。
随着汽车市场对个性化需求的增加，柔性生产线越来越受到汽车制造商的青睐。
柔性生产线可以轻松应对不同车型的组装要求，提高生产灵活性，减少生产调整时间，降低更换模具的成本。
对于高端车型和特殊定制车型而言，柔性生产线具有重要的意义。
3.自动化装配随着工业4.0的到来，自动化装配技术正日益成熟和普及。
自动化装配不仅可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，还可以降低工人的劳动强度，增强生产安全性。
在汽车装配中，自动化装配技术已经开始应用在焊接、涂装、装配等环节，让汽车的生产更加智能化、精准化。
4.灵活装配单元灵活装配单元是一种小规模、小批量的装配生产方式。
它通过模块化的方式进行生产，每个装配单元可以独立工作，从而实现多品种、小批量的生产要求。
在汽车定制和个性化需求日益增长的市场中，灵活装配单元可以快速响应市场需求，提高生产效率，减少库存压力。
5.人机协作装配人机协作装配是指在汽车生产过程中，工人和机器共同完成装配任务。
工人通过与智能机器的协作，可以提高生产效率，减轻劳动强度，提高装配质量，并且可以在一定程度上应对小批量、多品种的生产需求。
人机协作装配在汽车装配中具有广阔的应用前景，将成为未来汽车生产的重要发展方向之一。
重卡车架装配生产线工艺流程
重卡车架装配生产线工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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浅析地铁车辆架修工艺布局设计
浅析地铁车辆架修工艺布局设计地铁车辆架修工艺布局设计是地铁运营的重要部分，其设计的合理与否关系到地铁线路的安全运营。
本文将从工艺流程、工艺布局、设备选型等方面来浅析地铁车辆架修工艺布局设计。
一、工艺流程地铁车辆架修工艺流程主要包括：车辆入库、拆卸、检测、维修、组装、检验、调试、出库。
其中，车辆入库与出库是整个流程的起点和终点，拆卸与组装是整个流程的主要环节，检测、维修、检验、调试是这个环节中的子流程。
车辆入库：将要修理的车辆从轨道上开出，通过进入地铁修理区实现入库。
拆卸：拆下车辆的车体、车架、轴承等零部件，进行检测和维修。
检测：对拆下的零部件进行全面、精细地检查，确定其病状和维修方案。
维修：对检测出的病状进行维修，包括打磨、喷漆、更换零部件等。
组装：对维修后的零部件进行组装，磨合和调试，组装过程要保证零件和整车的尺寸配合精度达到要求。
检验：对汽车进行检验，包括车体结构、动力系统、轴承系统、制动系统等全面核查。
调试：对检验后的车辆进行调试、维修和测试，确保它的使用安全和正常。
出库：完成所有维修与调试后，将车辆送回轨道上，准备继续运营。
二、工艺布局根据工艺流程进行布局设计，地铁车辆架修工艺布局应尽量实现流程的顺畅，节约维修时间和维修成本。
设计应保证各项维修工作之间的密切配合，避免时间和人力的费用浪费。
车辆架修车间车辆架修车间是整个工艺流程的核心区域，它应具有较大的作业空间，用于拆装和维修车辆的各种零部件。
车间应采取密闭式空间，保证零部件的清洁和良好状态，避免进入尘土灰尘等杂质。
车间内设有吊装设备和固定设备，方便操作，确保车辆拆卸和组装的有效和安全。
检测设备区检测设备区是地铁车辆架修难区，主要用于检查车辆零件，确定维修方案。
检测设备区用于各种零件测试，包括三维测量仪、光学测量仪、磁粉检测仪、超声波波探仪、硬度测量仪等检测设备。
检测设备区应尽可能每个设备的间隔，确保检测设备的运行和检测精度。
维修区维修区是地铁车辆架修的重要环节，车辆的零部件维修主要在维修区完成。
重卡车架装配生产线工艺流程
重卡车架装配生产线工艺流程
一、车架生产准备阶段
1.材料准备
（1）采购车架生产所需材料
（2）检查材料规格和质量
二、车架结构加工
1.车架焊接
（1）设计焊接工艺
（2）进行车架结构焊接
2.强度测试
（1）对焊接后的车架进行强度测试
（2）确保车架结构符合强度标准
三、组装阶段
1.零部件组装
（1）局部构件加工
（2）零部件组装到车架上
2.涂装
（1）进行车架表面处理
（2）进行车架涂装
四、总装车间
1.安装部件
（1）将发动机、传动系统等部件安装到车架上（2）进行连接和固定
2.配线和调试
（1）进行车辆电气系统配线
（2）车架系统调试和测试
五、质量检验及包装
1.静态检验
（1）对装配完成的车架进行外观和尺寸检验（2）检测车架各部位是否符合设计要求
2.动态检验
（1）测试车辆动态性能
（2）确保车辆安全性和质量
3.包装和出厂
（1）进行车架包装
（2）准备出厂发运。
浅析地铁车辆架修工艺布局设计
浅析地铁车辆架修工艺布局设计地铁车辆架修工艺布局设计是地铁维护保养工作中的重要环节，它主要涉及到地铁车辆的机械结构和电器控制系统等方面。
设计出优秀的地铁车辆架修工艺布局可以大大提高地铁车辆的运行效率和使用寿命，同时也可以为地铁运营公司带来更多的经济效益。
本文将从工艺流程优化、设备配备和环境布局三个方面来分析地铁车辆架修工艺布局的设计。
一、工艺流程优化地铁车辆架修工艺流程应该是经过反复实践和经验总结的，最终形成的科学合理的工艺流程。
在进行架修工作之前，需要严密地制定工艺流程，包括洗车、卸载和分解、维修、测试和装配等环节。
在每一个环节中需要专门的技术人员负责，确保每一个细节都得到了妥善处理。
建议采用清晰的流程图，精细的细节图示以及标准化的作业指导书等方式，来实现流程的规范化和科学化管理。
二、设备配备地铁车辆架修工艺流程需要依托于一定的设备和工具来实现。
合理的设备配置可以提高维修速度和质量。
首先，需要在车辆架修工作车间中配备适当的升降机和吊车等起重设备，以方便车辆的卸载和配件的装配。
其次，需要配备各种专业化工具，如电动扳手、空气枪、铣床等等。
每一种工具都应该拥有专人负责定期检修和维护。
最后，需要注意设备的置放和维护，保证每一个细节都得到了妥善处理。
三、环境布局地铁车辆架修工作车间的环境布局也是影响工作效率和车辆质量的关键因素之一。
首先需要注意车间内部的通风和保温工作。
车间需要配备恰当的通风设施，排除室内有害气体和异味。
同时，车间需要适度的保温处理，保证车间内温度适宜，不过度受到外部环境的影响。
其次，需要在车间内部建立不同区域，明确各个区域的功能和作用，以方便工作人员进行工作分类和分工。
最后，对于车间的安全防护工作，不可忽视。
有必要建立科学的工作安全规范，加强员工的安全培训，保证车间内部的安全防护工作的有效实施。
总之，地铁车辆架修工艺布局设计应该是一个科学化、规范化和专业化的过程。
在设计过程中需要以效率和质量为核心，充分考虑各个方面的需求和要求，做出全面、合理、通透的设计方案。
车架焊接车间年度工作计划
车架焊接车间年度工作计划1. 概述车架焊接车间是整个汽车生产线的重要环节之一，负责生产汽车的车架部分。
因此，车架焊接车间的工作计划是至关重要的，它需要考虑到车架生产的规模、质量要求、安全措施以及人力资源等因素。
2. 目标设定车架焊接车间的目标是确保每辆汽车的车架部分满足标准要求，包括焊接质量、尺寸精度、表面质量等。
此外，车架焊接车间还需要确保生产任务按时完成，并且提高生产效率和减少资源浪费。
3. 人力资源管理为了完成以上目标，车架焊接车间需要有效地管理人力资源。
这包括招聘和培训合适的员工，组织员工的工作安排和班次，为员工提供良好的工作环境和福利待遇，以及制定激励措施来激发员工的工作热情和参与度。
4. 质量管理在车架焊接过程中，质量是首要考虑的因素。
车架焊接车间应该建立严格的质量管理体系，包括确定焊接工艺、质量检测标准和质量控制流程。
定期进行质量审核和评估，及时纠正和改进存在的质量问题，确保产品的质量稳定性和一致性。
5. 安全生产车架焊接车间是一个高风险的工作环境，因此安全生产是非常重要的。
车架焊接车间应该建立完善的安全管理制度，包括安全教育培训、安全操作规程和紧急预案等。
定期进行安全检查和隐患排查，确保车架焊接过程中没有发生安全事故。
6. 生产计划和排程车架焊接车间需要制定详细的生产计划和排程，确保生产任务的及时完成。
要根据市场需求和订单情况进行生产规划，合理安排生产能力和资源配置。
同时，要协调与其他部门的工作，确保供应和交付的顺利进行。
7. 设备维护和升级车架焊接车间的设备是保证生产效率和质量的关键。
因此，车架焊接车间需要确保设备的正常运行和及时维护，定期进行设备检修，以减少设备故障和生产停工的风险。
此外，车架焊接车间还要关注设备的升级和改进，以提高生产能力和质量水平。
8. 环境保护车架焊接车间的生产过程会产生一定的废气、废水和废渣等污染物。
车架焊接车间应该注重环境保护，遵守相关的环境法规和标准。
浅析地铁车辆架修工艺布局设计
浅析地铁车辆架修工艺布局设计地铁车辆架修工艺布局设计是地铁维修工作中十分重要的一环，涉及到车辆质量和乘客安全，需要精心设计和施工。
本文将从工艺布局、流程设计和设备选型等方面进行浅析。
一、工艺布局1. 极大地提高工作效率，减少维修周期，保证车辆的事故率和占用率的降低。
2. 强化质量意识，确保修理的准确性和车辆运营的可靠性，为乘客提供安全、舒适的出行环境。
3. 满足现代化生产要求，灵活应对复杂多变的维修工作，在优化架构设计的基础上提高工作效率。
具体的工艺布局应该从以下几个领域来设计：车辆检修场地规划、设备安装设计及道具选择、修理车间的设计。
1. 车辆检修场地规划要想顺利进行车辆的维修工作，首先需要有一个清晰的车辆检修场地划分，包括一些特殊的维修冲洗区、翻转区、检测区、配件更换区、入口与出口区等分区。
通过科学合理地规划车辆修理场地，维修人员可以有一个良好的工作环境，从而更加安全高效地进行维修工作。
2. 设备安装设计及道具选择车辆维修过程中必不可少的设备和道具的选择和配置，会直接影响到车辆维修效率和质量。
科学合理地选择各种检测设备、检修道具和配套设施，可以使车辆维修达到最佳效果。
在设备选择中，应该从设备的质量、使用寿命、维护保养等方面进行综合考虑，并对设备的故障处理和保养保护进行详细的规划。
3. 修理车间的设计车辆修理车间的设计应该满足科学高效、人性化、安全保险等方面的要求。
其中，压缩空气、回收污水、通风设备等是车辆维修车间必须的设施，在设计时应该充分考虑到这些设施的先进性和灵活性。
同时，还要考虑到修理车间的工作环境和人员的心理状态，给车辆维修工作带来更加优良的环境。
二、流程设计车辆维修流程设计是车辆维修的一个重要环节，它直接影响到车辆维修的效率和质量。
因此，流程设计必须合理、科学，并且要考虑到车辆维修时对车辆和人员的安全要求。
车辆维修流程一般分为以下几个步骤：1. 维修准备：首先要准备维修所需的工具和设备，并检查预处理程序是否符合要求，为接下来的维修工作做好准备。
车辆工艺工作计划书范文
车辆工艺工作计划书范文一、引言随着社会的不断发展，汽车行业成为了国民经济的重要组成部分。
在汽车制造的过程中，车辆工艺是非常重要的一环。
车辆工艺的好坏直接影响着汽车的质量和性能。
因此，制定一份完善的车辆工艺工作计划书是非常重要的。
本文将重点介绍一份车辆工艺工作计划书的编写。
二、计划目标1. 提高车辆制造过程中的生产质量和工艺水平。
2. 优化车辆制造过程中的工艺流程和生产效率。
3. 提高车辆工艺技术人员的技能和素质。
三、计划内容1. 车辆工艺流程分析深入分析整个车辆制造过程中的工艺流程，了解每个环节的特点和要求，找出存在的问题和瓶颈，为制定后续方案奠定基础。
2. 制定工艺改进方案通过对车辆工艺流程的分析，制定针对性的工艺改进方案，包括提出解决问题的措施和改进方案的实施计划。
3. 开展工艺技术培训针对车辆工艺技术人员和生产工人，开展相关的培训工作，提高其技能和工艺水平，确保工艺改进方案的有效实施。
4. 完善工艺文件对现有的工艺文件进行审核和修订，确保工艺文件的准确性和完整性，为生产提供可靠的工艺支持。
5. 强化工艺质量管理加强对工艺质量的监控和管理，建立健全的工艺质量管理体系，提高工艺质量控制和改进的效率。
6. 引进先进的工艺设备和技术积极引进国内外先进的车辆工艺设备和技术，提升车辆制造过程中的技术水平和生产效率。
7. 落实工艺改进方案确保工艺改进方案的有效实施，充分发挥相关人员的作用，保障工艺改进方案的顺利推进。
四、实施方案1. 成立车辆工艺改进专项小组设立专门的车辆工艺改进小组，由具有丰富经验和较高技术水平的工艺技术人员组成，负责全面负责工艺改进工作的组织、协调和推动。
2. 制定详细的工艺改进计划经过深入的工艺流程分析，对车辆制造过程中的每个环节制定详细的工艺改进计划，包括改进目标、措施和实施计划。
3. 组织相关技术培训针对车辆工艺技术人员和生产工人，组织相关的技术培训，包括理论知识、实际操作技能和管理能力的培养。
车架生产工艺流程
车架生产工艺流程每台车架出来前一定是先有设计，数据图纸等作为依据。
每一台批量生产的车架，都要先做样品，震动强度测试，组装整车测试，以达到每台成品车架的完美。
一．进料：大部分工厂在车架的头管后钩过线管补强片等配件，都是外购，因为有单独做这些小配件的工厂。
就像重庆的摩托车行业，摩托车车架厂的很多小配件都是外购来的。
自行车工厂进料的就是管材。
二．备料：（备料的前提就是一切以图纸数据为准）管材进来后根据车架图纸要求的各管材长度、口径进行下料分类放置和标识备料一般就是两个部门，一个前三角备料，一个后三角备料，这样的工作都是各负其责。
比如前三角备料，有对管材管型加工的，就是根据图纸要求对管材进行加工（比如拍扁压弯等）。
有冲弧的，就是焊口加工，这道工序是比较重要的，也是比较有技术含量的，因为涉及到要调试模具，所以这个工作一般员工是做不了的，都由专业的技术人员完成。
还有就是焊口的好坏直接影响焊接工艺的好坏。
还有碰焊的，看看我们所骑车架上的过线管，也是在备料过程中完成的，碰完焊后氧焊组会把过线管经过氧焊加固（包括水壶螺母一样）。
过线管也有进行焊接的。
后三角同样如此。
在这些工作过程中，会有检验人员对各工艺工序进行检验。
三．前三角组立前三角组立有专门的组立台，可以根据车架的形状进行随意的调节，在组立模具调试好后，会试点焊一台样品出来，先根据图纸进行角度、数据的对比，然后上平台进行中心线的测试，如果偏差不在公差范围内，就还要对组立模具进行调节，直到标准为止。
有的工厂会对每一台组立的前三角都要进行检验，以减少不良品的产生。
（如果在焊接完后再发现不良品，整个前三角基本就报废了）前三角焊接前三角组立好后就是对前三角的焊接了，焊接一般是5-6个人为一条流水线，各焊各的工序，大家水平都相当。
如果这中间有一个焊工中间出状况，就会堆积产品而导致流水作业不顺畅。
前三角焊接完毕后，会有检验人员对其焊接质量的检验，比如什么焊道不顺畅、漏焊、假性焊接等。
车架车间实用工艺规划
车架联合厂房工艺规划本公司车架联合厂房由三跨组成，每跨分别为一个独立的生产车间，它们分别是下料冲压车间、车架铆接车间、车架涂装车间。
它们的关系为：下料冲压车间〔下料、生产纵梁、横梁、支架〕——车架铆接车间〔纵梁、横梁、支架间的铆接和螺栓联接〕——车架涂装车间〔车架整体电泳涂装〕。
一、下料冲压车间车间面积4500 m²×24m)下料冲压车间承当本公司系列卡车车型的车架纵梁、横梁、支架等的冲压件制造，同时承当钢板存放、毛坯存放、纵横梁等下料的生产任务，并对模具进展存放和保养。
2.规划设计原如此1〕本次工艺设计在确保产品质量的前提下，采用了国内目前比拟成熟的生产工艺，相较传统工艺有一定的先进性。
设计中我们尽可能做到准确和细致，力争在设备投入、人员配置、工序连接、物流运转等方面保持经济和高效；2〕下料冲压车间主要由备料工段、生产工段、模具维护保养工段组成；3〕车架纵梁板材毛坯不考虑自动开卷与下料工序，原材料毛坯采用板料定长配送方式。
纵梁和横梁采用热轧钢板，且均由剪板机分块下料、冲压件成形、制孔；4〕设备的选型立足于国内。
选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好，性价比高，节能和环保；5〕物料的存贮和转运都得用工位器具和托盘，全部加工过程零件、坯件不落地。
6〕对设备和模具确立强制保养制度，对设备定期进展维护和检修，对模具定期清洗和保养，以确保生产出高质量的产品。
3.主要工艺与说明1〕纵梁工艺下料〔剪板机〕—数控冲孔—数控等离子切割外形—冲压成形—抛丸清理—内外梁镶合—纵梁钻孔、补孔2〕工艺说明①纵梁坯料用一台12m长的厚板剪板机下料，12m的剪切宽度根本上完全满足了我们所有纵梁的下料。
剪板机为液压剪切，平稳、安全、精度高；②纵梁制孔采用平板数控冲孔机，精度高、效率高、柔性好。
国内传统制孔方法分两种，一种是大批量生产，采用模具冲孔，但本钱高，且常有冲头折断需补孔的情况；另一种方法是通过摇臂钻用钻模钻孔，但此方法效率低，钻模板随产品的改型会越积越多，管理难度增加，此方法现仅为一些小厂所用，趋于淘汰；③数控等离子切割外形是现今常用的纵梁外形的制造方法，如果工厂批量尚小，可暂时用一般的小型等离子切割机代替，借助模板切割外形和工艺孔等不宜冲制的孔，但必须预留工作场地，待产量大的时候再投入。
浅析地铁车辆架修工艺布局设计
浅析地铁车辆架修工艺布局设计地铁车辆架修工艺布局设计是指在地铁车辆架修工艺中，合理布局和设计车辆架修的工艺流程、设备配置、人员配备等，以提高修车效率和质量，保障地铁运营的安全和稳定。
一、工艺流程设计地铁车辆架修工艺流程包括车辆进场、车辆检测、车辆分解、车辆修理、车辆组装、车辆调试、车辆试验等环节。
在设计中，需要根据实际情况确定工艺流程的先后顺序和相互关系，避免因工艺流程不合理导致修车周期过长、效率低下的问题。
在车辆进场环节中，应根据车辆修理计划安排车辆的进场顺序，确保修理时间的充裕和车辆修理的连贯性；在车辆分解环节中，可以根据车辆的构造和故障情况，确定先分解哪些部件，以便对故障的原因进行更准确的判断。
在车辆分解环节中，可以配置多个修理台，使多个工人同时进行修理工作，提高修理效率；在车辆组装环节中，可以配置适当数量的吊车和起重机，以方便进行重型部件的安装和调整。
三、人员配备设计地铁车辆架修需要具备一定的专业知识和技能的工人参与，包括车辆修理技术人员、起重操作人员、质检人员等。
在设计中，需要根据车辆修理的要求和规模，合理配备并培训相关人员，以保证修车工作的顺利进行和质量的保障。
在车辆检测环节中，需要有专门的质检人员进行车辆故障的检测和分析；在车辆组装环节中，需要有专门的起重操作人员进行重型部件的安装和调整；在车辆试验环节中，需要有专门的技术人员对修理后的车辆进行试运行和调试。
四、安全和环保设计地铁车辆架修工艺布局设计还需要考虑安全和环保因素。
在设计中，需要根据相关的安全标准和环保要求，合理布局和配置相关设备，并采取必要的措施和预防措施，以保证修车过程中的安全和环保。
在设备配置设计中，需要配置防爆设备和消防设备，以预防火灾和其他安全事故的发生；在工艺流程设计中，需要考虑废物和废气的排放处理，以减少对环境的污染。
汽车装配工艺规划及相关技术分析
汽车装配工艺规划及相关技术分析汽车装配工艺规划是指根据汽车产品的设计要求，制定装配工艺方案，安排装配工序，并完成相关技术分析。
其目的是提高汽车装配效率、降低成本和提高产品质量。
下面将从工艺规划和技术分析两个方面进行描述。
一、工艺规划1. 工艺分解：将整车装配过程按照工序和作业内容进行分解，明确每个工序的具体内容和顺序，制定装配路线图。
2. 工艺卡片编制：根据工艺分解结果，制定每个工序的详细操作步骤和质量要求，编制工艺卡片。
3. 人力资源配置：根据装配过程中不同工序的工作量和专业要求，合理配置人力资源，确保每个工序有足够的操作人员。
4. 设备配置和定位：根据装配过程需要的设备和工具，进行配置和定位，确保装配操作的顺利进行。
5. 物料准备和流转：制定合理的物料准备和流转计划，确保每个工序所需的物料及时供应，并进行正确的流转，防止物料缺失和错误。
二、技术分析1. 工时估算：对每个工序进行详细的观察和测量，分析操作所需的时间和工时，为工时预算和工作安排提供依据。
2. 工位布置和优化：根据装配工序的连贯性和效率要求，对工位进行布置和优化，减少人员和物料的运输和搬运，提高装配效率。
3. 系统评估和改进：对装配工艺进行系统评估，发现问题和瓶颈，并提出改进方案和措施，以提高装配流程的效率和质量。
4. 质量控制和检测：制定装配过程中的质量控制措施和检测方法，确保每个工序和整车的质量符合要求。
5. 数据分析和优化：对装配过程中的数据进行收集和分析，找出问题和优化的空间，并进行数据驱动的工艺优化。
汽车装配工艺规划及相关技术分析是非常重要的，它们可以有效提高汽车装配过程的效率和质量，降低成本，并为产品的持续改进提供技术支持。
在日益竞争的汽车行业，具备科学的装配工艺规划和技术分析能力，将成为汽车生产企业的核心竞争力之一。
汽车装配工艺规划及相关技术分析
汽车装配工艺规划及相关技术分析摘要：本文就汽车装配工艺规划及相关技术进行了探讨和分析。
首先介绍了汽车装配工艺规划的重要性和目标，然后详细分析了常用的汽车装配工艺和相关技术，包括焊接、螺栓连接、粘接、铆接等。
总结了未来汽车装配工艺的发展趋势和挑战，并提出了一些建议和展望。
一、引言汽车装配工艺是指将各个零部件组装成完整汽车的工程过程。
它是整个汽车制造过程中的最后一道工序，对于保证汽车质量、提高生产效率和降低成本具有重要意义。
汽车装配工艺规划是指在汽车设计阶段制定合理的工艺路线和工艺方案，以确保装配过程顺利进行，并满足产品的质量和性能要求。
二、汽车装配工艺规划的重要性1.质量保证汽车装配工艺规划是确保汽车质量的关键环节。
合理的工艺规划可以有效避免装配过程中的错误和缺陷，保证汽车各个零部件的正确组装和配合。
这对于提高汽车的品质和可靠性至关重要。
2.生产效率合理的汽车装配工艺规划可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
通过优化装配工艺，合理安排车间生产线和工作流程，可以提高装配效率和产能，降低生产成本。
3.技术创新汽车装配工艺规划是技术创新的驱动力。
随着汽车技术的不断发展，新的装配工艺和技术不断涌现。
合理应用新技术，改进现有装配工艺，可以提高汽车的性能和功能，并创造更多的商业价值。
三、常用的汽车装配工艺和技术1.焊接焊接是最常用的汽车装配工艺之一。
它通过熔化和固化焊接材料，将两个或多个零部件牢固地连接在一起。
焊接方法主要包括电焊、气焊和激光焊。
焊接具有连接强度高、耐热性好、外观美观等优点，广泛应用于汽车车身和底盘的组装。
2.螺栓连接螺栓连接是汽车装配中常用的紧固方法。
它通过将螺栓和螺母拧紧，实现对零部件的连接和固定。
螺栓连接具有装配方便、拆卸容易、可重复使用等优点，被广泛应用于汽车发动机、悬挂系统和底盘的组装。
3.粘接粘接是使用胶水或粘合剂将两个或多个零部件粘接在一起的装配方法。
粘接具有重量轻、密封性好、减震性强等优点，广泛应用于汽车内饰、玻璃和外观件的组装。
车辆工艺工作计划
一、前言随着我国汽车产业的快速发展，车辆工艺技术的重要性日益凸显。
为提高车辆制造质量，降低生产成本，提高企业竞争力，特制定本车辆工艺工作计划。
二、工作目标1. 提高车辆制造质量，确保产品符合国家标准和用户需求。
2. 优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
3. 加强工艺技术创新，提高企业核心竞争力。
4. 培养一支高素质的车辆工艺技术团队。
三、工作内容1. 车辆工艺技术调研（1）对国内外先进车辆工艺技术进行调研，了解行业发展趋势。
（2）分析现有车辆工艺技术的优缺点，找出改进方向。
2. 工艺文件编制与优化（1）根据国家标准和用户需求，编制车辆工艺文件。
（2）对现有工艺文件进行优化，提高工艺文件的可操作性。
3. 设备选型与改造（1）根据生产需求，选择合适的车辆制造设备。
（2）对现有设备进行改造，提高设备性能和稳定性。
4. 生产流程优化（1）分析现有生产流程，找出瓶颈环节。
（2）优化生产流程，提高生产效率。
5. 车辆制造质量提升（1）加强对原材料、零部件的质量控制。
（2）提高生产线操作人员的技能水平。
（3）加强质量检测，确保产品符合国家标准。
6. 工艺技术创新（1）开展工艺技术创新项目，提高车辆制造技术水平。
（2）推广应用新技术、新工艺、新材料。
7. 人才培养与团队建设（1）加强对现有员工的培训，提高技能水平。
（2）引进高素质人才，优化人才队伍结构。
（3）加强团队建设，提高团队凝聚力。
四、实施步骤1. 第一阶段（1-3个月）：完成车辆工艺技术调研，编制工艺文件，设备选型与改造。
2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，提高生产效率，开展工艺技术创新。
3. 第三阶段（7-9个月）：加强车辆制造质量提升，加强人才培养与团队建设。
4. 第四阶段（10-12个月）：总结工作成果，对未完成项目进行整改。
五、保障措施1. 加强组织领导，明确责任分工。
2. 加大资金投入，确保项目顺利实施。
3. 加强与相关部门的沟通协作，形成合力。
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车架车间工艺规划标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]车架联合厂房工艺规划本公司车架联合厂房由三跨组成，每跨分别为一个独立的生产车间，它们分别是下料冲压车间、车架铆接车间、车架涂装车间。
它们的关系为：下料冲压车间（下料、生产纵梁、横梁、支架）——车架铆接车间（纵梁、横梁、支架间的铆接和螺栓联接）——车架涂装车间（车架整体电泳涂装）。
一、下料冲压车间1.车间任务车间面积4500 m2 (=187.5m×24m)下料冲压车间承担本公司系列卡车车型的车架纵梁、横梁、支架等的冲压件制造，同时承担钢板存放、毛坯存放、纵横梁等下料的生产任务，并对模具进行存放和保养。
2.规划设计原则1）本次工艺设计在确保产品质量的前提下，采用了国内目前比较成熟的生产工艺，相较传统工艺有一定的先进性。
设计中我们尽可能做到精确和细致，力争在设备投入、人员配置、工序连接、物流运转等方面保持经济和高效；2）下料冲压车间主要由备料工段、生产工段、模具维护保养工段组成；3）车架纵梁板材毛坯不考虑自动开卷及下料工序，原材料毛坯采用板料定长配送方式。
纵梁和横梁采用热轧钢板，且均由剪板机分块下料、冲压件成形、制孔；4）设备的选型立足于国内。
选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好，性价比高，节能和环保；5）物料的存贮和转运都得用工位器具和托盘，全部加工过程零件、坯件不落地。
6）对设备和模具确立强制保养制度，对设备定期进行维护和检修，对模具定期清洗和保养，以确保生产出高质量的产品。
3.主要工艺及说明1）纵梁工艺下料（剪板机）—数控冲孔—数控等离子切割外形—冲压成形—抛丸清理—内外梁镶合—纵梁钻孔、补孔2）工艺说明①纵梁坯料用一台12m长的厚板剪板机下料，12m的剪切宽度基本上完全满足了我们所有纵梁的下料。
剪板机为液压剪切，平稳、安全、精度高；②纵梁制孔采用平板数控冲孔机，精度高、效率高、柔性好。
国内传统制孔方法分两种，一种是大批量生产，采用模具冲孔，但成本高，且常有冲头折断需补孔的情况；另一种方法是通过摇臂钻用钻模钻孔，但此方法效率低，钻模板随产品的改型会越积越多，管理难度增加，此方法现仅为一些小厂所用，趋于淘汰；③数控等离子切割外形是现今常用的纵梁外形的制造方法，如果工厂批量尚小，可暂时用一般的小型等离子切割机代替，借助模板切割外形和工艺孔等不宜冲制的孔，但必须预留工作场地，待产量大的时候再投入。
以前纵梁外形的制备很多时是依靠模具来实现的，投入较大；④纵梁的成形一般采用5000或6000吨的压机压制，6000吨的压机压制质量会更好一些。
目前国内关于此压机的投入一般走两条路线，一种是大投入路线，一次性购买整体框架式压力机，配以先进的辅助设施，以高效的生产保证产品产量；另一种是以较小的投入，即购买6台1000吨压力机使之联动而达到6000的吨位，此方法生产效率稍低。
我们此次拟采用第二种方法投入6000吨压力机；⑤抛丸清理实际上是车架涂装前对纵梁的一次预处理，此处理线又称通过式清洗、抛丸处理线，它是利用高温蒸汽及清洗剂清除纵梁成形时喷涂的润滑油，经高温烘干后，再通过抛丸机去除板料表面的锈蚀，提高纵梁的表面质量。
因为一旦内外梁镶合，油液、铁锈等必然夹在内外梁之间成为日后纵梁生锈之源，从而减少车架的使用寿命；⑥纵梁钻孔、补孔的工作内容主要是加工双梁上的内梁孔，以及前工序遗漏下的孔。
目前国内普遍采用的是先制外梁孔，待内外梁贴合后再以外梁孔套钻内梁孔。
因为如果内外梁分别制孔后再镶合，由于多种因素的影响，纵梁上的孔必将产生“双眼皮”现象，即内外梁孔不同心，因此采用此种方法是行之有效的；⑦纵梁套钻完孔后，由行车把之吊放在一旁的工位器具上，待积累到一定量后再用行车将它们转移到工位边的电动平板车上，运往车架铆接车间存放和使用；⑧车间内物料的存放均采用工位器具或托盘，物料和零件的流动则通过行车吊运和叉车转运，过跨运输则采用电动平板车；⑨冲压零件储存周期为3～5天。
4.车间设备及投入计划第一批投入设备价值1266.5万元；纵梁采用定尺寸配送坯料，其余零件的下料则可自行解决；纵梁外形用手工等离子机切割，辅之以必要的工装和模板； 纵梁的清理用清洗剂人工除油除锈；内外梁的镶合采用传统工艺，用塞焊或螺栓固定内外梁。
序号 名称 型号 单价 (万元） 数量 (台) 总价(万元) 一批 投入 (万元) 二批 投入 (万元) 备注1 行车10吨15 3 45 *2 剪板机 QCIIY-16*12000 200 1 200* 纵梁下料3 剪板机 QCIIY-16*4000 23 1 23 *4 剪板机 QCIIY-16*2500 15 1 15 * 5 折弯机 WC67Y-400/5000 45 1 45 *6纵梁成型液压机HJ087-60005001500*液压机高度6米,台数6-1000车架产量达到2500台后可考虑投入第二批设备；第二批投入设备价值******万元，至此车间设备基本配齐，车架产量将会获得较大的提升。
5.人员及其分配序号 岗位人员数量备注1 管理 32 下料 93 折弯4 4 数控冲孔 25 等离子切割 26 纵、横梁成形 87 纵梁清理 48 内外梁镶合 39 纵梁钻孔、补孔 3 10行车2吨联动,宽度1.6米,长度12米7 液压机 YE32-1000 85 1 85 * 横梁压制8 数控平面冲孔机 SPKA120-12221 220*9 数控等离子切割机 1 * 10 抛丸清洗线1 * 11 内外梁焊合点焊机1*12 摇臂钻床 Z3040×104.53 13.5* 13 电动平板车 1*14 纵梁模具 1160 * 模具重约18吨,可用2台10吨行车吊装。
15 横梁模具 150 * 可压制6种横梁16各类工装 10* 纵梁校正、钻孔补孔切角工装合计1266.56.日单班产量纵梁生产的瓶颈主要在数控冲孔工序，因为其他工序可以通过增加人员和工作场地来提高产量，以下以该工序为依据计算产量。
1.纵梁平均孔数为350，如加工每孔用时1.3秒，则冲孔共需耗时455秒，坯料上、下和定位夹紧需用时共计150秒，单根纵梁冲孔需用时10分钟（=（455+150）÷60）；2.如每天实行单班生产，每班生产8小时（设备利用率为7.5小时），那么日单班产量为22.5台（=7.5×60÷10÷2）二、车架铆接车间1.车间任务车间面积4500 m2 (=187.5m×24m)车架铆接车间承担本公司系列卡车车型的纵梁、横梁和车架支架等零件的存放，承担各横梁总成的焊铆和分装，以及车架总成的铆接和装配。
2.规划设计原则1）本次工艺设计采用大众化的生产方式，地面上以“地轨+工艺台车”的形式实现每个工位的装配铆接；空中架钢结构，悬挂电动葫芦、铆钳和气动扳手等，实现物料的吊装、零件快速铆接和螺栓联接。
整个生产线依靠人力推进到位并锁止。
该线投资省，建设快；2）车架铆接车间分三大功能区，即零部件存放区、横梁总成加工区（分焊、分铆）、铆接线生产区，分区时尽可能做到布局合理，物流路线短捷高效；3）车间内所有设备均选用国内知名品牌，比如电动葫芦、铆钳和气动扳手等。
选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好，性价比高，节能和环保；4）零件的转运采用行车和叉车，车架总成跨车间转运用电动平板车。
零部件上线使用行车和电动葫芦，小物件则由人工拿取上线。
车间内零件的贮存和转运全程不落地。
5）对设备和工装夹具确立强制保养制度，对设备定期进行维护和检修，以确保生产出高质量的产品。
3.主要工艺及说明1）工艺台车上线—纵梁定位、装前后横梁—纵梁铆接—装配各中间横梁及总成—铆接横梁—车架翻转—装配、反铆相关支架及吊耳—车架检测、打标——车架下线2）说明①车架铆接线分七个工位，分别是：纵梁预装工位、纵梁铆接工位、车架装配工位、车架正铆工位、车架翻转工位、车架反铆工位、在线检测打标工位；②纵梁预装工位：是对纵梁进行安装定位，同时装配前后梁和加强板，用适量的螺栓连接（不紧固），使车架形成牢固完整的框架；③纵梁铆接工位：对纵梁及连接件铆接，不易铆接的部位装螺栓用气动扳手紧固到力矩；④车架装配工位：对中间各横梁和相关支架定位装配，适量螺栓连接；⑤车架正铆工位：对中间各横梁、相关支架定位铆接，不易铆接的部位装螺栓用气动扳手紧固到力矩；⑥车架翻转工位：通过装有吊带的翻转机构使车架实现翻转；⑦车架反铆工位：装配相关支架，吊耳等，并对其进行铆接或螺栓连接；⑧在线检测打标工位：对完工的车架进行检查，如有问题则予整改，最后用打标机打上车架号，车架下线。
4.车间设备车间设备由行车、铆接线（钢构+台车+翻转机+电动葫芦+悬挂液压铆机+风枪+地轨+工装+打标机）、卧式液压铆机、电动平板车、电焊机、钻床和工位器具组成。
由于产品还不明淅，我们预估设备需投入300万元。
5.车间人员配置6.日单班产量预估铆接和装配一个完整的车架时间最长为500分钟，分摊到七个工位，每工位4个人，则生产一台车架的时间为18分（=500÷7÷4），那么日单班产量为25台（=7.5×60÷18）。
.三、车架涂装车间1.车间任务车间面积3937.5 m2 (=187.5m×21m)车架涂装车间主要承担卡车车架的涂装，主要包括前处理、阴极电泳、烘干、强冷等工序。
2.规划设计原则1）采用较先进的、可靠的生产技术和设备满足涂装工艺、涂装质量、环境、卫生和生产钢领的要求；2）立足于厂情、国情，充分考虑近期与长期规划，本着先进、合理、经济实用、可靠的原则，在工艺设计和设备选型上，重点突出实用性、可靠性和操作方便、工序安排合理、设备可靠、运行经济；3）为适应车架涂装多规格的可能性，该线按要求通过的最大车架尺寸设计，并可混流涂装生产小于该通过尺寸设计的其他小尺寸车架的通过。
4）车架进行前处理后，进入电泳工序。
5）确保各工序的处理质量，对一些关键工序的工艺参数自动控制。
建立理化检测室，对前处理、电泳的常规项目进行检验，以确保产品质量。
3.工艺及说明12）工艺说明①上件：车间行车将车架吊放在规定的位置，随后程控行车的专用吊具将件吊起，行车自动运行进入前处理及电泳程序，首台行车完成规定的任务后与吊具脱钩，交与下台程控行车继续进行后序工作，直到最后一台行车完成电泳工序转挂。
吊具由主体、托架、滑轨、定位销等组成；②预脱脂：清洗工件表面的灰尘杂物，特别是对油泥进行清洗，可保证脱脂效果，延长下道工序的药液使用时间；③脱脂：用含有去油剂的清洗水对工件进行清洗，将工件表面所滞油污和有机污物除去；④水洗1：水喷洗，进一步清洗工件，并对前道工序所留的清洗液进行冲洗；⑤水洗2：水浸洗，对工件的表面进一步进行清洗。