啤酒工艺计算案例

糖化工艺糖化工艺基础性计算：以12B×麦汁为例：热麦汁为580HL（合计为60吨）；热麦汁浓度12％；第一麦汁浓浓15％；配料比：麦芽75％，大米25％；麦芽绝干浸出率82％，水分％，比热g•C；大米绝干浸出率98％，水分15％，比热J/g•C；原料利用率98％。原料浸出率计算：1.原料浸出率＝麦芽绝干浸出率（1－麦芽含水量）×麦芽配料比＋大米绝干浸出率×（1－大米含水量）×大米配料比＝82％×(1－％)×75％＋93％(1－15％)×25％＝％2.每吨煮沸后麦汁量＝(原料浸出率×原料利用率)/煮沸终了麦汁浓度=%×98%/12%=吨3.投料量计算：煮沸麦汁量580HL（合计为60吨）时，投料量为60／＝吨，麦芽用量为×75％＝吨，大米用量为吨4.糖化用水量计算：糖化用水量＝总投料量×总浸出率×原料利用率×（1－第一麦汁浓度）／第一麦浓度－原料总含水量＝×％×98％（1－15％）／15％－（×％＋×15％）＝吨设糖化锅用水为W，则糊化锅为－W，合醪时根据热平衡原理，糖化锅吸热＝糊化锅放热，即糖化锅用水量为吨，糊化锅用水量为吨；糖化锅料水比1：，糊化锅料水比1：5.洗糟水量计算：洗糟水量＝热麦汁／（1－煮沸强度）－总浸出量－糖化总用水量－原料总含水量＝60／（1－9％）－60×％×98％－－（×％＋×15％）＝27吨6.糖化锅投料及添加剂量计算：麦芽：7100Kg，水：吨，35－55℃下料，，50－55℃蛋白质分解休止时间为30分钟，下料温度、蛋白质分解温度和时间根据麦汁最终分析结果作相应的调整。蛋白质分解时间要用慢搅拌，酿造水用硫酸钙调整适当的硬度，用乳酸来调节PH值，甲醛（36％要求纯度含量在200－250PPM之间），如加入过多，对酒体抗氧化性差，一般添加量为200ML／吨麦汁，用量＝7200／36％＝。7.糊化锅投料及添加剂量计算：大米：2350Kg，水：吨，下料时加入液化酶／吨大米，8.酿造水调整计算：硫酸钙加入要求下料液含钙离子120PPM，冷麦汁中含钙离子浓度为50PPM以上，硫酸钙浓度>85％，糊化适当按料比稍多加一点，一般钙离子浓度为20－30PPM 左右即可，硫酸钙添加应考滤洗糟水在内，如可能一小部分在煮沸锅中加入，乳酸（80％）调整糖化醪PH值为－（以合醪后麦汁为准，尽量满足糖化醪PH值－，最终麦汁PH值为－糖化作业条件：糖化温度在62－68℃；糖化时间确定，实际糖化过程用慢搅，用碘检；糖化温度、时间按麦汁分析结果相应调整，以达到更有效的糖化工艺；糖化期间用慢搅。麦汁过滤：加热到75℃，醪液进入过滤槽中，过滤加热水到筛板平为准，倒醪时间<10分钟，尽量避免有氧气摄入；在热麦汁过滤回流6分钟，当浊度<14EBC为止才可过滤；第一麦汁浓度控制在－，洗糟水温76℃,残糖～。麦汁煮沸条件：酒花：20～30％初次压泡分解苦味基础；40～50％第二次在煮沸后40分钟加入，主要是为了增苦味；30～40％煮沸终了前7分钟，主要是为了增香。必须用乳酸调最终麦汁PH值为～，PH值在煮沸前调整；煮沸时间90分钟；煮沸强度9%. 麦汁浓度调整作业: 浓度计算-糖化收得率=最终麦汁量煮沸强度密度/投料量；麦汁终前满锅麦计算，及加水所计算（略）；最终麦汁总量580HL。回旋沉淀糟：除热凝固物，沉淀30分钟；必要时加锌～；麦汁冷却60分钟，麦汁充氧发酵工艺(简略) 熟化稳定化作业：外观糖度4P以下，熟化温度8℃，酵母细胞数20106个／ML以下，封罐：熟化阶段13P发酵液糖度需降到以下时封罐，14P需降到以下封罐压力≤，熟化时间10天以内，冷却温度0～－2℃，稳定时间7天以上，感观检查，为了除去酵母而进行离心分离15分钟，经过30分钟60℃加热的啤酒不得有VDK气味和味道（每代酵母检测一次），熟化工序接近结束时，双乙酰的量应在／L以下，熟化结束后，以达到下列3个项目为准，对冷却开始进行判断：熟化时间达到规定的7天以上，双乙酰分析值在以下，除去酵母后的加热啤酒中感官上无VDK 的气味和味道贮酒酵母排放作业：封罐后，每周排放酵母两次，在贮酒罐冷却开始后达到2～3℃的当天及过滤前排放贮酒罐底酵母，温度降到－℃后，每周排放酵母一次，直至滤酒前过滤作业：只对符合生啤味的特性的，完全熟化的啤酒进行过滤稳定剂添加：作为啤酒的稳定剂，可以使用必要量的硅胶，添加量300～500g/Kl，添加量必须满足物理耐久性，反应时间在10分钟以上，添加设备：硅胶添加罐；抗氧化剂：可以添加18～22PPM的亚硫酸氢钠，其它的稳定剂经过批准后可以使用；啤酒温度：在硅藻土过滤机出口啤酒的温

度应为3℃以下；二氧化碳添加：必要时在移送到过滤机途中的啤酒添加二氧化碳，控制二氧化碳含量为～／L 脱氧水：为最低浓度控制清酒溶解氧，硅胶，硅藻土等的调配只能使用脱氧水；滤酒过程可以添加脱氧水调控啤酒浓度；脱氧水标准：溶解氧≤,温度2～4℃，～硅藻土过滤：硅藻土等过滤助滤剂以混合和使用量，见标准过滤助滤剂调配指导书；将过滤机加满脱氧水，排除空气；预涂前硅藻土和水按一定比例加入添加罐，搅拌均匀；理想的预涂是过滤成功的基础，第一次预涂后必须循环，浊度降至以下，方可进行第二次预涂，第二次预涂后循环浊度降至以下，方可进酒；滤酒时，根据标准过滤助滤剂调配指导书，硅藻土添加水比，粗细土比例及添加速度需根据滤酒浊度和过滤机压力上升情况进行调配；滤酒时控制缓冲罐压力为～，过滤过程中硅藻土过滤机出口浊度控制在以内，一旦超过时，应立即循环至浊度小于，再继续滤酒，循环时间超过30分钟，过滤机中酒液必须全部滤入酒头酒尾罐中；滤酒开始后硅藻土用量达到350KG，过滤机进口压力达到，滤酒浊度不易控制应停止滤酒，用脱氧水将过滤机内酒排出后刷洗；过滤过程中任何冲击性操作都有会导致过滤失败。

P VPP过滤：VPP过滤机第一次使用，向计量罐中加入150KGPVPP干粉，再加入85℃热水至液位达到80％开搅拌，保温浸泡24小时后使用预处理：计量罐中PVPP全部使用完或生产特殊安排停产36小时以上，必须对PVPP再生处理；控制PVPP计量罐中PVPP浓度为10～20％，苦味低于此值，向计量罐中加追PVPP干粉使浓度合格，再加水至液位达到80％开搅拌，保温浸泡24小时后，用2％碱液进行再生杀菌P VPP过滤作业：将PVPP过滤机中加满脱氧水排除空气；预涂采用一次预涂法，计量罐液位计下降200L左右，循环10分钟观出口视镜要求清亮透明；进酒循环，向PVPP过滤机中进清酒，酒顶水开始回收酒头；滤酒时添加PVPP，调到计量泵每小时添加量为100～300L／小时；计量罐中PVPP全部使用完或生产时特殊安排停产超过36小时以上时需进行PVPP再生处理P VPP再生：将计量罐中余的PVPP 全部加入过滤机中，并将计量罐冲洗干净；用80～85℃，2％热碱进满过滤机；准备第二次热碱，用新碱将过滤机在碱顶出后，循环20分钟；用80～85℃热水将碱顶出排放，加酸10秒中和，热水杀菌40分钟，冲洗脱氧水40HL；将PVPP从过滤机下甩下压入计量罐中加水至液位计至2000L 清酒：为了避免接触氧气，清酒罐中只能用二氧化碳背压，压力为；清酒罐出口处啤酒溶解氧规定为以下，以后加以改善，进一步减少溶解氧量；同品种清酒先进先出；清酒保存时间15天以内7天以内可连续进酒；酒头酒尾7天以内可连续进酒，每次使用最长不超过10天。