浅析地下室裂缝原因及治理措施

浅析地下室裂缝及处理措施

单位：中建二局第三建筑工程有限公司作者：李刚

一、摘要

在地下室顶板结构全部完成后，日常检查发现多处存在渗水情况。针对外墙顶板开裂渗水进行分析，根据裂缝情况采取相应的治理措施。

二、裂缝产生原因分析

具体原因大致分析如下：

1、地下室顶板设计为上部覆土，但在主体结构施工时，地下室顶板一直未进行覆土施工，原后浇带设计时按照覆土规范设计，后浇带与后浇带之间的距离应小于55米。暴露在外部分后浇带之间距离应小于27米，因主体施工时地下室顶板一直暴露在外，顶板混凝土内应力作用较大，所以在薄弱处产生裂缝。

2、因地下室顶板长期暴露在外，顶板面和顶板底温度差异较大，容易出现顶板细小裂缝，而形成渗水。

3、地下室顶板浇筑完毕后，在地下室顶板上布置钢筋加工场，虽然进行对材料堆场进行支撑回顶，但仍有部分钢筋原材堆放过重，导致顶板开裂。

4、由于是整体地下室，施工过程中各栋工期较紧，各种材料的堆放导致顶板过早堆载，也是裂缝产生的原因。

5、混凝土浇筑过程中施工人员振捣不到位也是顶板开裂的原因之一。

三、地下室砼浇筑要求

1、设计方面：

1.1地下室底板的双向面筋：宜一个方向钢筋布在支座梁筋（高的）之下，另一方向布在支座梁筋（低的）之上（但此面筋应通过拉筋与板底筋拉结在一起）；另外板面筋设计时在配筋率相同情况下间距尽可能密些（钢筋直径也相应细些@150-160 mm）。砼抗拉强度仅为抗压强度7-11%。

1.2检查设计的后浇带间距、位置、封闭时间及后浇带节点是否合理：后浇带应尽可能设在梁或墙中内力较小位置（不宜设在卫生间等防水要求的部位）。《砼结构设计规范》GB50010-2002第9.1.1规定的结构伸缩缝间距室内或土中为55 M、露天为35 M要求；《砼外加剂应用技术规范》GB50119-2003的第8.4.5、8.4.6条规定地下室后浇带最大间距不宜超过60m；楼面和屋面后浇带最大间距不宜超过50m；并结合多年工程经验建议后浇带间距不宜超过55 M。

1.3地下室顶板砼强度等级：建议设计前在给设计院《设计任务指导书》中规定原则上不大于C30。减少水泥用量目的是降低水化热（水泥水化热较高）。

另外地下室顶板室外部分应设置止水带（建议采用钢板止水带）。

2、材料方面

2.1砼配合比设计控制

2.1.1泵送混凝土的胶凝材料用量不宜小于300kg/m3（GB50119-2003的第9.

3.6条）；抗渗砼不宜小于320kg/m3（JGJ55-2001）；

水泥在水化过程中会产生大量水化热，是温度应力导致开裂的主要根源，在满足结构安全及泵送混凝土的胶凝材料最低用量前提下应千方百计降低水泥用量；

2.1.2粗骨料宜采用连续级配，其最大公称粒径不宜大于40.0mm（建议采用5-31.5 mm），含泥量不得大于1.0％，泥块含量不得大于0.5％；

砼中的骨料的弹性模量越小、吸水率越大其干缩量也越大，因此应严格限制骨料中的含泥量，前面御园项目介绍中有二处也提到没有有效控制粗细骨料及卵石中含泥量大的情况。另外C35砼宜采用碎石，碎石比卵石更有利于减少砼收缩；

2.1.3细骨料应采用中砂（M2.3以上），含泥量不得大于

3.0％，泥块含量不得大于1.0％；

严禁采用细沙、海沙。

2.1.4在保证预拌混凝土可泵性要求下应尽量降低混凝土中的砂率（砂用量/砂用量+石子用量），宜为35％～45％；

砂率只要能满足砼现场浇捣即可不能太大尽可能小。

2.1.5粉煤灰不应低于Ⅱ级；

2.1.6采用较小的水胶比可提高混凝土的密实性，从而使其有较好和抗渗性。最大程度减少用水量（一般每增加1%水量，干缩就会增大2-3%），因此只要能保证可施工的前提下塌落度应尽可能的低，到施工现场砼的尽可能控制住120-160mm范围内；

2.2商品砼生产前和过程控制

2.2.1应尽可能就近选择商砼生产厂家（离施工工地不要超过20公里），一则距离太长商砼搅拌车在途中搅拌时间过长会影响甚至破坏已生成砼结晶体，二则路途太长商砼站往往会增加外加剂及用水量；

另外选择合理浇捣时间：夏天施工时应尽量避开中午最炎热时段，将浇捣时间放在下午或夜间这些温度相对较低时段；另外注意天气预报浇捣尽可能避开雨天，并备好防雨的篷布及抽水设备；

2.2.2施工单位的《砼生产任务委托通知单》通知混凝土供应商前一周应先报工程项目部审核，应达到国家和当地省市规范、规程及相关规定和2.1要求审核；《砼生产任务委托通知单》除了填写必要的施工部位等内容外还要特别明确砼塌落度具体的要求范围，建议宜为120-160mm；

2.2.3参加开盘鉴定人员应在生产前到混凝土搅拌站检查生产使用的原料、砼设计强度等级、砼生产配合比、工程名称及部位是否与砼配合比报告单、砼生产任务通知单相符；

3、现场施工过程中的控制

3.1项目部各专业人员在砼浇捣前的应做好《砼工程隐蔽会签》：认真检查轴线定位（如由于柱筋是后插的，因此应对最后的轴线定位要特别认真复核，并采取一定固定措施以免泵管振动后引起偏位）、标高、钢筋安装（如地下室外墙、底板S筋应注意不能内外顶紧，以免形成渗水通道）、模板要有足够的强度、刚度（浇捣砼前模块应用水充分湿润，对于止水螺栓应全数检查是否有止水片及满焊），另外后浇带范围模板及支撑必须单独布设（绝不允许今后先拆除再回撑的做法），整体支撑必须牢靠、稳定，及水电预埋管（对于外部进入地下室应加止水翼环）是否设计有遗漏、是否已施工到位。全部符合要求后，先由施工方先确认签字，再由各专业监理及项目部各专业工程师在砼会签单上签字确认，此后施工单位才能通知砼搅拌站进场予拌砼；

3.2为确保预拌混凝土生产严格按照混凝土配合比进行，必须对预拌混凝土实行开盘鉴定。参加开盘鉴定的人员为：项目部试验人员和监理工程师、项目部质量检验部门代表、混凝土搅拌站质量检验部门代表。开盘鉴定表格参见国标，若当地另有要求的按当地要求执行。混凝土运送至现场检查其坍落度、粘聚性是否满足配合比或合同规定的要求。见证三方均应在开盘鉴定记录上签字确认并保存归档。

3.3交货时砼厂家必须向需方提供砼原材料出厂合格证及原材料检测报告、砼出厂合格证、砼开盘鉴定、砼配合比设计报告（供方应在配合比中标明砼初凝时间），砼强度报告，水泥检验报告（水泥28天检验报告可在28天后提供）；交货检验的混凝土试样采取与坍落度检测应在混凝土运送到交货地点后15min内完成；强度与抗渗试件制作应在30min内完成；生产浇筑同一部位的砼，应使用同一厂家、同一品种、同一规格的原材料（需有原材料检测报告）；

3.4在预拌混凝土生产过程中，项目部人员随时应到混凝土搅拌站；对混凝土生产过程的混凝土质量进行抽查（最好在砼浇捣期间项目派专人驻守在商砼站的控制室，值班进行监督管控），核对生产使用的原料及混凝土配合比（每5000平方面积不少于一次），如混凝土设计强度等级、混凝土生产配合比、工程名称及部位是否与混凝土配合比报告单、砼生产任务通知单相符，核对生产记录混凝土供方应随时提供混凝土生产记录（应为电脑自动打印的生产记录），防止弄虚作假或误发货；

对地下室面积在1万m2以上还要对容易导致开裂的粗细骨料、粉煤灰、矿粉的一些重要指标做另行专项检测：砂子的细度、含泥量、泥块含量，粗骨料（石子）级配、含泥量、泥块含量，粉煤灰的细度、S03，矿粉的比表面积、S03、活性指数等指标。项目部现场另外随机取样后在商砼站直接进行试验检测，看是否有超标问题并做好浇筑记录；

3.5布置砼输送管应尽量缩短管线长度，少用弯管和软管，管线宜布设的横平竖直；施工现场严禁在钢筋上直接铺设泵送管道（应支撑在专用的钢支架上，管子与梁位之间应设置缓冲材料如轮胎等进行避震，）；由于泵送混凝土施工速度快，因而工作面上操作人员多，易踩陷构件的面层钢筋，因此应设置足够的钢筋撑脚（马凳并且要和