工厂管理,快速突破生产瓶颈五部曲
生产有效跟进五个步骤
生产有效跟进五个步骤生产进度是涵盖了人员、机器、物料等主要资源的配合，反映了现场工作的实操性；也是检验管理人员和岗位操作人员的实际技能和配合程度。
更进一步说，是对生产计划排单和物料供应以及生产周期确认的执行方式。
因此，从提供的5个跟进内容、步骤和要点中；如何有效把握其着力点。
见以下解读图示善用现场工作“矩阵式”许多时候，生产现场发生的问题，不是管理程序或是文案方面的不足，而是由于管理人员在应对过程的把握以及协作解决的能力欠妥。
从纵横向的行为描述到实际应对指引，形成"矩阵式"的应对、点缀和程序操作。
所谓问题与关系，归纳为人与事、人与物、人与环境、人与财等方面和具体纠缠。
每一项措施的落实和预防意识，都是在工作环节中发现，过程控制和及时处理，更重要的是能举一反三与工作到实处。
实现生产流程优化模式生产流程优化是建立在企业人资源管理的四个运作情景上，即在物流、财流、信息流的基础上，通过人的活动流形成工作流状态，匹配于投入→转化→产出的过程。
其作业模式，不仅体现为适合、灵活和有效。
而且，反响在资金和成本效益方面；更检验其支持元素所产生的管理效益和作用。
生产工序的平衡方法生产控制是产品生产周期预估的实操形式，在实行目标管理责任制企业中，也是作为考核的尺度。
比如，从下单来说，销售部门会根据客户需求和结合生产周期提供交货时间，物控部门则根据生产周期提供物料供应时间，生产部门会在人、物、设备交货期等方面做出生产排单，这样从部门各施职责到具体化的行动校对，正是围绕生产工序控制；即是进度的有效平衡了。
生产管理的突破在于对细节的整体把握我觉得生产管理的突破主要不在技术层面：现有的生产管理技术已经相当完善，对于企业生产管理的技术支持应该不存在大的问题，比如生产计划制定、工艺流程管理、库存管理等等方面应用软件众多、功能完善，而且还可以根据客户要求订制。
生产管理的突破也不全在设备层面：因为企业生产还没有达到完全依赖于自动化生产设备的水平；设备要靠高素质的操作员工的控制，以及前后工序之间的有效衔接等。
产能提升的五个步骤
产能提升的五个步骤嘿，咱今儿就来讲讲产能提升的五个步骤，这可真是超级实用的哦！第一步呢，就好比是给汽车加油，那就是得做好准备工作呀！你想想，要是没油了，车还咋跑呢？咱得把各种资源啊、设备啊都准备得妥妥当当的。
就像战士上战场，不把武器弹药准备好，那能行吗？这准备工作要是没做好，后面的步骤可就难咯！你说是不是？第二步呢，就像是给机器上润滑油，让一切都顺畅起来。
这流程得优化呀！不能这儿卡一下，那儿堵一下的。
咱得把那些繁琐的、不必要的环节都给去掉，让生产像流水线一样顺畅地跑起来。
就跟那水流似的，要是中间有石头挡着，那水不就流得不畅快啦？第三步呢，就好比是给团队注入活力。
人可是关键呀！得把大家的积极性都调动起来，让每个人都像小老虎似的，干劲十足。
可不能有人在那偷懒打盹儿呀！这就好比划船，要是有人不使劲儿，那船还能跑得快吗？第四步呀，就像给庄稼施肥，得不断创新呐！老守着那一套可不行，得想办法弄些新花样出来。
新的技术、新的方法，都得用上。
不创新怎么能进步呢？这就跟咱平时吃饭一样，总不能天天吃一样的菜吧，得换换口味不是？最后一步呢，就是要持续改进啦！这世界变化多快呀，咱可不能原地踏步。
得随时看看哪里还能做得更好，就像给房子打补丁一样，把那些小漏洞都补上。
只有这样，咱的产能才能不断提升，才能在竞争中站稳脚跟呀！你想想看，要是不按照这五个步骤来，那会咋样？就好比建房子没打地基，那能牢固吗？肯定不行呀！所以呀，咱可得把这五个步骤牢记在心，一步一个脚印地去做。
咱身边就有好多例子呀！那些发展得好的企业，哪个不是把这几个步骤做得杠杠的？人家的产能蹭蹭往上涨，效益越来越好。
咱也不能落后呀！咱也得加油干，让咱的产能也提升上去。
总之呢，产能提升可不是一件容易的事儿，但只要咱按照这五个步骤来，认真去做，就一定能取得好效果。
咱可不能怕麻烦，不能偷懒，得踏踏实实地去干。
咱要相信，努力就会有回报，咱的产能一定会越来越高的！加油吧！。
工厂管理范本如何应对生产线瓶颈和瓶颈管理
工厂管理范本如何应对生产线瓶颈和瓶颈管理在工厂生产过程中，瓶颈是指制约整个生产线效率和产能的环节或流程。
管理和应对生产线的瓶颈是工厂管理的关键之一，如何合理利用资源、优化生产流程，提高瓶颈环节的效率，成为工厂管理者需要解决的重要问题。
本文将从瓶颈的概念、影响、应对措施等方面进行探讨。
一、瓶颈的概念及影响瓶颈是指在整个生产线上限制生产能力的制约因素或环节。
瓶颈可能是设备、技术、人力资源或管理等方面的制约。
当某个环节的产能低于其他环节时，就会导致整个生产线的效率被瓶颈所限制。
在工厂管理中，瓶颈的存在会导致生产效率低下、资源浪费、交货延迟、客户满意度下降等问题。
瓶颈的存在会对工厂的运营产生重大影响。
首先，生产线的瓶颈会限制整个生产线的生产能力，导致无法按时完成订单。
其次，由于瓶颈环节的生产效率低下，会增加工人的工作强度，容易引发工伤和生产事故。
再次，过多的库存和生产等待时间将增加生产成本和管理难度。
因此，及时发现和有效管理生产线瓶颈是工厂管理者的重要任务。
二、应对生产线瓶颈的策略为了应对生产线瓶颈，管理者需要采取一系列的策略和措施，以提高生产效率和产能。
以下是几种常见的应对瓶颈的策略：1. 分析瓶颈原因：首先，需要深入分析瓶颈产生的原因。
这可以通过对生产线的调研、数据收集以及与员工的沟通来实现。
通过找出瓶颈背后的原因，管理者可以制定出相应的改善计划。
2. 加强设备维护和更新：瓶颈可能是由老旧设备或设备故障引起的。
因此，及时维护设备，定期更新设备，可以提高设备的稳定性和生产效率。
此外，引进先进的生产设备和技术也可以缓解瓶颈问题。
3. 优化生产流程：通过优化生产流程，减少资源浪费和生产瓶颈，可以提高生产效率。
例如，可以通过改进物料运输、工人分工、工艺流程等方式，缩短生产周期，提高产能。
4. 提升员工技能：瓶颈环节通常与员工的工作技能和效率相关。
因此，提供培训和技能提升计划，以提高员工的工作技能和效率，有助于改善瓶颈环节的生产效率。
工厂管理范本如何应对生产线瓶颈
工厂管理范本如何应对生产线瓶颈在现代制造业中，工厂的生产线瓶颈是一种常见的问题，它的存在可能会导致工厂的生产能力受限，产生拖延和效率低下的情况。
而作为一个良好的工厂管理者，必须要有应对生产线瓶颈的有效方法和策略。
本文将介绍一些常用的工厂管理范本，以及如何应对生产线瓶颈的实用方法。
一、生产线优化管理生产线优化管理是指通过合理调整和优化生产线的工序、工艺和布局，以提高生产效率和生产质量的管理方法。
在面对生产线瓶颈时，采取适当的优化措施是非常重要的。
1. 流程分析：对生产线中的每一个流程进行详细分析，找出生产瓶颈的具体原因。
可以使用价值流图、过程流程图等工具，帮助识别问题所在。
2. 生产线平衡：将生产任务合理分配到各个工序中，避免某个工序产能过剩或者生产过程中出现空闲情况。
3. 人员培训：提供必要的技能培训，让员工掌握更多的技能，可以在生产线中灵活调度，应对不同的生产需求。
4. 设备更新：对生产线上的设备进行更新和维护，确保其运行良好，避免设备故障给生产带来不必要的停滞。
二、生产流程优化生产流程优化是指通过对生产流程进行精细化管理和调整，以提高生产效率和降低生产成本的方法。
在面对生产线瓶颈时，可以通过合理优化生产流程，来解决瓶颈问题。
1. 产品和工艺简化：对产品进行评估和优化，去除冗余工序和不必要的工艺环节，以提高生产效率和降低成本。
2. 生产计划优化：合理制定生产计划，根据市场需求和实际情况进行调整，避免生产任务集中在少数时间段，导致生产线瓶颈。
3. 库存管理：有效管理原料和半成品的库存，避免过剩或者缺货的情况，提高生产线的稳定性和效率。
4. 自动化技术应用：引入自动化设备和技术，减少人工操作，提高生产效率和质量稳定性。
三、供应链管理优化供应链管理的优化对于解决生产线瓶颈问题也起着重要的作用。
通过加强供应商合作和优化物流管理，可以在一定程度上缓解生产线瓶颈问题。
1. 供应商选择和合作：选择稳定可靠的供应商，并与其建立长期合作关系，确保及时供应物料和零部件，避免供应链中断。
生产运作管理第13章 生产运作系统的调整
三、业务流程再造的内容 1．从业务流程再造涉及的要素来看，包括：
(1)人的重构 (2)技术的重构 (3)组织结构的重构 (4)企业文化的重构
2．从业务流程再造涉及的层次来看
从广义上讲应该包括理念再造(BIR)、业务流程 再造(BPR)和组织再造(BOR)，流程再造是其中 最主要的部分，这三个方面是一个有机的整体， 它们构成了企业再造的一个完整体系。
（二）业务流程再造的内涵与特征
1．业务流程再造的概念
业务流程再造(Business Process Reengineering，BPR) 就是“对企业的业务流程进行根本性的再思考和彻 底性的再设计，以便在衡量绩效的重要指标如成本、 质量、服务和效率等方面取得显著的改善”。
业务流程再造的核心内涵是以顾客为导向，打破职能 部门界限，建立以流程为主导的横向型组织结构， 完善企业的业务流程，使企业适应外部高度不确定 的环境。
根据因素对系统发挥作用的不同，系统 的制约因素又可分为资源约束、市场约 束和政策约束三种。
3.生产能力制约型生产系统和市场需求制约型 生产系统
生产能力制约型生产系统:企业生产系统的制约 因素是系统的生产能力不足，即生产系统能够 生产某种产品或提供某种服务的数量小于市场 对该产品或服务的需要量。
市场需求制约型生产系统:企业生产系统的制约 因素是市场需求不足，即生产系统能够生产某 种产品或提供某种服务的数量大于市场对该产 品或服务的需求量。
缓器冲
D B
C
图13.4 运用TOC理论改进生产系统示意图
第二节 业务流程再造
一、业务流程再造的起源和含义 （一）业务流程再造的起源
工厂管理思路和方法
工厂管理思路和方法
工厂管理是指对工厂内部各项运营活动进行有效组织、协调、监督和控制，以实现高效生产和良好绩效的管理过程。
下面介绍一些常用的工厂管理思路和方法：
1. 5S管理法：包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，旨在提高工作环境的整洁度和标准化，以提高生产效率和质量。
2. 生产线管理法：将生产过程划分为不同的生产线，通过工作流平衡、生产节拍控制和产能规划等手段提高产能和生产效率。
3. TPM管理法：全面生产管理，通过设备保养、故障防治和
品质管理等措施，提高设备可靠性和维护效率，降低故障率和停机时间。
4. 精益生产管理法：通过降低生产成本、缩短交货周期和减少库存等手段，实现生产过程的精益化，提高生产效率和质量。
5. KAIZEN管理法：不断改善和创新，通过员工参与和持续改进，发掘并解决问题，提高生产效率和质量。
6. ABC计划管理法：将工作任务按重要性和紧急性划分为A、
B、C三个等级，并合理安排时间和资源，提高工作效率和优
先级。
7. JIT管理法：及时生产管理，通过减少产品和零部件的库存，实现按需生产和减少库存成本。
8. ISO质量管理体系：按照国际质量管理体系标准组织和实施质量管理活动，以提高产品和服务质量。
这些思路和方法可以根据工厂实际情况选择和应用，也可以根据需要进行组合和调整，以达到最佳的管理效果。
战胜工作瓶颈的五步法
战胜工作瓶颈的五步法当我们在工作中遇到难题和困难时，往往会感到瓶颈，进展缓慢甚至停滞不前。
在这篇文章中，我将分享五个帮助您战胜工作瓶颈的实用步骤。
首先，了解问题的本质。
在面对困难时，我们往往只看到表面的现象，而忽略了问题的本质。
要战胜工作瓶颈，我们需要深入思考问题所在。
通过分析、调研和与他人的交流，我们可以更好地理解问题的起因和关键因素。
了解问题的本质将有助于我们找到解决问题的方向。
其次，制定清晰的目标。
一旦我们明确了问题的本质，就需要为自己设定清晰的目标。
目标的设定应当具体、可衡量和可实现。
确切的目标能够激发我们的动力，同时也使我们能够更加有针对性地解决问题。
例如，如果您在工作中遇到了时间管理的困难，您可以设定目标为每天完成特定的任务和提高工作效率。
第三，寻找有效的解决方案。
为了战胜工作瓶颈，我们需要寻找切实可行的解决方案。
这可以通过多种方式实现，比如与同事讨论，咨询专业人士，查阅相关文献等。
当然，不同的问题需要不同的方法，我们应当灵活运用各种工具和资源，找到最适合的解决方案。
第四，执行计划并坚持不懈。
即使我们找到了合适的解决方案，如果缺乏执行力和坚持不懈的态度，仍然难以战胜工作瓶颈。
因此，在制定解决方案的同时，我们应当制定详细的行动计划，并设定适当的时间表和里程碑。
然后，我们需要按照计划的要求积极行动，并保持持续的努力和耐心。
通过坚持不懈的努力，我们才能够逐步克服工作瓶颈。
最后，不断反思和改进。
战胜工作瓶颈是一个循序渐进的过程，并不是一蹴而就的。
因此，我们需要不断反思和改进自己的方法和策略。
在实践过程中，我们可能会遇到挫折和失败，但这并不意味着我们失败了，而是我们还需要不断学习和改进。
通过反思我们的行动和成果，我们可以发现不足之处，并采取相应的措施进行改进。
这种不断反思和改进的过程将使我们越来越适应工作环境，并不断提高自己的能力。
总而言之，战胜工作瓶颈需要我们积极拥抱问题，设定明确的目标，寻找切实可行的解决方案，并付诸行动。
突破瓶颈的生产运作管理
突破瓶颈的生产运作管理现代企业面临的竞争压力日益加剧，如何提高生产运作效率成为了一个重要的课题。
然而，许多企业在提升生产运作效率时遇到了瓶颈。
本文将探讨如何突破生产运作管理中的瓶颈，以实现企业的持续发展。
一、识别问题要突破瓶颈，首先需要准确地识别问题所在。
在生产运作管理中常见的问题有生产过程中的瓶颈环节、效率低下的工序、物料供应不及时等。
通过全面的问题分析，可以有针对性地制定解决方案。
二、优化生产流程优化生产流程是提高生产运作效率的重要手段之一。
通过精益生产和六西格玛等管理模式，可以对生产流程进行全面的优化。
例如，通过价值流映射分析每个环节的价值和浪费，削减不必要的环节，并使得生产流程更加顺畅高效。
三、合理配置资源资源的合理配置对于提高生产运作效率至关重要。
在资源配置中，包括人力资源、物料资源、设备资源等。
通过合理的人力安排，确保每个岗位都能发挥其最大的作用；通过建立有效的供应链管理体系，保证物料供应的及时性和稳定性；通过设备维护和升级，提升设备的使用效率。
四、引入先进技术在传统的生产运作管理中，引入先进的技术可以大幅提高生产效率。
例如，自动化生产线可以减少人力成本、提高生产效率；物联网技术可以实现设备间的互联互通，实现实时监控和数据分析，从而优化生产流程。
五、持续改进和创新持续改进和创新是突破瓶颈的关键。
企业应建立起一个持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，并给予适当的奖励和支持。
同时，企业也要鼓励技术创新，引进新的生产技术和工艺，以适应市场的快速变化。
六、强调团队合作团队合作是提高生产运作效率的基础。
在生产运作管理中，各部门之间的紧密配合和信息的畅通非常重要。
企业应建立一个协作和共享的文化氛围，加强团队内外部的合作，确保各项工作能够协调有序地进行。
结语突破瓶颈的生产运作管理是一个复杂而重要的任务，需要企业全面分析问题、优化流程、合理配置资源、引入先进技术以及持续改进和创新。
只有通过不断地努力和创新，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地，实现持续发展。
企业管理五步法
企业管理五步法现代企业管理需要运用科学的方法和策略来确保良好的运营和高效的业务处理。
企业管理五步法是一种常用的管理理论，涵盖了管理过程的关键要素和重要步骤。
本文将深入探讨企业管理五步法，包括计划、组织、指导、协调和控制五个方面。
1. 计划计划是企业管理的首要步骤。
它涉及确定和设定组织的目标和愿景，并制定实现这些目标的策略和措施。
在计划过程中，管理者需要了解市场需求和竞争环境，制定明确的目标，并制定详细的行动计划。
计划的清晰和可执行性是成功的基础。
2. 组织组织是管理的第二步。
它涉及确定任务和责任，并建立一个有效的组织结构来实现计划中的目标。
管理者需要将员工分配到适当的岗位，并建立良好的沟通渠道和协作机制。
组织的成功取决于清晰的工作职责和恰当的权责关系。
3. 指导指导是企业管理的核心步骤。
它涉及为员工提供明确的方向和支持，以实现组织的目标。
管理者需要有效地传达期望，提供培训和支持，激励员工发挥最佳表现。
指导的关键是建立积极的工作氛围和激励机制，激发员工的创造力和责任感。
4. 协调协调是管理的重要环节。
它涉及管理者整合和平衡各项资源和活动，以确保实现组织的整体目标。
管理者需要协调不同部门和功能之间的合作，以及与外部利益相关者的互动。
协调的成功取决于有效的沟通和决策机制，以及灵活的问题解决方法。
5. 控制控制是企业管理的最后一步。
它涉及监测绩效和结果，并进行纠正措施以实现预期的目标。
管理者需要建立有效的绩效评估和监控机制，以及反馈和改进的循环过程。
控制的关键是准确的信息和指标，并及时采取必要的行动。
综上所述，企业管理五步法是一个有序和系统的管理过程，用于指导和推动企业实现目标。
计划、组织、指导、协调和控制五个方面相互依存，共同构成了成功的管理体系。
通过遵循这五个步骤，企业可以优化资源利用，提高生产效率，并实现长期可持续发展。
生产管理5大步骤
生产管理5大步骤全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：生产管理是企业管理中非常重要的一个方面，它涉及到生产过程的各个环节，包括原材料的采购、生产计划、生产流程、质量控制、成本控制等。
一个高效的生产管理系统可以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量，使企业保持竞争力。
在生产管理中，有一个基本的概念是“五大步骤”，即生产计划、原料备货、生产调度、生产控制和成品质量检验。
下面将详细介绍这五大步骤的内容：第一步：生产计划生产计划是生产管理的第一步，它是指企业根据市场需求和自身生产能力制定的生产计划，包括产品种类、数量、生产时间等。
生产计划必须与销售计划和采购计划相协调，确保生产和销售的有效衔接。
生产计划的制定需要考虑很多因素，比如市场需求、库存状况、生产设备的可用性等。
一个合理的生产计划可以降低生产压力，提高生产效率，降低成本。
第二步：原料备货原料备货是生产管理的第二步，它是指根据生产计划和生产需要，及时采购和储备所需的原材料。
原料备货的关键是准确估算需求量、选择合适的供应商、及时交货等。
原料备货的不足会导致生产中断或生产延误，增加生产成本，影响产品质量。
做好原料备货工作对于生产管理至关重要。
生产调度是生产管理的第三步，它是按照生产计划和原料备货情况，安排生产任务的时间和顺序。
生产调度要充分考虑生产设备的运行状态、人力资源的配备、生产过程的协调等因素，确保生产顺利进行。
合理的生产调度可以优化生产过程，提高生产效率，减少浪费，降低生产成本，保证产品质量。
生产控制是生产管理的第四步，它是对生产过程进行监控和调整，以确保生产按计划进行、达到预期目标。
生产控制可以通过生产数据的收集、分析和反馴，及时发现问题、分析原因、采取措施，保证生产的顺利进行。
生产控制的关键是建立有效的监控机制，及时反馴异常情况，确保生产的稳定性和可控性。
第五步：成品质量检验成品质量检验是生产管理的最后一步，它是对生产出来的产品进行检查和测试，以确保产品符合质量标准。
如何高效提升车间的生产效率
如何高效提升车间的生产效率生产率是衡量一个企业的生产要素（资源）使用效率的重要尺度，即在材料、劳动力和生产设施等方面花费相同的成本，能够生产多少产品。
对于制造业企业来说，有效的提高生产效率是降低生产成本的关键。
一、解决瓶颈生产工序这是最简单的一招，但也是最厉害的一招，我自己的“名言”是，“把简单的招式练到极至就是绝招”。
有一句格言：“瓶颈工序决定最大产能”。
众所周知，均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。
因此，抓住瓶颈工序的生产节拍，不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。
旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，持续推动组合优化，实现生产效率大提升。
那么，如何有效解除瓶颈工序呢？常采用的解除瓶颈五步法：①.找出系统的瓶颈；②.决定如何挖尽瓶颈的潜能；③.给予瓶颈最优质的资源支持；④.给瓶颈松绑（绕过、替代、外包）；⑤.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一，持续改进，重新寻找新瓶颈。
二、实施绩效、计件薪酬记得一位管理大师曾说过：“如果一家企业员工的固定工资超过70%，这家企业就已经离死亡不远了”。
这句话很容易理解，因为“旱涝保收”的员工根本就不可能有积极性，我们经常讲的一句俏皮话是“计时不要脸（摸鱼），计件不要命”。
实际上，管理就是利益分配，分配得好就是双赢和多赢。
我曾到过一家上万人的企业，他们企业内部有10多名IE工程师，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上来。
我的说法非常简单，“现场效率改善不是牺牲员工利益达成公司的利益，这样的改善注定会失败”。
意思是：“IE工程师是研究如何让员工做得更快更好，但员工做得更快更好相对于来讲就更辛苦，员工更辛苦如果工资没有上涨他肯定就不干了”。
实际上，生产管理最宝贵的财富是员工，员工的核心是激励，激励的重点是满足员工的需求。
生产现场作业部分（比如说点焊，焊锡等加工工序）必须采用计件制。
工厂实施精益的五个阶段
工厂实施精益的五个阶段第一阶段：稳定（5S、TPM、目视管理、VSM&指标）：在工厂生产过程中，有很多不稳定的因素影响着生产，怎么把不稳定的因素把成稳定的因素，把流程中的变异受到控制，提供减少浪费的环境，展现快速工作上的冲击，是这个阶段要解决的事情。
比如：品质的不稳定、班组人员的不稳定、设备的不稳定、无量化的指标等。
在推行精益生产的过程中，大部分企业都把5S作为推行精益生产的基础，5S是发现问题的根源，同时，精益屋把5S管理列为精益生产的根基。
所以5S在开始必须做好。
第二阶段：畅流（多能工、防呆、快速换款、供应商管理）这个阶段要解决的是如何使生产流程不间断，减少在制品周转时间，增加流程弹性，减少工作站间的重复性，让这个制程无等待，减少浪费多能工是每个公司都应该尝试去做的事情，现在企业越来越难招人，怎么通过减少人员的构建就能够开线生产，这个是每个公司都应该去思考的问题，因为只有让每个人多掌握一些技能，生产线原来需要15个人组装作业的，多能工的话，现在可能需要5个人就开始进行生产，所以，多能工是未来持续发展的一个基础，也是解决工厂招工难的一个方式。
第三阶段：同步化（节拍生产）这个阶段重视的是节拍生产，要求与客户需求进行同步，让产品的生产率与客户的需求一致，创造有规律的流程重复性（节拍生产放在后面详细说明）。
第四阶段：后拉式生产（广告牌管理、供应商管理）所谓后拉式生产就是在适当的时间点，将正确的物料放在正确的位置，进而生产正确的数量的一种生产方式。
当时，我们用的是卡片，通过卡片来拉动生产节拍。
目的是要创造一个以客户需求为主，与操作工序连接的物料填补环境。
这个阶段非常的重要，一般的企业没有坚定的决心很难推行下去。
这个阶段解决了公司当时的在制品库存问题，压缩了生产周期。
第五阶段：平准化生产（信息管理、讯息快速管理）这个阶段要解决的是怎么将信息快速反馈给需求方，搭配e 化系统管理的管理模式，减少需求的改变或反应时间、减少上游排程的变异。
提高生产效率方法
提高生产效率方法在多年的生产实践中，制造型企业生产主管经常问到的问题无非是效率、品质、成本之类的话题，而这三者本来就是唇齿相依的关系。
今天小编为大家推荐提高生产效率方法。
提高生产效率的5种方法一.解除瓶颈生产工序：这是最简单的一招，但也是最厉害的一招，我自己的“名言”是，“把简单的招式练到极至就是绝招”。
有一句格言：“瓶颈工序决定最大产能”。
众所周知，均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。
因此，抓住瓶颈工序的生产节拍,不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。
旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，持续推动组合优化，实现生产效率大提升。
那么，如何有效解除瓶颈工序呢?常采用的是解除瓶颈五步法：①.找出系统的瓶颈;②.决定如何挖尽瓶颈的潜能;③.给予瓶颈最优质的资源支持;④.给瓶颈松绑(绕过、替代、外包);⑤.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一,持续改进,重新寻找新瓶颈。
二.实施绩效、计件薪酬：记得一位管理大师曾说过：“如果一家企业员工的固定工资超过70%，这家企业就已经离死亡不远了”。
这句话很容易理解，因为“旱涝保收”的员工根本就不可能有积极性，我们经常讲的一句俏皮话是“计时不要脸(摸鱼)，计件不要命”。
实际上，管理就是利益分配，分配得好就是雙贏和多贏。
我曾到过一家上万人的企业，他们企业内部有10多名IE工程师，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上来。
我的说法非常简单，“现场效率改善不是牺牲员工利益达成公司的利益，这样的改善注定会失败”。
意思是：“IE工程师是研究如何让员工做得更快更好，但员工做得更快更好相对于来讲就更辛苦，员工更辛苦如果工资没有上涨他肯定就不干了”。
实际上，生产管理最宝贵的财富是员工，员工的核心是激励，激励的重点是满足员工的需求。
生产现场作业部分(比如说点焊，焊锡等加工工序)必须采用计件制。
如何提高工厂生产效率的五大策略
如何提高工厂生产效率的五大策略提高工厂生产效率是每个企业都需要追求的目标。
高效的生产能够提供更多的产品，满足市场需求，同时也能降低生产成本，提高企业竞争力。
为了实现这一目标，下面将介绍五大策略，帮助工厂提高生产效率。
一、科技创新工厂生产效率的提升离不开科技的支持。
通过引入先进的生产设备和自动化技术，可以减少人工操作，提高生产速度和质量。
同时，应用物联网技术，实现设备之间的联网通信和数据共享，提升生产管理的精确度和实时性。
此外，采用人工智能技术进行生产预测和优化，并结合大数据分析，可以更好地调整生产计划，减少资源浪费，提高生产效率。
二、优化生产流程优化生产流程是提高工厂生产效率的关键。
首先，通过精细化的生产计划和排程，合理安排生产任务和时间，减少生产中的等待和停机时间。
其次，对生产过程进行持续改进，消除瓶颈和浪费的环节，提高生产线的稳定性和连续性。
还可以引入精益生产和六西格玛等管理方法，对生产流程进行标准化和优化，减少变动性和缺陷率，提高质量和效率。
三、员工培训和激励员工是工厂生产效率的重要因素。
通过定期培训，提升员工的技能水平和工作素质，使其能够熟练掌握操作和管理技术，提高工作效率和质量。
此外，建立激励机制，根据员工的工作表现和贡献给予奖励，可以激发员工的积极性和工作动力，促进生产效率的提升。
四、供应链协同优化与供应商和合作伙伴之间的合作关系，建立供应链的协同机制，对提高工厂生产效率具有重要作用。
确保供应链各环节的协调配合和信息共享，可以减少原材料的库存和采购周期，降低生产缺料的风险，提高生产的稳定性和准时交货率。
此外，通过与合作伙伴共同进行研发和创新，可以提高产品质量和技术含量，增加产品附加值，提升市场竞争力。
五、质量管理和持续改进质量是工厂生产效率的关键指标之一。
通过建立完善的质量管理体系，进行全面的质量控制和监测，可以减少产品的次品率和返工率，提高产品的一次交付率。
此外，持续改进也是提高工厂生产效率的重要手段。
生产管理5大步骤
生产管理5大步骤
生产管理是指在生产过程中对各项资源（ 如材料、机器、劳动力等）进行规划、组织、指挥、协调和控制的活动，旨在确保生产效率和产品质量。
其五大步骤通常包括：
1.（计划 Planning）：此阶段涉及对生产活动进行预测和规划，确定生产什么产品、生产多少数量、何时生产以及如何生产。
这包括需求预测、产能规划、生产排程和物料需求计划 MRP）等。
2.（组织（ Organizing）：在这一步，需要根据计划来组织生产资源，包括人力资源配置、设备与工具的准备、原材料及半成品的供应和作业环境的准备等。
3.（指导 Directing）：指导是指通过下达指令、安排任务和提供作业指导来实现生产计划。
这通常涉及制定作业标准、工艺流程图和操作规程，以确保生产过程按预定的方式执行。
4.（协调（ Coordinating）：协调主要是处理生产过程中的各种关系和依赖性，确保所有部门和环节之间的工作协同一致。
这包括跨部门沟通、生产线平衡和解决瓶颈问题等。
5.（控制 Controlling）：最后的步骤是对生产过程进行监控和
控制，确保生产活动符合既定目标和标准。
这涉及质量检查、进度跟踪、成本核算和绩效评估等。
如果出现偏差，需要及时采取纠正措施。
以上五大步骤相互关联，共同构成一个循环动态的管理过程。
有效的生产管理不仅能够提高生产效率和产品品质，还能降低成本，提升企业的市场竞争力。
打破生产瓶颈的技巧
根源剖析
• 挖掘造成生产瓶颈问题的根源,才能做到有 效地解决生产瓶颈问题.
• 有时,从表面上看,造成瓶颈问题的原因有多 方面,但是某一条件下,其中起决定作用的因 素只有一个
根源剖析
• 材料供应因素: 个别工序或生产环节的材料供应不及时 • 品质因素: 个别工序的产品生产质量不能保证,以至于长
现场目标管理
• 五按/五干/五检法： • 五按：按程序、按线路、按标准、按时间、
按操作指令 • 五干：干什么、怎么干、什么时间干、按
什么线路干、干到什么程度 • 五检：谁来检查、什么时间检查、检查什
么项目、检查的标准是什么、检查的结果 由谁来落实。
如何打破瓶颈实现高效管理
效益
专业
行为
能力
态度
优势
产，应积极与客户联系，争取采用方便购买的材料． ６对于实在难以找到或质量难以保证的材料，可采取客户提
供的办法
解决方案
• 人力资源瓶颈的解决方案
１找到人员或技术力量不足的工序或部门 ２分析这种情形所造成的影响 ３进行人员定编研究，确定人员的定编数量、结构
组成 ４应事先预防，使技术人员的培训要制度化，以确
干就必须要等待,而不可人为决定,这类工序 也将出现瓶颈.
处理的基本原则
• 原则一: 认真进行工序研究,实现各工序生产能力平衡 • 原则二: 掌握生产的灵活性,根据产品不同,工艺不同,
及时进行工序能力的调整 • 原则三: 理顺材料供应环节,使材料供应工作紧密配合
生产需要
处理的基本原则
• 原则四: 加强工艺技术管理,消除其对生产的影响 • 原则五: 加强人力资源管理,实现人员的充分配置,把人
TOC（约束理论）五步曲
TOC（约束理论）五步曲要了解TOC（约束理论），首先要了解它是如何做改善的，本文我们重点来看下TOC的“五步法”。
一、找出瓶颈这里的瓶颈不仅是产线的瓶颈，更是整个工厂运行过程中的瓶颈。
如果拿产线来讲，产能最小的工序就是瓶颈。
如果拿整个公司运营来讲，销售跟不上制造，那么销售就是瓶颈；新品迭代跟不上市场需求，那研发就是瓶颈；生产跟不上交货，那制造就是瓶颈......二、挖瓶颈工序的潜力既然找到了瓶颈，毋庸置疑，接下来就是把瓶颈改善，变成没那么瓶颈甚至不是瓶颈。
拿瓶颈工序来讲，我们可以在瓶颈工序前设置一定库存，保证瓶颈工序不用等待物料；可以在瓶颈工序用熟练操作员及控制出勤率；可以不断提升设备利用率；也可以重点解决瓶颈工序物料返工报废率，必要时可在瓶颈工序前设置质检甚至全检；还可以降低瓶颈工序产品切换（换模具）的频率和时间等来改善。
三、迁就瓶颈这里强调的是围绕瓶颈来匹配人、机、料资源，这个跟精益的拉动理念一致，工厂外部是客户需求拉动，工厂内部是瓶颈需求拉动，我们要非常明确这一点。
比如TOC里面有个DBR工具，即鼓、缓冲、绳之间的协调实现瓶颈工序生产管理最优，即由瓶颈工序的节拍决定整个生产线的节拍，投料和瓶颈工序间建立联系，由瓶颈工序的进度决定投料的速度。
四、打破瓶颈如果通过步骤二的改善，此环节还是存在显著的瓶颈，这时就需要打破瓶颈，即增加必要资源投入来提升瓶颈工序有效产出。
比如提高OEE后还是设备产能不足，那就增加设备；比如人员都加班加点工作了还是不能满足交货，那就补充人手；比如热处理工艺要求限制了装载量和加热时间，我们是否可以尝试改进工艺条件等等。
五、回到第一步继续找新的瓶颈当我们完成了前面四个步骤，也就意味着解决了第一个瓶颈，这个时候就可以结束了吗？当然不是，跟我们经常讲的PDCA一样，我们要继续发现新的问题，找到新的瓶颈，然后持续改善。
因为，任何时候企业都有瓶颈存在，而企业发展和进步的过程，就是不断解决瓶颈问题的过程。
瓶颈管理的五个步骤
瓶颈管理的五个步骤嘿，朋友们！今天咱来聊聊瓶颈管理的五个步骤，这可有意思啦！你看啊，咱就把解决瓶颈问题当成一次奇妙的冒险。
第一步呢，就像是在迷雾中寻找那一丝曙光，得先找出瓶颈在哪里呀！这可不能马虎，得瞪大了眼睛仔细瞧。
就好比你要去一个陌生的地方，不先搞清楚路在哪儿，那不就瞎转悠啦！所以呀，好好找找，到底是哪个环节卡壳啦，是流程不畅啊，还是资源不够哇。
找着了瓶颈，接下来第二步，就是分析为啥会有这个瓶颈呀。
这就像医生看病似的，得知道病因才能对症下药嘛。
是因为人不行啊，还是方法不对头呢，或者是有啥外部因素在捣乱。
好好琢磨琢磨，把这个瓶颈的来龙去脉搞清楚。
第三步呢，那就是想办法啦！开动脑筋，各种点子都往外蹦。
就像孙悟空七十二变，总有一个办法能搞定这个瓶颈。
可以借鉴别人的经验呀，也可以自己创新嘛，总之，不能在一棵树上吊死。
第四步啦，行动起来！光想不做可不行，得撸起袖子加油干。
把想好的办法付诸实践，看看效果咋样。
这就跟做菜似的，菜谱有了，还得动手做呀，不做怎么知道好不好吃呢。
最后一步，可别小瞧了，那就是要检查效果。
看看这个瓶颈是不是真的突破啦，要是没突破，那得找找原因，再改进改进。
要是突破了，那也别得意忘形，还得看看有没有新的瓶颈冒出来。
这五个步骤就像是一套组合拳，一环扣一环。
你要是能把这几招都用好了，那还有啥瓶颈能难住你呀！咱不能怕遇到瓶颈，这正好是咱提升自己的机会呀。
就像爬山一样，遇到陡峭的地方才更有挑战性，爬上去了那风景才更美呢！所以啊，大家遇到瓶颈的时候别着急上火，按照这五个步骤来，一步一步地走，肯定能走出困境，迎来一片新天地。
别老是抱怨这不行那不行的，办法总比困难多嘛！相信自己，一定能行！。
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工厂管理，快速突破生产瓶颈五部曲
导语：
生产瓶颈指生产过程中出现的阻碍生产顺利进行的因素，通常分为“动态的瓶颈”和“静态的瓶颈”。
“动态的瓶颈”是指每天在生产过程中，随机发生的人员、设备、物料等影响生产正常进行的瓶颈。
比如，因为原材料供产不及时，造成间歇性的停工待料；“静态的瓶颈”是指长期由某一个瓶颈因素导致最终形成诸如产量不足、效率不高、品质不良的现象。
无论是“动态瓶颈”还是“静态瓶颈”，都需要管理者在生产管理的过程当中快速地去解决。
然而，很多企业处理生产瓶颈的方式像搞“运动会”一样。
比如，企业遇到产能的瓶颈，屡屡无法按客户交期交货，于是，通过“下死命令”，加班加点的方式赶工出货；还有的企业采用“人海战术”，50个人做不出来再加20个人，加了20个人后还做不出来，就再加10个人……
“人海战术”、“加班”，我把这些方式称之为“救火”，其结果往往低效。
快速突破生产瓶颈，除了这些方式之外，有没有更加有效、“高能”的方式呢？今天我将带你了解，朗欧老师在企业里面开展管理咨询的过程当中，快速突破生产瓶颈的具体方法。
我总结为“快速突破生产瓶颈的五部曲”：
1、数据统计。
一谈到数据统计，很多管理者就会讲：“我有统计不良率，我有统计工序的产量……”这只是浅层的数据统计，我们要做的是更深层次的数据统计。
数据统计的背后意味着问题的呈现，所以，管理者在做数据统计的时候，不要只统计一个结果数据，而忽略过程数据的统计，因为，这样就会导致制定突破瓶颈的改善动作的时候，没有针对性，耗费大量的人力、物力、财力。
数据统计的正确方式是怎么样的呢？数据统计分为结果的数据统计和过程原因的数据统计。
比如，某一个工序产量不高，需要做好如下几个数据的统计：（1）产能负荷数据的统计，即产能负荷分析；（2）是什么原因导致产能不高：品质问题？工艺问题？技术资料问题？要通过数据统计出的每个问题所占的比重；（3）如果是品质问题占比最大，还要进一步细分统计造成这个品质问题的各种原因的占比。
通过层层分解，层层细化的方式统计出每个问题的占比，这就是过程原因的数据统计。
问题的背后是效率。
只有把问题占的比重一个一个统计出来，才能有针对性地制定解决措施。
所以，首先要做的是数据的统计，而且这个数据统计不是浅层次的、结果性的数据统计，而是背后有很多原因的、
过程的数据统计。
“用数据做管理”是每个管理者自我革新、自我突破的一个点。
生产管理者要摒弃靠经验、靠感觉做管理的习惯，要用数据统计的方式，要用量化管理的思维去解决、去突破工厂的生产瓶颈。
2、问题分析。
有了前面非常细致的数据统计以后，问题分析就有了基础。
围绕着物料问题、品质问题、工艺问题、计划问题，逐个进行原因分析。
其实是什么原因造成的瓶颈问题，很多人都心知肚明，因为天天在车间现场，几乎都是专家。
貌似原因分析是多余的。
但是，我这里讲的原因分析，是为后面制定改善动作而做的深层次的原因分析。
还是产能瓶颈的例子，一个企业因为订单量的增加导致交期延误。
通过负荷分析，表面上看起来是效率不高的问题，但通过深层次的原因分析会发现，往往是由于企业的产品结构没有调整，企业的工艺没有进行变更而导致的。
原来经过这道工序的这个产品类型，它的操作量相对小一点，而现在换了一批产品呢？可能某一个工序，它的工作量有一些增加；再比如说品质问题，是不是上工序导致的，然后本工序又是哪些原因产生的呢？
所以，要进行深层次地挖掘，深层次地去分析问题背后的问题，分析到很多问题的产生原因不需要过多地去解释为止。
3、改善动作的确定。
有了数据统计，有了原因分析，紧接着就是非常具体的改善动作了。
“改善动作具体、责任明确、分工细化”这是确定改善动作的核心要素。
即每一个问题，每一个改善动作背后都要有对应的责任人、对应的完成时间，对应的具体工作，一定要防止“假大空”。
4、持续的动作固化。
很多企业的老板经常跟我讲：“张老师，工厂的很多问题我都知道，因为从建厂以来，很多工艺的设计，包括业务的开拓我都亲自参与，所以，各个部门的问题，各个瓶颈问题，我都知晓，我也都明白这里面的原因，但是每次我亲自去抓，效果可以说是立竿见影，但，我一走或者过一段时间不去关注，问题就又复发了。
”
其实，这个里面的问题是什么？我们在做一个改善项目的时候，我们在突破一个生产瓶颈的时候，没有将有效动作进行固化。
如何固化？就是用管理的方式把有效的改善动作形成持续的改善机制。
比如说，很多品质控制的动作，那我们从品质检验的各个流程把它规范起来；员工的操作动作，我们把它用作业指导书、用操作动作视频把它固化下来。
通过管理的方式方法，通过稽查，通过管理者的频繁持续的检查，瓶颈的突破不仅仅是把效率提升了，把品质问题解决了，更重要的是能够通过这个瓶颈的突破，把企业的流程规范化，把企业的团队培养出来，我觉得这个是我们要注意的一个方面。
5、对效果落地的考核。
我经常讲，衡量一个管理动作是否能够长期有效地被执行，其中最重要的一条标准是：能够对这个管理动作、流程进行考核。
改善工作做好以后，并取得了效果，紧跟着就要用考核、绩效管理的方式，把整套改善方案形成一个闭环，这个闭环就避免了“做做而已、三天打鱼两天晒网、改善效果反弹”的问题。
管理者要通过绩效管理的方式、考核的方式把业绩效果与员工的收入挂钩。
就像很多以计件薪酬体系为主的企业，容易出现很多的品质问题，因为员工很多时候只管效率，那我们通过现场改善把瓶颈突破以后，通过把各种流程规范化以后，再做一个绩效收官的动作，就让品质、成本、效率情况跟员工的收入挂钩。
如果没有“绩效管理、没有考核”最后这个闭环，过一段时间，这个改善动作也会慢慢变成假动作。
这是企业突破现场瓶颈要注意的方面，也是最容易让很多管理者、老板忽略的方面。
结语
快速地突破生产瓶颈，需要从这五个步骤入手：数据统计、问题分析、改善动作确定、动作的持续固化、绩效考核的机制的建立。