材料成型工艺 (2)
材料成型第4章 铸造工艺设计2
型芯是铸件的一个 型芯是铸件的一个 重要的组成部分。 重要的组成部分。
型芯的功用是形成 型芯的功用是形成 铸件的内腔, 铸件的内腔,孔洞和 内腔 形状复杂阻碍起模部 分的外形。 分的外形。
图4-6 车轮铸件的型芯方案
对于内腔形状复杂的大铸件， 对于内腔形状复杂的大铸件，常将形成内腔的型芯分割成数 使每块形状简单，尺寸较小，便于操作、搬运、烘干， 块，使每块形状简单，尺寸较小，便于操作、搬运、烘干，简 化芯盒结构。 化芯盒结构。
加工余量选择原则：
– 大量生产时，因采用机器造型，铸件精度高，故余量可减小； 大量生产时，因采用机器造型，铸件精度高， 余量可减小； – 手工造型误差大，余量应加大。 手工造型误差大，余量应加大。 误差大 – 铸钢件表面粗糙、变形较大，其加工余量应比铸铁件大； 铸钢件表面粗糙、变形较大，其加工余量应比铸铁件大 表面粗糙 余量应比铸铁件 – 有色合金铸件价格甚贵且表面较光洁、平整，其加工余量应 有色合金铸件价格甚贵且表面较光洁、平整，其加工余量应 铸件价格甚贵且表面较光洁 余量 比铸铁小 比铸铁小。 – 铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大，铸件的尺寸 铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大， 误差也愈大，故余量也应随之加大 加大。 误差也愈大，故余量也应随之加大。 – 浇注时朝上的表面因产生缺陷的机率较大．其加工余量应比 浇注时朝上的表面因产生缺陷的机率较大． 底面和侧面大 底面和侧面大。
垂直型芯一般都有上、下芯头 垂直型芯一般都有上、下芯头; 短而粗的型芯也可省去上芯头。 短而粗的型芯也可省去上芯头。
2）水平型芯
图4-13 水平型芯及芯头
型芯头与铸型型芯座之间应有1～ 的间隙(S1)， 型芯头与铸型型芯座之间应有 ～4 mm的间隙 的间隙 ， 以便于铸型的装配。 h=20～80mm。 以便于铸型的装配。 ～ 。
材料成型工艺
材料成型工艺复习资料1.材料成型技术可分为：凝固（或称液态）成型技术（铸造）、塑性成型技术（锻压）、焊接（连接）成型技术、粉末冶金成型技术、非金属成型技术等。
2.铸造是将熔融金属浇注、压摄或吸入铸型腔中，待其凝固够而获得一定形状和性能的铸件工艺方法。
3.液态金属的凝固方式：逐层凝固；糊状凝固；中间凝固。
4.铸造合金从浇注到室温经历的收缩阶段：液态收缩；凝固收缩；固态收缩。
5.影响收缩的因素;化学成分、浇注温度、铸件结构与铸型条件等。
6.铸铁的熔炼设备：冲天炉、电弧炉、工频炉等，其中冲天炉应用最广。
7.机器造型按照砂型紧压方式的不同分为：振击压实造型、微振压实造型、高压造型、气冲造型、射压造型和抛砂造型。
8.常用的特种铸造方法有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造等。
9.熔模铸造是指用易熔材料(蜡)制成模样，然后在其表面涂挂若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去后面而制成形壳，再经焙烧、浇注而获得铸件的一种方法。
10.浇注位置的选择应考虑：1，重要加工面或主要工作面应出于铸型的底面或侧面。
2，铸件上的大平面结构或薄壁结构应朝下或成侧立状态。
3，对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在上部或侧面。
4，应尽量减少芯子的数量，便于芯子安放、固定、检查和排气。
5，便于起模，使造型工艺简化。
6，应尽量使铸件的全部或大部置于同一沙箱中，或使主要加工面与加工的基准面处于同一砂型中，以避免产生错箱、披缝和毛刺，降低铸件精度，增加清理工作量。
11.金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
12.模锻是在模锻设备上利用高强度锻模使金属坯料在模膛内受压产生变形而获得所需形状、尺寸以及内部质量的锻件的成型工艺。
13.拉拔是将金属坯料拉过拔模的模孔而变形得到的成型工艺。
14.挤压是将金属坯料在挤压模内受压被挤出模孔而变形的成型工艺。
金属材料八大成形工艺
金属材料八大成形工艺
（6）金属型铸造(gravity die casting) 金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中 冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。 应用：金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁 合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
金属材料八大成形工艺
金属材料八大成形工艺
（3）挤压 挤压：坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或 缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加 工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型Байду номын сангаас 应用：主要用于制造长杆、深孔、薄壁、异型断面零件。
金属材料八大成形工艺
（4）拉拔 拉拔：用外力作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于 坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品 的一种塑性加工方法。 应用：拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工方 法。
金属材料八大成形工艺
（10）连续铸造（continual casting） 连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属， 不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的 铸件连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特 定的长度的铸件。 应用：用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合 金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。
金属材料八大成形工艺
（4）低压铸造(low pressure casting) 低压铸造：是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下 充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法.。 应用：以传统产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。
金属材料八大成形工艺
（5）离心铸造(centrifugal casting) 离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填 充铸型而凝固成形的一种铸造方法。 应用：离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交 通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工 艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、 内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。
金属材料成型与模具课程设计 (2)
金属材料成型与模具课程设计一、课程设计目的金属材料成型与模具课程是现代制造工程的重要课程。
本课程设计旨在通过实践操作，加深学生对金属材料成型工艺和模具设计制造的理解和掌握，提高其实际操作能力和工作素质，为将来毕业后从事与金属材料加工相关的工作打下坚实的基础。
二、课程设计内容本次课程设计的主要内容为金属材料成型与模具制造。
具体包含以下几部分：1. 金属材料的性能分析首先，我们将对不同种类的金属材料进行性能分析，包括常见的铝合金、铜合金、钛合金等。
通过实验测试，掌握不同材料的物理和机械性能特点，为后续的成型工艺提供数据支持。
2. 成型工艺的设计与模拟根据不同的金属材料特性，结合模具的设计和制造，设计出对应的成型工艺，并进行模拟验证。
包括注塑成型、挤压成型、拉伸成型等等，使用相应的软件进行模拟分析。
3. 模具的设计与制造基于对成型工艺的分析和模拟验证，进行模具的设计和制造。
包括模具的结构设计、材料选择、制造工艺、加工程序等等。
同学们需要自行进行实际制造，并进行模拟试用，考察模具设计和制造的能力和实际操作技能。
4. 成品的检测与评估完成模具制造和成型工艺后，需要对成品进行质量检测和评估。
包括材料强度测试、尺寸精度检测、表面质量评估等等。
通过对成品的检测和评估，检验课程设计的效果，为今后的工作实践做好准备。
三、课程设计流程1.确定课程设计方案和目标，确定材料与工艺的选择。
2.学生们自行进行材料性能分析，针对不同的材料制定成型工艺方案，进行模拟验证和优化。
3.按照成型工艺方案，设计和制造模具，要求进行多次修改和调整，保证模具质量和稳定性。
4.使用模具完成成型工艺，对成品进行检测和评估，记录数据和分析结果。
5.编写课程设计报告，整理和分析实验数据，撰写实验过程和结论。
四、课程设计总结本次金属材料成型与模具课程设计是一次富有实践性的课程设计，学生们通过设计、制造、实验和检测等环节，深入了解了金属材料的特性和成型工艺的设计制造过程，提高了实际操作能力和工程素质。
金属材料的成型工艺
制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质 合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等 等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常 用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金 工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、 基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。 一般情况下，大批量生产所使用的冲压模具主要为 钢模； 对单件小批量生产则可使用钢皮模； 对于新产品试制多采用低熔点合金钢模具； 对于中、小批量生产的一些大型拉延模具，常选用 铸铁基环氧树脂塑料模具。
二. 铸造的基本概念及方法
金属铸造是将熔融态的的金属浇入铸型后，冷却 凝固成为具有一定形状铸件的工艺方法。 一般分为：砂型铸造方法和特种铸造方法（熔模铸造、 金属性铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷 型铸造、连续铸造等）
砂型铸造 液态成型工艺 特种铸造
手工造型 机器造型
金属型铸造 熔模铸造 压力铸造 低压铸造 陶瓷型铸造 离心铸造
冲压件的注意事项：
• 冲孔尽量力求简单对称，尽量采用圆形、矩形 等，避免长槽和细长的悬臂结构。 • 冲孔时，圆孔的直径不得小于材料的厚度，方 孔边长不得小于材料厚度的0.9倍。 • 为了避免应力集中，而引起的模具开裂，轮廓 转角处应为圆角半径。 • 为防止弯裂，弯曲时考虑纤维方向，同时不能 小于材料的弯转半径。
性变形的加工方法。
按加工温度分类：热冲压和冷冲压。前者适合变 形抗力高，塑性较差的板料加工；后者在室温 下进行，是薄板常用的冲压方法。
•冲压基础知识 • 冲压有时也称板材成形, 但略有区别。所谓板材成 型是指用板材、薄壁管、薄型材等作为原材料进行塑性 加工的成形方法统称为板材成形，此时，板厚方向的变 形一般不着重考虑。 • 影响因素：冲压材料、冲压模具、冲压设备。 • (1) 冲压材料 • 冲压板材质量的衡量指标：冲压特性、化学成分、 金相组织、厚度公差和表面质量。 • (2) 冲压工艺与设备 • 冷冲压是一种先进的金属加工方法，它是建立在 金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料金 属进行加工，从而一定形状和尺寸并保证有一定外观和 强度性能的零件加工方法。冷冲压在加工中不产生切屑， 生产效率高，冲压件的互换性强。冷冲压工艺大致可分 为分离工序与成形工序和复合工序（两类工序集中于同 一模具中完成）三大类。
材料成型工艺基础
材料成型工艺基础
材料成型工艺是指将原材料通过一系列工艺加工操作，变成形状和尺寸符合要求、性能稳定的零件或产品的过程。
常见的材料成型工艺有：
1. 热压成型：将材料加热至一定温度，然后放入模具中进行压制成型。
常见的热压成型工艺有热挤压、热拉伸、热压铸等。
2. 冷压成型：将材料放入模具中进行压制成型，常见的冷压成型工艺有冷挤压、冷拉伸等。
3. 注塑成型：将熔化的塑料注入模具中，通过加压和冷却固化成型。
常见的注塑成型工艺有射出成型、吹塑成型、挤出成型等。
4. 粉末冶金成型：将粉末材料放入模具中，在高压下压制成型，通过烧结或烤模固化成型。
常见的粉末冶金成型工艺有烧结成型、热等静压成型、烤模成型等。
5. 造型成型：将液态、半固态或塑性的材料通过造型工具或手工造型进行成型。
常见的造型成型工艺有砂型铸造、蜡型铸造、压铸等。
以上是常见的材料成型工艺，每种工艺都有各自的特点和适用范围，应根据材料的性质、需求和经济性等因素选择适合的工艺。
材料成型方法
为了改善劳动条件与提高生产率，目前已经广泛采用震动落 砂机进行机械落砂。
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第一节铸造
2.铸件的清理
型技术，具有造型机结构简单、维修方便、噪声小的特点，
很有发展前途。射压式紧实造型是现代铸造生产中用来制作 型芯的主要方法，在树脂砂应用量不断扩大的状况下，射压 式紧实设备数量也不断增多。抛砂式紧实仅适用于中、小批 量生产大件的造型过程。
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第一节铸造
高压下快速充填到金属铸型中，并在压力下 充型和凝固而形成铸件的铸造方法称为压力铸造，简称压铸。 图2-8为J1113G型卧式冷室压铸机外形图。该设备合型力为1 350 kN，压射力为94~157 kN，一次铝合金浇入量为1. 8 kg。 图2-9为常用压铸机的工作过程。 压力铸造的主要特点如下:
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第一节铸造
3.造型方法 砂型铸造的造型方法很多，一般分为手工造型和机器造型 两大类。 (1)手工造型手工造型是传统的造型方法，它操作灵活，应 用范围广，对模具、砂箱的要求也不高，但生产率低，主要 用于单件、小批量生产。按照模样的特点可以分为整模造型、 分模造型、挖砂造型、活块造型等方法。 ①整模造型整模造型的模样是一个整体，其特点为铸型简 单、造型简易，适用于形状简单最大截面在端部的铸件。其 工艺过程由填砂、紧实、制作出气道、翻转下砂箱、制作上 砂箱、浇注系统、起模和完成浇冒系统、修模、合箱等组成。
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第一节铸造
2.造型材料
造型材料包括型砂和芯砂两种。
型砂和芯砂应具有以下性能:透气性、强度、耐火度、可塑 性、退让性。 造型材料由原砂、黏结剂、水和附加物等组成。原砂是型 砂和芯砂的主要组成部分;黏结剂的作用是将砂粒互相瓤结在 一起，使型砂具有一定的强度和可塑性，常用的有陶土、油 类、树脂与水玻璃等;附加物是为了改善型砂的某些性能而附 加的物质，如加入煤粉可提高耐火性能，加入水玻璃可提高 强度，加入木屑可改善透气性和退让性等。型(芯)砂的制备 过程主要包括烘干、筛分、混砂、松砂、停放闷砂等。
材料成型工艺考试复习题目及答案
1 充型能力的影响因素金属的流动性浇注条件铸型填充能力2 浇口杯的作用承接金属液防止和溢出减轻液流对型腔的冲击分离溶渣和气泡防止进入型腔增加充型压力头3 横浇道的作用（1）横浇道的稳流作用：收缩式浇注系统扩张式浇注系统(2)横浇道的流量分配作用：远离直浇道的流量大流量不均匀性克服不均匀性的措施：对称设置内浇道；横浇道断面沿液流方向逐渐缩小；设置浇口窝；采用不同断面内浇道。
（3）横浇道的排渣作用浇注系统主要排渣单元4冒口补缩的条件和要求1）冒口的凝固时间应大于或等于铸件（被补缩部分）的凝固时间。
2）冒口应有足够大的体积，以保证有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩3）在铸件整个凝固的过程中，冒口与被补缩部位之间的补缩通道应该畅通。
即使扩张角始终向着冒口。
5 浇注位置选择的原则①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面:②铸件宽大平面应朝下：③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直：④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面：⑤应尽量减少型蕊的数量：⑥要便于安放型蕊、固定和排气:6 湿型砂的组成及性能要求原砂（或旧砂）100 粘土（膨润土）1-5% 煤粉少于8% 水分少于6% 以及其它附加物1) 紧实率和含水量湿型砂不可太干，因为干的型砂虽然流动性极好，但是型砂中膨润土未被充分润湿，性能较为干脆，起模困难，砂型易碎，表面的耐磨强度低，铸件容易生成砂孔和冲蚀缺陷。
型砂也不可太湿，否则型砂太粘，造型时型砂容易在砂斗中搭桥和降低造型流动性，还易使铸件产生针孔、气孔、呛火、水爆炸、夹砂、粘砂等缺陷。
一是紧实率，代表型砂的手感干湿程度；另一是含水量，代表型砂的实际水分含量。
2_) 透气率砂型的排气能力除了靠冒口和排气孔来提高以外，更要靠型砂的透气率。
因此砂型的透气率不可过低，以免浇注过程中发生呛火和铸件产生气孔缺陷。
3) 常温湿态强度湿型砂必须具备一定强度以承受各种外力的作用。
4)湿压强度一般而言，欧洲铸造行业对铸铁用高密度造型型砂的的湿压强度值要求较高。
熔融沉积成型技术(二)
五、熔融沉积成型工艺精度
1. 材料特性对误差的影响
材料状态发生变化：固-液-固 这个变化过程中材料的物理性能会发生变化，如密度增大，体积减少。
原因：如果挤出速度和打印速度合成完之后，导致出丝流量小 于成形所需材料体积，那么产生断丝或者是欠填充的问题，最终可 能会无法成形；
反之，如果挤出速度和打印速度合成完后，导致出丝流量大于成 形所需材料体积，那么在成形过程中挤出的多余材料就会集聚在打 印喷头上，并且由于喷头的高温，这些熔融的材料会对己成形表面 造成严重影响，使得己成形表面凹凸不平，甚至是会将边缘结构粘 结撕裂。
措施：（1）喷头温度应根据丝材的性质在一定范围内选择，以保证挤出的丝呈 熔融流动状态；
（2）热床温度稍高于丝材的玻璃化转变温度同时远离丝材的熔点温度即可。 一般PLA材料玻璃态转变温度为60-65℃，热床温度设置为稍大于65℃即为合理。
4. 打印速度与挤出速度的交互作用
（1）打印速度是指打印喷头在运动机构的带动下，按照规划好的 轮廓轨迹和内部填充路径成形整个层面的速度。
PC材料。PC即聚碳酸酯，是一种20世纪50年代末期发展起来的无色高 透明度的热塑性工程塑料，具有耐冲击、韧性高、耐热性好且透光性好的 特点，悬挂的PC材料板甚至可以抵挡一定距离的子弹冲击。PC材料的热变 形温度138℃，颜色比较单一，只有白色，但其强度比ABS材料高出60%左 右。目前，美国通用公司是聚碳酸酯全球最大的生产企业。
措施：挤出速度应与填充速度相匹配。挤出量的増多可通 过打印速度的提升来消化这一部分的量，打印速度上升时，挤 出材料量也随应之増多。
材料成型工艺
材料成型⼯艺第⼀次1、试说明材料成形⼯艺的作⽤。
2、分析材料成形⼯艺特点，并分析不同材料成形⼯艺中的共性技术有哪些3、论述材料成形⼯艺的发展趋势。
第⼆次1.浇注系统的基本类型有哪些各有何特点根据⾦属液注⼊型腔的不同⽅式，浇注系统可分为顶注式、底注式、侧注式和联合注⼊式4种类型。
1)顶注式浇注系统，就是指⾦属液从型腔顶部注⼊，如图1-14所⽰。
其优点是能使⾦属液由型腔下部向浇注系统部分顺序凝固，获得组织致密的铸件。
缺点是浇注时⾦属液容易产⽣飞溅、涡流，易卷⼊⽓体和夹杂物，容易使铸件产⽣夹渣和⽓孔。
2)底注式浇注系统，就是⾦属液平稳地从型壳的下部注⼊，型腔中的⽓体能⾃由地从上部逸出，有良好的出⽓排渣作⽤，浇出的铸件表⾯光洁，如图1-15所⽰。
这种形式尤其适⽤于浇注铜、铝等⾮铁合⾦铸件。
其缺点是底部与顶部的⾦属液温差⼤，不利于顺序凝固，需增设冒⼝。
3)侧注式浇注系统，就是⾦属液由铸型型腔侧⾯⽔平或倾斜注⼊，如图1-16所⽰。
这种⽅式对型壳的冲击以及排⽓性能都⽐顶注要好，整体型壳的温差⽐底注式⼩，铸件补缩效果好。
⽽且⼀根直浇道可焊多个熔模，是⼀种应⽤⼴泛且⼯艺成品率较⾼的浇注⽅式。
4)联合注⼊式浇注系统，就是指同时兼有上述⽅式中的⼏种，如图1-17所⽰。
但其结构组成复杂，仅⽤于尺⼨较⼤且热节分散的精铸件。
2.什么是缩孔和缩松形成条件有何异同铸件在凝固过程中，由于合⾦的液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现孔洞。
容积⼤⽽集中的孔洞称为缩孔，细⼩⽽分散的孔洞称为缩松。
1、缩孔缩孔的孔洞⼤⽽集中，缩孔的形状不规则，孔壁粗糙。
缩孔有出现在铸件外部和铸件内部两种，分别称为外缩孔和内缩孔。
外缩孔是指因⾦属液的凝固收缩⽽在铸件的外部或顶部形成的缩孔，⼀般在铸件上部呈漏⽃状。
当铸件壁厚很厚时，有时出现在侧⾯或凹⾓处。
根据铸件的形状有所不同，漏⽃状的下端有的较浅，有的⼀直深到铸件的内部。
⼀般来说，产⽣外缩孔的铸件其内部是致密的。
合工大材料成型技术基础复习知识点(全面)(可打印修改) (2)
材料成型技术基础第2章铸造1、铸造的定义、优点、缺点：铸造指熔融金属、制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成型方法。
优点：铸造的工艺适应性强，铸件的结构形状和尺寸几乎不受限制；工业上常用的合金几乎都能铸造；铸造原材料来源广泛，价格低廉，设备投资少；铸造适于制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的零件或毛坯，尤其是要求承压、抗振或耐磨的零件。
缺点：铸件的质量取决于成形工艺、铸型材料、合金的熔炼与浇注等诸多因素，易出现浇不到、缩孔、气孔、裂纹等缺陷，且往往组织疏松，晶粒粗大。
2、充型能力的定义、影响它的三个因素：金属液的充型能力指金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力。
影响因素：①金属的流动性；②铸型条件；③浇注条件。
3、影响流动性的因素；纯金属和共晶成分合金呈逐层凝固流动性最好；影响充型能力的铸型的三个条件；浇注温度和压力对充型能力是如何影响的：影响流动性的因素：①合金成分：纯金属和共晶成分的合金，结晶过程呈逐层凝固方式，流动性好；非共晶成分的合金，呈中间凝固方式，流动性较差；凝固温度范围过大，铸件断面呈糊状凝固方式，流动性最差。
结晶温度范围越窄，合金流动性越好。
②合金的质量热容、密度和热导率：合金质量热容和密度越大、热导率越小，流动性越好。
影响充型能力的铸型的三个条件：①铸型的蓄热系数：铸型从其中金属液吸收并储存热量的能力。
蓄热系数越大，金属液保持液态时间短，充型能力越低。
（在型腔喷涂涂料，减小蓄热系数）②铸型温度：铸型温度越高，有利于提高充型能力。
③铸型中的气体：铸型的发气量过大且排气能力不足，就会使型腔中气压增大，阻碍充型。
浇注温度和压力对充型能力的影响：①浇注温度：提高浇注温度，延长保持液态的时间，从而提高流动性。
温度不能过高，否则金属液吸气增多，氧化严重，增大了缩孔、气孔、粘砂等缺陷倾向。
②充型压力（流动方向上的压力）：充型压力越大，流动性越好。
材料成型工艺作业
1、试说明材料成形工艺的作用。
答：在现代，人们运用各种材料成型工艺，制造各种工业生产用到的原材料、各种机器机械的零件毛坯，甚至直接成型各种产品的零件。
因此，在汽车、拖拉机与农用机械、工程机械、动力机械、起重机械、石油化工机械、桥梁、冶金、机床、航空航天、兵器、仪器仪表、轻工和家用电器等制造业中，得到了广泛的应用。
2、分析材料成形工艺特点，并分析不同材料成形工艺中的共性技术有哪些？答：材料成型工艺作为生产制造工艺，和机械切削工艺、热解决工艺及表面工艺一起，可以完毕各类机械、机器的制造。
与切削加工工艺相比，材料成形工艺的特点可归纳如下：（1）材料一般在热态成形。
铸造是金属的液态成形，钢的锻造是毛坯加热到800°C 以上的成形，注塑是塑料加热到熔融状态（一般200°C~300°C）来成形。
（2）材料运用率高。
铸、锻、焊、注塑均属于等材制造，不像切削加工（属于减材制造）有大量切削，材料运用率高，假如采用精密成形工艺生产，材料运用率可达80%~90%以上。
（3）产品性能好。
材料一般在压力下成形（如压铸、锻造、冲压、注塑），有助于提高材料成形性能和材料的“结实”限度，其综合效果是有助于提高零件的内在质量，重要是力学性能如强度、疲劳寿命等。
（4）产品尺寸规格一致。
由于采用模具成形，产品一模同样，产品一致性好，尺寸较准确。
可以互换。
这点特别适合于大批量生产的汽车和家电、消费电子产品，能获得价廉物美的效果。
（5）劳动生产率高。
对于成形工艺，普遍可采用机械化、自动化流水作业来实现大批量生产。
如汽车螺母采用镦锻成形，比切削加工提高生产率2-3倍。
（6）一般材料成型加工件的尺寸精度比切削加工低，而表面粗糙度值比切削加工高。
材料成型一般使用模具间接成形，模具有一个制造精度的问题，材料成型大多在热态下成形，有热变形的问题。
此外，即使在室温下成形（如冲压），由于模具的磨损和弹性变形等因素，必将影响加工件的尺寸精度和表面粗糙度。
金属材料成型工艺
金属材料成型工艺：基本要求与注意事项一、引言金属材料是工业制造中的重要组成部分，其成型工艺对于产品的质量、性能和外观都具有至关重要的影响。
本文将详细介绍金属材料的几种主要成型工艺，包括铸造、锻造、焊接、粉末冶金等，并阐述在金属制作成型和制作过程中需要注意的问题及工艺。
二、金属材料成型工艺1.铸造工艺：铸造是将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的工艺。
铸造工艺适用于制造复杂形状的零件，但易产生气孔、缩孔等缺陷。
2.锻造工艺：锻造是将金属坯料放在砧铁上，通过冲击或压力使其变形，达到所需形状和尺寸的工艺。
锻造工艺适用于制造高强度、耐腐蚀的零件，但易产生变形和裂纹。
3.焊接工艺：焊接是通过高温或压力将两块金属连接在一起的工艺。
焊接工艺适用于制造大型或复杂的零件，但易产生热影响区和应力裂纹。
4.粉末冶金工艺：粉末冶金是将金属粉末在高温下烧结成型的工艺。
粉末冶金工艺适用于制造复杂形状、高精度和小批量零件，但成本较高。
三、金属制作成型和制作需要注意的问题及工艺1.材料选择：根据产品要求选择合适的金属材料，考虑其物理性能、化学成分、力学性能等因素。
2.模具设计：根据产品要求设计合理的模具结构，确保模具的强度、刚度和精度。
3.成型过程控制：严格控制成型过程中的温度、压力、时间等因素，确保产品达到预期的形状和尺寸。
4.质量检测：对成型后的产品进行质量检测，包括外观检查、尺寸检测、无损检测等，确保产品质量符合要求。
5.环境保护：在金属制作成型和制作过程中要注意环境保护，减少废气、废水、废渣的产生，降低能源消耗和碳排放。
6.生产效率：在保证产品质量的前提下，要尽可能提高生产效率，降低生产成本，提高市场竞争力。
四、结论金属材料成型工艺是工业制造中的重要环节，对于产品的质量、性能和外观具有决定性的影响。
在实际生产中，要根据产品要求选择合适的成型工艺，注意材料选择、模具设计、成型过程控制、质量检测、环境保护和生产效率等方面的问题，以确保产品的质量和生产的顺利进行。
材料成形技术--第2章 铸造成形
2）设备投资大，生产准备周期长，只适于大量生产。
压力铸造主要用于生产铝、锌、镁等有色合金铸件， 如发动机缸体、缸盖、箱体、支架等。
4. 低压铸造
低压铸造：用较低压力将金属液由铸型底部注入型腔， 并在压力下凝固以获得铸件的方法。 (1).低压铸造的工艺过程 ： 低压铸造的工艺过程如图2-26所示，包括如下过程：
续
刮板造型 用刮板代替模样造型。节约木材， 用于等截面或回转体大中 缩短生产周期，生产率低，技术水 型铸件的单件、小批生产 平高，精度较差 两箱造型 最基本的造型方法。各种 铸型由上型和下型构成，各类模样， 铸型，各种批量 操作方便
三箱造型
铸件两端截面尺寸比中间大，必须 主要用于手工造型，具有 有两个分型面 两个分型面的铸件的单件、 小批生产
5. 离心铸造
离心铸造：将金属液浇入高速旋转的铸型中，使其在离心 力作用下成形并凝固的铸造方法。可用金属型也可用砂型
(1).离心铸造的类型 根据铸型旋转轴的空间位置，离心铸造可分为立式 和卧式两大类。 1）立式离心铸造：铸型绕垂直轴旋转，如图2-27a,b所 示。在离心力和重力的共同作用下，内表面为回转抛物 面，因此用于高度小于直径的圆环类或成形铸件。
主要特点如下：
R 1） 铸件 的 精 度 和 表 面质量高 ；尺寸公差 IT11∼IT14， a 12.5∼ Ra 1.6；
2）可制造形状较复杂的铸件； 3）适用于各种合金铸件，尤其是高熔点和难以加工的高 合金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。 4）工艺过程较复杂，生产周期长，使加工费和消耗的材 料费较贵，多用于小型零件。 熔模铸造适用于制造形状复杂，难以加工的高熔点合 金及有特殊要求的精密铸件；主要用于汽轮机、燃汽轮机 叶片、切削刀具、仪表元件、汽车、拖拉机及机床等零件 的生产。
常见的材料成型及加工工艺流程
常见的材料成型及加工工艺流程材料成型及加工工艺流程是制造业中非常重要的一部分，它涉及到了原材料的加工、成型和组装等过程。
在不同的制造行业中，常常会遇到各种不同的材料成型及加工工艺流程。
本文将针对常见的材料成型及加工工艺流程进行介绍与分析，以便读者有更清晰的了解。
一、金属材料成型及加工工艺流程金属材料是制造业中最为常见的一种原材料，它可以用于各种不同的制造过程中。
在金属材料成型及加工工艺流程中，常见的工艺流程包括：锻造、铸造、切削、焊接、热处理等。
1.锻造锻造是将金属坯料置于模具内，通过施加压力使其产生流变形，从而得到所需形状和尺寸的加工工艺。
常见的锻造设备包括：锻压机、锤击机、压力机等。
锻造工艺可以用于生产各种不同形状和尺寸的金属制品，如：车轮、曲轴、车轴等。
2.铸造铸造是将金属熔化后，倒入模具中，经冷却后得到所需形状和尺寸的加工工艺。
常见的铸造工艺包括：砂型铸造、金属型铸造、压铸等。
铸造工艺可以用于生产各种不同形状和尺寸的金属制品，如：汽车零部件、机械零部件等。
3.切削切削是利用刀具对金属进行切削加工，从而得到所需形状和尺寸的加工工艺。
常见的切削设备包括：车床、铣床、磨床等。
切削工艺可以用于生产各种不同形状和尺寸的金属制品，如：螺栓、螺母、螺旋桨等。
4.焊接焊接是将金属件通过加热或加压等方法，使其熔化后再连接在一起，从而得到所需形状和尺寸的加工工艺。
常见的焊接方法包括：气焊、电弧焊、激光焊等。
焊接工艺可以用于生产各种不同形状和尺寸的金属制品，如：焊接结构、焊接零件等。
5.热处理热处理是将金属件加热至一定温度，使其组织结构发生改变后再冷却，从而得到所需性能的加工工艺。
常见的热处理方法包括：退火、正火、淬火、回火等。
热处理工艺可以用于提高金属制品的强度、硬度、韧性等性能，如：弹簧、轴承、齿轮等。
二、塑料材料成型及加工工艺流程塑料材料在制造业中也是一种非常常见的原材料，它可以用于各种不同的制造过程中。
精品文档-材料成型工艺基础(第二版)(刘建华)-第2章
因此，必须采取适当的工艺措施予以防止。防止缩孔常用的工艺 措施就是控制铸件的凝固次序，使铸件实现顺序凝固。所谓顺序 凝固，就是使铸件按递增的温度梯度方向从一个部分到另一个部 分依次凝固。在铸件可能出现缩孔的热节处，通过增设冒口或冷 铁等一系列工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠 近冒口部位凝固，最后是冒口本身凝固，如图2-8所示。按此原 则进行凝固，能使缩孔集中到冒口中，最后将冒口切除，就可以 获得致密的铸件。
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4. 铸型条件包括铸型的蓄热系数、铸型温度以及铸型中的气体 含量等。铸型的蓄热系数是指铸型从金属液吸收并储存热量的能 力。铸型材料的导热率、密度越大，蓄热能力越强，蓄热系数越 大，对液态合金的激冷作用越强，金属液保持流动的时间就越短， 充型能力越差。铸型温度越高，金属液冷却越慢，越有利于提高 充型能力。另外，在浇注时，铸型如产生气体过多，且排气能力 不好，则会阻碍充型，并易产生气孔缺陷。
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铸件进一步冷却时，除了里面的液态合金产生液态收缩及凝固收 缩外，已凝固的外壳还将产生固态收缩。但硬壳内合金的液态收 缩和凝固收缩远大于硬壳的固态收缩，故液面下降，与硬壳顶面 脱离，如图2-5(c)所示。此时在大气压力作用下，硬壳可能向内 凹陷，如图2-5(d)所示。随着凝固的继续进行，凝固层不断加厚， 液面继续下降，在最后凝固的部位形成一个倒锥形的缩孔，如图 2-5(e)所示。
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高温出炉能使一些难熔的固体质点熔化；低温浇注能使一些尚未 熔化的质点及气体在浇包镇静阶段有机会上浮而使铁水净化，从 而提高合金的流动性。对于形状复杂的薄壁铸件，为了避免产生 冷隔和浇不足等缺陷，浇注温度以略高为宜。
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3.充型压力 金属液态合金在流动方向上所受到的压力称为充型压力。充 型压力越大，合金的流速越快，流动性越好。但充型压力不宜过 大，以免产生金属飞溅或因为气体排出不及时而产生气孔等缺陷。 砂型铸造的充型压力由直浇道所产生的静压力形成，提高直浇道 的高度可以增大充型能力。通过压力铸造和离心铸造来增加充型 压力，即可提高金属液的流动性，增强充型能金体积的缩减，常用体积收 缩率表示，是铸件产生缩孔、缩松的基本原因；合金的固态收缩 主要表现为铸件各个方向上的线尺寸的缩减，通常用线收缩率表 示，是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因。不同的合金其 收缩率不同，表2-2列出了几种铁碳合金的收缩率。
材料成型技术 第二章 .ppt
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（2）变形规律：
一般，受拉应力部分（厚壁），向内凹; 受压应力部分（薄壁），向外凸。
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（3）形成原因： 1）铸造应力超过了材料的屈服强度； 2）切削加工破坏了应力平衡。
（4）防止措施： 1）减小和消除内应力， 2）采用反变形法：
在制造木模时，把模样制成与铸件变形 相反的形状。
（3）裂纹的防止措施：
1）减小和消除内应力， 2）严格控制硫的含量（对热裂纹），
严格控制磷的含量（对冷裂纹）。
2.1.3 常用铸造合金的铸造性能
1.铸铁
常用的有：灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁等。 （1）灰铸铁：
铸造性能优良。流动性好，收缩小。 一般采用同时凝固原则，无需设置冒口。 （2）球墨铸铁： 铸造性能介于灰铸铁和铸钢之间。 流动性较差，收缩较大，易产生缩孔、缩松缺陷。 一般采用顺序凝固原则。
（3）可锻铸铁： 原铁液铸造性能差。
为获得白口坯件，原铁液C、Si含量较低， 凝固区间大，故流动性较差，收缩也较大。
一般采用顺序凝固原则，设置冒口。
2.铸钢
铸造性能差。流动性差，收缩大。 易产生冷隔、浇不到，缩孔、裂纹等缺陷。
一般采用顺序凝固原则，设置冒口。
3.铸造铝合金：
铝硅合金铸造性能好，其它系列合金较差； 且易吸气、氧化，故易产生夹杂、气孔等缺陷。 一般采用顺序凝固原则，设置冒口； 熔炼时应注意除气和去渣。
（4） 防止措施
①采用顺序凝固原则
铸件凝固顺序：薄壁→厚壁→冒口。
②合理选择铸造合金， 如选用共晶成分或合金温度范围窄的合金。
③合理使用冒口、冷铁和补贴，
材料成型工艺学二复习思考题
材料成型⼯艺学⼆复习思考题第⼀章熔模铸造1.熔模铸造的特点是什么？普通熔模铸造件机械性能较差的主要原因是什么？优点：精度⾼，形状、合⾦⽆限制缺点：铸件性能不好，⼯艺复杂成本⾼，铸件尺⼨、批量受限制普通熔模铸造机械性能较差的主要原因是：铸态且为热浇（保证轮廓清晰），晶粒粗⼤2.简述熔模铸造的⼯艺过程。
3.熔模铸造中的“模”⽤什么材料制成，熔模铸造中对模料有何要求？通常使⽤的模料分为哪⼏类？各有何基本特点？熔模铸造中的“模”⽤“蜡”制成的。
制模材料的性能不单应保证⽅便的制得尺⼨精确和表⾯光洁度⾼、强度好、重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好的铸件创造条件，所以模料的性能应能满⾜以下要求:（1）、熔点要适中，通常希望60-100℃（2）、要求模料有良好的流动性和成型性（3）、⼀定的强度，表⾯硬度和韧性，防⽌变形损失。
（4）、⾼的软化点（5）、⼩⽽稳定的膨胀系数，保证制得的熔模尺⼨精确。
（6）、与耐⽕涂料有较好的润湿性，即使涂料有良好的涂挂性，⽽且与模料和耐⽕涂料不应该起化学作⽤。
（7）、其它：焊接强度⾼，⽐重⼩，灰份少，复⽤性好，价格便宜，来源丰实，对⼈体⽆害。
通常使⽤的模料有以下⼏类：（1）、蜡基模料。
特点：强度⾼、刚性好、熔点适中，但流动性、润湿性、膨胀系数⼤。
（2）、松⾹基模料。
特点：能与⽯蜡很好互溶。
软化点⾼、收缩率低，但黏度⼤，流动性差（3）、其他模料。
如聚苯⼄烯模料。
具有较⾼的强度，热稳定性好，收缩⼩及灰尘少，聚苯⼄烯制模⼯艺复杂，不宜制作薄壁及形状复杂的熔模，且熔模的表⾯光洁度差。
4.模料配制需要遵循哪些原则？蜡基模料配制有⼏种⽅式？原则：A应根据各组分的互溶性来确定加料顺序B严格控制温度上限和⾼温停留时间及合适的熔化装置⽅式：旋转浆叶搅拌法、活塞搅拌法5.回收的蜡基模料性能会发⽣哪些变化？造成回收模料性能变坏的原因是什么？在循环使⽤时，模料的性能会变坏：脆性增⼤，灰尘增多，流动性下降，收缩率增⼤，颜⾊由⽩变褐，原因：（1）蜡基模料中硬脂酸变质(发⽣皂化反应)（2）砂和涂料的污染（3）熔失熔模时过热，⽯蜡烧坏、氧化变质6.哪⼏种处理⽅法可以使旧的蜡基模料的性能得到⼀定程度的恢复？（1）盐酸（硫酸）处理法（2）活性⽩⼟处理法（3）电解法7.熔模铸造的型壳是如何制造的（由哪三个基本步骤组成）？熔模铸造制造⼀般铸件时型壳需要涂挂⼏层？型壳的制造⼯艺：涂覆涂料→撒砂→⼲燥硬化8.熔模铸造制造型壳时可以采⽤哪⼏种粘结剂，各种粘结剂有何特点？它们的硬化机理是什么，⼯业上分别采⽤什么⽅法硬化？第⼀种是硅酸⼄脂⽔解液。
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问答题1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大？为什么？2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么？3、铸造应力产生的主要原因是什么？有何危害？消除铸造应力的方法有哪些？4．试讨论什么是合金的流动性及充形能力？5. 分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围.6.液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系？7.什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点？他们各有何应用局限性？9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围？10. 缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？11. 什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？12. 手工造型、机器造型各有哪些优缺点？适用条件是什么？13.从铁-渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么?14. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的？可采用什么措施防止?15. 什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属？其铸件结构有何特点?16. 何谓冒口，其主要作用是什么？何谓激冷物，其主要作用是什么？17. 何谓铸造？它有何特点？18. 既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？19．金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性？20..冷变形和热变形各有何特点？它们的应用范围如何？21. 提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么？为何选择？22. 金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象？为什么？23. 纤维组织是怎样形成的？它的存在有何利弊？24．许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序？25. 模锻时，如何合理确定分模面的位置？26. 模锻与自由锻有何区别？27．板料冲压有哪些特点？主要的冲压工序有哪些？28. 间隙对冲裁件断面质量有何影响？间隙过小会对冲裁产生什么影响？29. 分析冲裁模与拉深模、弯曲模的凸、凹模有何区别？30. 何谓超塑性？超塑性成形有何特点？31、落料与冲孔的主要区别是什么？体现在模具上的区别是什么？32、比较落料或冲孔与拉深过程凹、凸模结构及间隙Z有何不同？为什么？33、手工电弧焊与点焊在焊接原理与方法上有何不同？34．手工电弧焊原理及特点是什么？35、产生焊接应力和变形的主要原因是什么，怎样防止或减少应力和变形？36. 试说明焊条牌号J422和J507中字母和数字的含义及其对应的国标型号，并比较它们的应用特点。
37. 什么是焊接热影响区？低碳钢焊接热影响区内各主要区域的组织和性能如何？从焊接方法和工艺上，能否减小或消灭热影响区？38. 为什么存在焊接残余应力的工件在经过切削加工后往往会产生变形？如何避免？39. 铸铁焊接性差主要表现在哪些方面？试比较热焊、冷焊法的特点及应用。
40. 低合金高强度结构钢焊接时，应采取哪些措施防止冷裂纹的产生？41. 试比较钎焊和胶接的异同点。
42.何谓金属材料的焊接性，其所用的评价方法各有何优缺点？43.塑料成形主要采用哪种方法?简述其工艺过程。
44. 塑料的结晶性与金属有何不同？为什么？45. 塑料注射模具一般由几部分组成？浇注系统的作用是什么？46. 分析注射成形、压塑成形、传递成形的主要异同点。
47.热塑性塑料注射模的基本组成有那些？48. 橡胶的注射成形与压制成形各有何特点？49.什么叫模具，其主要组成有那几部分？50.粉末冶金成形技术包括哪些内容?它主要适用于哪种情况？51.粉末压制品为什么在压制后，一定要经过烧结才能达到要求的强度和密度？52.粉末冶金工艺生产制品时通常包括哪些工序？53.为什么金属粉末的流动特性是重要的？54.为什么粉末冶金零件一般比较小？55.粉末冶金零件的长宽比是否需要控制？为什么？56.为什么粉末冶金零件需要有均匀一致的横截面？57.怎样用粉末冶金工艺来制造孔隙细小的过滤器？58.试比较制造粉末冶金零件时使用的烧结温度与各有关材料的熔点？59.烧结过程中会出现什么现象？60.怎样用粉末冶金来制造含油轴承？61.什么是浸渗处理？为什么要使用浸渗处理？62.采用压制方法生产的粉末冶金制品，有哪些结构工艺性要求？63.用粉末冶金生产合金零件的成形方法有哪些？64.试列举粉末冶金工艺的优点。
65.粉末冶金工艺的主要缺点是什么？66.列举常用的热固性塑料与热塑性塑料，说明两者的主要区别是什么？67.塑料在粘流态的粘度有何特点？68.塑料的结晶性与金属有何不同？为什么？69.热塑性塑料成形工艺性能有哪些？如何控制这些工艺参数？70.塑料注射模具一般由几部分组成？浇注系统的作用是什么？71.分析注射成形、压塑成形、传递成形的主要异同点。
72.橡胶材料的主要特点是什么？常用的橡胶种类有哪些？73.为什么橡胶先要塑炼？成形时硫化的目的是什么？74.简述橡胶压制成形过程。
控制硫化过程的主要条件有哪些？75.橡胶的注射成形与压制成形各有何特点？76.陶瓷制品的生产过程是怎样的？77.陶瓷注浆成形对浆料有何要求？其坯体是如何形成的？该法适于制作何类制品？78.陶瓷压制成形用坯料为何要采用造粒粉料？压制成形主要有哪几种方法？各有何特点？79.陶瓷热压注成形采用什么坯料？如何调制？该法在应用上有何特点？80.复合材料成形工艺有什么特点？81.复合材料的原材料、成形工艺和制品性能之间存在什么关系？82.在复合材料成形时，手糊成形为什么被广泛采用？它适合于哪些制品的成形？83.模压成形工艺按成形方法可分为哪几种？各有何特点？84.纤维缠绕工艺的特点是什么？适于何类制品的成形？85.颗粒增强金属基复合材料的成形方法主要有哪些？86. 选择材料成形方法的原则与依据是什么？请结合实例分析。
87. 材料选择与成形方法选择之间有何关系？请举例说明。
88. 零件所要求的材料使用性能是否是决定其成形方法的唯一因素？简述其理由。
89. 轴杆类、盘套类、箱体底座类零件中，分别举出1～2个零件，试分析如何选择毛坯成形方法。
90. 为什么轴杆类零件一般采用锻造成形，而机架类零件多采用铸造成形？91. 为什么齿轮多用锻件，而带轮、飞轮多用铸件？92. 在什么情况下采用焊接方法制造零件毛坯？93. 举例说明生产批量对毛坯成形方法选择的影响。
94.对于中小批量生产的制品是否适宜用粉末压制法制造？为什么？95.还原粉末和雾化粉末的特点是什么？96.粉末压制制品为什么在压制后，一定要经过烧结才能达到所要求的强度和密度？97.粉末压制机械零件、硬质合金、陶瓷都是用粉末经压制烧结而成。
它们之间有何区别？各适用于哪些制品？98.硬质合金中的碳化钨和钴各起什么作用？能否用镍、铁代替钴？为什么？99.粉末压制件设计的基本原则是什么？为什么要这样规定？10. 试述注射成形、挤出成形、模压成形原理及主要技术参数的正确选用。
101. 塑料成形特性的内容及应用有哪些？102. 热塑性塑料注射模的基本组成有哪些？103. 何谓分型面？正确选择分型面对制品品质有哪些影响？104. 热塑性注射模普通浇注系统由哪些部分组成？各个组成部分的作用和设计原则是什么？105. 注射模成形零件设计包含哪些基本内容？106. 压塑模按凸凹模结构特征分类可分几类？它们各有什么特征？107. 压塑模的半闭合式凸凹模结构组成、储料槽、排气槽的结构有哪些？108. 挤出机头的分类及特点有哪些？机头设计的主要内容是什么？109. 塑料制品的结构技术特征包括哪些内容？针对具体的塑料制品，如何分析其技术特征110. 简述影响橡胶注射成形的主要技术因素及注射成形的应用特征。
111. 压延成形技术能够生产哪些橡胶制品？其生产过程与塑料压延有何异同？112. 挤出成形在橡胶加工中有何作用？影响挤出成形的主要因素是什么？113. 橡胶制品的成形特性包括哪些内容？114．模具的结构一般由哪几部分组成？何谓模具的封闭高度？有何作用？115．对模具材料有哪些性能要求？选择模具材料的原则和需要考虑的因素有哪些？116．什么是模具寿命？有哪些因素会影响模具寿命？117．模具的主要失效形式有哪些？它们的失效机理是什么？118．模具制造的特点有哪些？模具的制造一般分为几个阶段？119．模具电火花加工的基本原理是什么？它必须满足哪几个基本条件？120.如何拟定材料成形方案？121.材料成形过程与材料的选择有什么关系？122.如何考虑材料成形过程的经济性与现实可能性？123.如何控制成形件的品质？124.什么叫做再制造技术？再制造技术的发展趋势如何？125.制造技术的主要研究内容是什么？名词解释1.液态金属的充型能力2.铸件的收缩3.铸件的缩孔和缩松4.铸件的化学偏析5.铸造应力6.低压铸造7.金属的可锻性8.体积不变定理9.最小阻力定律10.加工硬化11.落料和冲孔12.焊接热影响区13.金属材料的焊接性14.碳当量ωCE15.熔化焊接16.压力焊17.粉末压制塑料注射成形18.塑料的流动性19.注射过程20.模具基本组成填空题1．影响金属充型能力的因素有：（）、（）和（）。
2.浇注系统一般是由（），（），（），和（）组成的。
3.壁厚不均匀的铸件,薄壁处易呈现（）应力,厚壁处呈现（）应力。
4.粗大厚实的铸件冷却到室温时，铸件的表层呈（）应力，心部呈（）应力。
5.铸造应力有( )、( )、( )三种。
6.纯金属或共晶成分的铸造合金在凝固后易产生( );结晶温度范围较宽的铸造合金凝固后易产生( )。
7.铸铁合金从液态到常温经历（）收缩、（）收缩和（）收缩三个阶段;其中（）收缩影响缩孔的形成,（）收缩影响内应力的形成。
8.为防止产生缩孔，通常应该设置（），使铸件实现（）凝固。
最后凝固的是（）。
9.合金的流动性大小常用（）来衡量,流动性不好时铸件可能产生（）和缺陷。
10.浇注位置的选择原则是;（）;分型面的选择原则为: （）。
11.铸件上质量要求较高的面，在浇注时应该尽可能使其处于铸型的（）。
12.低压铸造的工作原理与压铸的不同在于（）。
13．金属型铸造采用金属材料制作铸型，为保证铸件质量需要在工艺上常采取的措施包括：（）、（）、（）、（）。
14. 影响铸铁石墨化的主要因素有（）。
15. 球墨铸铁的强度和塑性比灰铸铁（），铸造性能比灰铸铁（）。
16. 铸件的凝固方式有（）。
17. 铸造应力的种类有（），（）和（）。
18. 浇注系统的作用是（）。
19.常用的铸造合金有（），（）和（）三大类，其中（）应用最广泛。
20.应用最广泛而又最基本的铸造方法是（）铸造，此外还有（）铸造，其中主要包括（），（），（）和（）等。