精益生产基础知识课件
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精益生产基础培训课件
持续改进研讨会
持
续
定期组织研讨会，分享
改
改进成果和经验，推动
进
持续改进。
研
讨
会
分
深入剖析成功案例与失
享 改
败案例，总结经验教训
进
。
案
例
分
析
成
成立跨部门、跨职能的
功
改进小组，推动持续改
与
进的实施。
失
败
原
因
制
让员工分享自己所在部
定 改
门或团队的改进成果和
进
经验。
计
划
建
立
根据分析结果，制定针
改
对性的改进计划。
确保设备处于良好状态，减少换 模过程中的故障。
单元化生产
设计高效的生产单元
根据产品特性和工艺要求，合 理划分生产单元。
强化员工技能培训
让员工熟悉多岗位操作，提高 工作效率。
单元化生产
将生产线划分为独立的单元， 以提料在单元之间顺畅流动 ，减少运输时间和成本。
建立快速反馈机制
起源
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效 益。
发展
随着全球化和市场竞争的加剧，精益生产逐渐成为一种广泛应用的制造管理方 式，被众多企业采纳和实践。同时，精益生产也在不断发展和完善，以适应不 断变化的市场需求和技术创新。
02
精益生产的核心原则
价值流分析
总结词
价值流分析是识别和优化产品或服务从原材料到最终客户全过程中所有活动的关 键工具。
总结词
持续改进文化建立，推动企业不断发展和创新
详细描述
某物流企业为了推动不断发展和创新，建立了持续改进的文化。通过鼓励员工提 出改进意见和建议，企业不断优化流程和提高运营效率。同时，企业还加强了与 客户的沟通和合作，实现了整体服务水平的提升和客户满意度的提高。
《精益生产基础原》课件
流动制造
01
02
03
流动制造
通过采用拉动系统、单件 流等生产方式，实现生产 过程中的物料需求指令，实现按需 生产和减少在制品库存。
单件流
追求生产过程中的单件流 动，减少等待和搬运浪费 ，提高生产效率。
完美流程
完美流程
追求生产流程的完美化， 通过不断改进和优化，消 除浪费和降低成本。
解决方案
针对这些挑战，企业可以采取一系列的解决方案，如加强培训和宣传、优化资源 配置、引进先进技术等。这些解决方案有助于克服实施精益生产过程中的障碍， 确保企业能够顺利实现精益生产的目标。
对未来精益生产的展望
未来趋势
随着科技的不断进步和市场环境的变化，精 益生产将会继续发展并呈现出新的趋势。例 如，数字化和智能化技术的应用将进一步提 高生产效率和灵活性；可持续发展将成为企 业追求的重要目标；供应链协同和全球化的 趋势将要求企业更加注重跨组织的协作和共 赢。
整理
将工作场所内的物品进行分类， 保留需要的物品，移除不需要的 物品，使工作场所变得整洁有序 。
素养
培养员工良好的工作习惯和职业 素养，提高工作效率和品质意识 。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间 、提高生产效率的精益工具。
通过减少换模时间，可以降低 生产成本、提高设备利用率和 灵活性，满足多品种、小批量 的生产需求。
总结词
快速换模技术应用，提高生产效率和灵活性
详细描述
某电子制造企业通过引入快速换模技术，缩短换模时间，提高生产效率。同时 ，采用标准作业和作业研究，优化生产流程，减少生产浪费。这种灵活性使得 企业能够快速应对市场变化和客户需求。
案例三：某机械制造企业的价值流图应用
总结词
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产 基础知识33页PPT
13、遵守纪律的风气的培养，只有领 导者本 身在这 方面以 身作则 才能收 到成效 。—— 马卡连 柯 14、劳动者的组织性、纪律性、坚毅 精神以 及同全 世界劳 动者的 团结一 致，是 取得最 后胜利 的保证 。—— 列宁 摘自名言网
15、机会是不守纪律的。——雨果
谢谢
精益生产 基础知识11来自战争满足了，或曾经满足过人的 好斗的 本能， 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ，破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果， 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
15、机会是不守纪律的。——雨果
谢谢
精益生产 基础知识11来自战争满足了，或曾经满足过人的 好斗的 本能， 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ，破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果， 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
精益生产基础培训课件
遵守规定。
激励机制
建立激励机制，对5S管理表 现优秀的员工给予奖励和表彰
，提高员工积极性。
持续改进
不断优化5S管理流程和方法 ，提高现场管理水平，实现持
续改进。
04
持续改进与PDCA循环
பைடு நூலகம்
持续改进的概念
持续改进的定义
持续改进是一种工作方法，它通 过不断优化和改进企业运营的各 个方面，以实现更高的效率和更
感谢您的观看
THANKS
03
5S管理
定义与目的
定义
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、规范和自律为主要内容的现场管理方法。
目的
通过实施5S管理，提高生产现场的效率、质量、安全和环保水平，降低生产成 本，提高企业竞争力。
5S的实践方法
整顿
对现场物品进行分 类、标识和定位， 使现场秩序井然。
规范
制定并执行现场管 理规范，确保现场 秩序和安全。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局的生产方式， 实现小批量、多品种的生产。
详细描述
单元化生产是将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局，实现小批量、多 品种的生产。这种生产方式可以快速响应市场需求，提高生产效率和灵活性。同 时，单元化生产还可以降低库存成本和减少浪费。
流程优化
根据价值流分析结果，优化流 程和资源配置，提高生产效率 和质量。
评估与反馈
对精益生产的实施效果进行评 估，及时调整实施计划，持续 改进。
02
价值流分析
定义与目的
定义
价值流分析是对企业生产活动中 各环节的价值流动过程进行细致 、全面的分析，以帮助企业识别 出浪费的根源和改进点。
激励机制
建立激励机制，对5S管理表 现优秀的员工给予奖励和表彰
，提高员工积极性。
持续改进
不断优化5S管理流程和方法 ，提高现场管理水平，实现持
续改进。
04
持续改进与PDCA循环
பைடு நூலகம்
持续改进的概念
持续改进的定义
持续改进是一种工作方法，它通 过不断优化和改进企业运营的各 个方面，以实现更高的效率和更
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THANKS
03
5S管理
定义与目的
定义
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、规范和自律为主要内容的现场管理方法。
目的
通过实施5S管理，提高生产现场的效率、质量、安全和环保水平，降低生产成 本，提高企业竞争力。
5S的实践方法
整顿
对现场物品进行分 类、标识和定位， 使现场秩序井然。
规范
制定并执行现场管 理规范，确保现场 秩序和安全。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局的生产方式， 实现小批量、多品种的生产。
详细描述
单元化生产是将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局，实现小批量、多 品种的生产。这种生产方式可以快速响应市场需求，提高生产效率和灵活性。同 时，单元化生产还可以降低库存成本和减少浪费。
流程优化
根据价值流分析结果，优化流 程和资源配置，提高生产效率 和质量。
评估与反馈
对精益生产的实施效果进行评 估，及时调整实施计划，持续 改进。
02
价值流分析
定义与目的
定义
价值流分析是对企业生产活动中 各环节的价值流动过程进行细致 、全面的分析，以帮助企业识别 出浪费的根源和改进点。
精益生产基础知识PPT课件
23
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需 快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需 快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
精益生产基础知识培训课件ppt
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
精益生产知识培训(ppt
引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
培训课件JIT精益生产实务1JIT基础知识课件
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
谢谢大家
工厂常见的
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
制造过多（过早）浪费
7大浪费
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
库存的浪费
过量制造的浪费
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
7、可动率与运转率
可动率
运转率
生产时间
%设备可以有效运转（有效产出）的时间
设备有效运转（有效产出）时间
%设备必要的有效运转（有效产出）时间
精益企业
构筑精益企业之屋
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
自主管理活动
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
你能发现那些浪费吗？
浪费的两层含义:1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小”界限的活动，也是浪费。
库存
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难☆ 掩盖问题，造成假象
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
谢谢大家
工厂常见的
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
制造过多（过早）浪费
7大浪费
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
库存的浪费
过量制造的浪费
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
7、可动率与运转率
可动率
运转率
生产时间
%设备可以有效运转（有效产出）的时间
设备有效运转（有效产出）时间
%设备必要的有效运转（有效产出）时间
精益企业
构筑精益企业之屋
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
自主管理活动
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
你能发现那些浪费吗？
浪费的两层含义:1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小”界限的活动，也是浪费。
库存
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难☆ 掩盖问题，造成假象
精益生产基础培训课件
价值流图的应用
价值流图广泛应用于企业生产管理 、供应链优化等领域，有助于提高 生产效率、降低成本、改进质量。
流程图
流程图定义
流程图是一种用图形符号表示 工作流程或业务流程的方法， 可帮助人们更好地了解和改进
流程。
流程图的绘制
通过绘制流程图，将复杂的工 作流程或业务流程进行可视化 ，清晰地展示出各环节之间的
精益生产方式强调将顾客需求和期望置于首位，通过不断满 足顾客需求来推动企业的发展。
提高顾客满意度
精益生产方式致力于提高产品质量、缩短交货期、降低成本 ，从而提升顾客满意度。
消除浪费
七大浪费
精益生产将浪费分为七大类，包括过量生产、库存、运输、等待、加工、不 良品和人力资源浪费。
消除浪费的途径
通过优化流程、减少浪费环节、提高生产效率等措施，实现资源的有效利用 。
它关注客户需求，以最小成本 和最高质量来满足客户需求，
并不断追求卓越。
精益生产的核心是消除浪费， 包括减少不必要的库存、降低 制造成本、提高产品质量和缩
短交货周期。
精益生产的发展历程
精益生产的起源可以追溯到20世纪50年代的日本，当时日本汽车制造商丰田汽车 公司的工程师们开始研究如何提高生产效率和质量。
案例分析
通过学习精益生产理论，某公 司成功提高了生产效率
通过应用精益工具，某公司减 少了浪费并降低了成本
某公司通过数据分析，发现生 产瓶颈并采取措施加以改进
06
精益生产成功实施的关键因素
领导者的支持和员工的参与
领导者应积极参与精益生产培训，了解精益思想及价值观， 并推动精益改善项目的实施。
员工需要充分认识到精益生产对他们工作及职业发展的影响 ，并积极参与精益生产的实践。
价值流图广泛应用于企业生产管理 、供应链优化等领域，有助于提高 生产效率、降低成本、改进质量。
流程图
流程图定义
流程图是一种用图形符号表示 工作流程或业务流程的方法， 可帮助人们更好地了解和改进
流程。
流程图的绘制
通过绘制流程图，将复杂的工 作流程或业务流程进行可视化 ，清晰地展示出各环节之间的
精益生产方式强调将顾客需求和期望置于首位，通过不断满 足顾客需求来推动企业的发展。
提高顾客满意度
精益生产方式致力于提高产品质量、缩短交货期、降低成本 ，从而提升顾客满意度。
消除浪费
七大浪费
精益生产将浪费分为七大类，包括过量生产、库存、运输、等待、加工、不 良品和人力资源浪费。
消除浪费的途径
通过优化流程、减少浪费环节、提高生产效率等措施，实现资源的有效利用 。
它关注客户需求，以最小成本 和最高质量来满足客户需求，
并不断追求卓越。
精益生产的核心是消除浪费， 包括减少不必要的库存、降低 制造成本、提高产品质量和缩
短交货周期。
精益生产的发展历程
精益生产的起源可以追溯到20世纪50年代的日本，当时日本汽车制造商丰田汽车 公司的工程师们开始研究如何提高生产效率和质量。
案例分析
通过学习精益生产理论，某公 司成功提高了生产效率
通过应用精益工具，某公司减 少了浪费并降低了成本
某公司通过数据分析，发现生 产瓶颈并采取措施加以改进
06
精益生产成功实施的关键因素
领导者的支持和员工的参与
领导者应积极参与精益生产培训，了解精益思想及价值观， 并推动精益改善项目的实施。
员工需要充分认识到精益生产对他们工作及职业发展的影响 ，并积极参与精益生产的实践。
精益生产基础知识培训课件ppt
精益生产基础知识培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
精益生产基础PPT课件
10.0
Ap Ma Jun Jul Au Se Oc No De Jan Fe Ma
ry
g pt t v c
br
Actual
Plan
第24页/共85页
定货执行表
100% 80% 60% 40% 20% 0%
ON TIME DELIVERY
$55,000 $53,000 $51,000 $49,000 $47,000 $45,000 $43,000 $41,000 $39,000 $37,000 $35,000
第30页/共85页
TURNS
$60,000
3.00
$50,000
2.50
$40,000
2.00
$30,000
1.50
$20,000
1.00
$10,000
0.50
$0
0.00
Raw
FG
WIP
Inv. Turns
Goal
第25页/共85页
生产周期时间 (MCT)
原料
操作 1
操作 2
操作 3
操作 4
成品
MCT
从原料输入各个操作单位开始到成品制成止 的时间
2.50% 2.30% 2.10% 1.90% 1.70% 1.50%
$250,000 $230,000 $210,000 $190,000 $170,000 $150,000
% of sales Goal
$ Warranty Expenses
Shipable Backlog
% Of All Backlog
3.1
Q3
Q4
Q3
Q4
5.2%
7.3%
3.1
精益生产知识培训(ppt
发展历程
02
随着精益生产理念的不断完善和实践经验的积累，精益生产逐渐成为一种全球范围内广泛应用的制造管理方式。它不仅应用于汽车制造业，还扩展到了其他制造业领域以及非制造行业。
未来趋势
03
随着科技的不断进步和市场需求的多样化，精益生产将继续发展创新，适应新的生产环境和挑战。数字化、智能化、定制化等将成为精益生产未来的重要发展方向。
特点
以客户需求为中心：将客户的需求作为生产的起点和终点，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本：通过消除浪费、提高生产效率和降低成本，实现企业可持续发展。
持续改进和创新：不断寻求改进的空间和机会，通过创新和技术进步提高生产水平。
01
02
03
04
05
起源
01
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，最初称为“丰田生产方式”。
拉动是指根据客户需求进行生产，以避免过量生产和库存积压。
通过实现流动与拉动的结合，可以提高生产效率和灵活性，降低库存成本。
精益生产追求完美的目标是消除浪费，提高效率和效益。
通过不断改进和优化生产流程，逐步逼近理想状态。
追求完美的过程需要持续改进和不断学习，以适应市场变化和客户需求。
团队合作是精益生产中强调的重要原则之一，旨在促进跨部门和跨职能的协作与沟通。
详细描述
总结词
快速换模技术提高生产灵活性
详细描述
某电子企业采用快速换模技术，缩短了换线时间，提高了生产灵活性，满足了市场需求。通过不断优化换模流程，企业实现了快速响应和高效生产。
价值流图分析识别改进机会
总结词
某机械企业运用价值流图分析方法，全面梳理生产流程，识别出潜在的改进机会。通过优化生产和物流过程，企业提高了生产效率和产品质量。
02
随着精益生产理念的不断完善和实践经验的积累，精益生产逐渐成为一种全球范围内广泛应用的制造管理方式。它不仅应用于汽车制造业，还扩展到了其他制造业领域以及非制造行业。
未来趋势
03
随着科技的不断进步和市场需求的多样化，精益生产将继续发展创新，适应新的生产环境和挑战。数字化、智能化、定制化等将成为精益生产未来的重要发展方向。
特点
以客户需求为中心：将客户的需求作为生产的起点和终点，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本：通过消除浪费、提高生产效率和降低成本，实现企业可持续发展。
持续改进和创新：不断寻求改进的空间和机会，通过创新和技术进步提高生产水平。
01
02
03
04
05
起源
01
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，最初称为“丰田生产方式”。
拉动是指根据客户需求进行生产，以避免过量生产和库存积压。
通过实现流动与拉动的结合，可以提高生产效率和灵活性，降低库存成本。
精益生产追求完美的目标是消除浪费，提高效率和效益。
通过不断改进和优化生产流程，逐步逼近理想状态。
追求完美的过程需要持续改进和不断学习，以适应市场变化和客户需求。
团队合作是精益生产中强调的重要原则之一，旨在促进跨部门和跨职能的协作与沟通。
详细描述
总结词
快速换模技术提高生产灵活性
详细描述
某电子企业采用快速换模技术，缩短了换线时间，提高了生产灵活性，满足了市场需求。通过不断优化换模流程，企业实现了快速响应和高效生产。
价值流图分析识别改进机会
总结词
某机械企业运用价值流图分析方法，全面梳理生产流程，识别出潜在的改进机会。通过优化生产和物流过程，企业提高了生产效率和产品质量。
精益生产基础知识培训课件(PPT 56页)
•范围 •改善指引给出了公司内的改善活动所需的改善指导. •需要收集那些数据，做什么改善 •如何展现自己的成绩
New Challenge
Page 2
二、培训目标
• 为改善活动提供指引 • 为怎样填写改善表格提供指引 • 从事情的不同角度来做改善,然后达到目标 • 查看不同的改善例子 • 持续执行改善,时刻牢记改善的重要性
➢标准化（实施系统控制） 1. 列出系统，程序，规格中所不能预防此问题发生与流出的所有文件 （作业流程，程序文件，图纸，规格书，控制计划等）； 2. 依照新的作业方法及时更新、受控并发放相关的文件； 3. 水平展开，扩大改善范围； 4. 同时更新培训资料，组织培训。
➢对策的内容要详细，具体，语言要简练，通俗易懂；
➢要层次清晰，有先后，主次之分。
改善KAIZEN
New Challenge
Page 24
改善KAIZEN
6: 对策实施
➢依对策的先后与主次 1. 列出定下的措施并定出开始执行时间与计划完成时间； 2. 安排所需的资源（团队组长协调，公司高层支持）； 3. 分派责任：有负责人 4. 监督执行：要有确认人
1.对生产部日常活动进行 管理 2.对员工进行指导和培训 （作业方法，操作技巧， 品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常 点检与维护 4.统计生产过程的不良数 据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的 其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件 ，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制 作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与 维护
加强客户关注
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved
Logistics 改进物流
New Challenge
Page 2
二、培训目标
• 为改善活动提供指引 • 为怎样填写改善表格提供指引 • 从事情的不同角度来做改善,然后达到目标 • 查看不同的改善例子 • 持续执行改善,时刻牢记改善的重要性
➢标准化（实施系统控制） 1. 列出系统，程序，规格中所不能预防此问题发生与流出的所有文件 （作业流程，程序文件，图纸，规格书，控制计划等）； 2. 依照新的作业方法及时更新、受控并发放相关的文件； 3. 水平展开，扩大改善范围； 4. 同时更新培训资料，组织培训。
➢对策的内容要详细，具体，语言要简练，通俗易懂；
➢要层次清晰，有先后，主次之分。
改善KAIZEN
New Challenge
Page 24
改善KAIZEN
6: 对策实施
➢依对策的先后与主次 1. 列出定下的措施并定出开始执行时间与计划完成时间； 2. 安排所需的资源（团队组长协调，公司高层支持）； 3. 分派责任：有负责人 4. 监督执行：要有确认人
1.对生产部日常活动进行 管理 2.对员工进行指导和培训 （作业方法，操作技巧， 品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常 点检与维护 4.统计生产过程的不良数 据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的 其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件 ，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制 作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与 维护
加强客户关注
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved
Logistics 改进物流
《精益生产完整》课件
人工智能可以通过机器学习和深度学习等技术，对大量数据进行处理和 分析，预测未来的市场需求和生产趋势，为生产计划和决策提供依据。
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
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精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
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制造企业所采纳。这一管理方法在服务 性组织、物流机构和供应链的应用获得
了不同程度的成功。在网络热潮之后， 人们正在重新对精益生产的原则产生兴
趣，特别是精益哲学对库存削减的强调。 戴尔电脑和波音公司都从应用精益生产 哲学当中获得了巨大的成功。
13
1、源起:名词定义
1.5中国生产总值10万亿元的崭新台阶 可以肯定地说，至少在21世纪前20年， 制造业仍然是我国民经济增长的主要 动力。在过去20年中我们制造业发展
这些都决定了我们的企业不能够再 粗放生产、盲目管理，安于低生产率、 高能耗、高次品率和低质低价格的现状， 而必须着力于企业管理尤其是生产管 理的改进。
17
2、精益生产的十项准则
2.1 消除浪费 2.2 使库存最小化 2.3 加速流动 2.4 由顾客需求拉动生产 2.5 满足顾客需要
18
2、精益生产的十项准则
的可能”。
3
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
丰田的人员所指的是工厂里的七种 浪费，包括： （1）残次品 （2）超过需求的超量生产 （3）闲置的商品库存 （4）不必要的工序 （5）人员的不必要调动
4
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统 （6）商品的不必要运输 （7）各种等待等。
正是这些浪费的存在，使得他们看 到了“改进的可能”。(辅教01-八种 浪费)
1.1源自丰田生产系统
这些方法经过50多年的实践，形成了 完整的“丰田生产方式”，帮助汽车 工业的后来者日本超过了汽车强国美 国，产量达到1300万辆，占到世界汽 车总量的30％以上。
7
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
在制造、电子、计算机、飞机制 造等工业中。丰田生产方式也成 为日本工业竞争战略的重要组成 部分，在日本的经济腾飞中起到 了举足轻重的作用。
2.6 把事情一次性做好 2.7 授权给工人 2.8 使设计适应快速的变化 2.9 与供应商结成伙伴 2.10 创造持续改进的文化
例：独创精益思想—— Do the right things right
the right time.
19
3、成功的精益生产优越性举例
3.1 所需人力资源——无论是在产品 开发、生产系统，还是工厂的其他 部门，与大量生产方式下的工厂相 比，均能减至1/2；(三剑客少人化)
需要的计划中，而是致力于减少系统反 应时间，尽可能多使用掌握多门技能的 员工，使管理结构扁平化，并把资源集 中于需要它们的地方。
例：指导客户QRQC（Quickly Response Quality Control )技术
12
1、源起:名词定义
1.4适用领域
在80年代，这套实践被归纳成精益生产 的10条准则，并且被美国和欧洲和众多
3.2 新产品开发周期——可减至1/2或 2/3；（产品设计模组化）
3.3 生产过程的在制品库存——可减
至大量生产方式下一般水平的1/10；
（库存周转率到十位数）
20
3、成功的精益生产优越性举例
3.4 工厂占用空间——可减至采用大量 生产方式工厂的1/2;（五S的整理）
3.5 成品库存——可减至大量生产方 式工厂平均库存水平的1/4；
3.6 产品质量——可提高3倍（质量 预测方法）
21
4、精益思想的5项原则
15
1、源起:名词定义
场残酷的淘汰赛中能够生存下来、发展 壮大的企业只能是那些确保产品质量 的稳定与提高、同时竭尽全力减少消 耗、降低成本、提高生产效率以使自 己立于不败之地。另一方面，中国经 济的稳步发展和人民生活水平的不断 提高，也必然伴随着人力成本的增加，
16
1、源起:名词定义
从而削弱中国在过去20年里所依赖的劳 动力成本优势，削弱中国产品在世界 市场上的竞争力和产品出口对于中国 经济增长的推动力。
5
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
丰田公司的丰田英二和大野耐一等人教
02- （辅大前研一的即战力）进行了一系
列的探索和实验，根据日本的国情，提
出了一系列改进生产的方法：（ Nhomakorabea）及时制生产
（2）全面质量管理
（3）并行工程
（4）逐步创立了独特的多品种、小批量、
高质量、低消耗的生产方式
6
1、源起:名词定义
的模式已经不能适应未来的需要。
例：快速回馈的对策：工作教导与分解。 (辅教03-工作教导四价段法)(辅教04-重 点、理由、预防、对策)
14
1、源起:名词定义
一方面，国内众多行业已经开始 出现饱和现象，产品供大于求，市场竞 争水深火热，企业无可避免地被卷入价 格战的漩涡中苦苦挣扎。同时市场经济 秩序的逐步完善、消费者的日渐成熟 都决定了企业们不可能以低质低价、透 支信誉来求得生存。在这（接下页）
8
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
丰田生产方式反映了日本在重复性生 产过程中的管理思想，其指导思想是 （1）通过生产过程整体优化 （2）改进技术 （3）理顺各种流动（Flow） （4）杜绝超量生产
9
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
（5）消除无效劳动与浪费 （6）充分、有效地利用各种资源 （7）降低成本 （8）改善质量
Lean Manufacturing 21世纪轻巧灵活的制造业
1
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
谈到生产管理，我们就不能不提到精 益生产（Lean Production）和它的 起源：丰田生产系统（Toyota Production System）。
2
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
达到用最少的投入实现最大产出 的目的。
10
1、源起:名词定义
1.2精益生产的目标
在适当的时间（或第一时间，the first time）使适当的东西到达适 当的地点，同时使浪费最小化和适 应变化
例：指导AT&T供应商及其它客户实 施OTD系统
11
1、源起:名词定义
1.3减少系统反应时间的精神
精益生产不是把资源放到关于未来制造
二战后，日本经济百废待举，日本政府
制定了“国民收入倍增计划”，把汽车
工业作为重点发展的战略性产业，组织
产业界人士前往汽车强国美国考察。当
时福特公司在底特律的的轿车厂每天能
生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年
的产量还要多。但是来自丰田公司的代
表考察了美国这个厂之后，在考察报告
中却写道：“那里的生产体制还有改进
了不同程度的成功。在网络热潮之后， 人们正在重新对精益生产的原则产生兴
趣，特别是精益哲学对库存削减的强调。 戴尔电脑和波音公司都从应用精益生产 哲学当中获得了巨大的成功。
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1、源起:名词定义
1.5中国生产总值10万亿元的崭新台阶 可以肯定地说，至少在21世纪前20年， 制造业仍然是我国民经济增长的主要 动力。在过去20年中我们制造业发展
这些都决定了我们的企业不能够再 粗放生产、盲目管理，安于低生产率、 高能耗、高次品率和低质低价格的现状， 而必须着力于企业管理尤其是生产管 理的改进。
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2、精益生产的十项准则
2.1 消除浪费 2.2 使库存最小化 2.3 加速流动 2.4 由顾客需求拉动生产 2.5 满足顾客需要
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2、精益生产的十项准则
的可能”。
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1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
丰田的人员所指的是工厂里的七种 浪费，包括： （1）残次品 （2）超过需求的超量生产 （3）闲置的商品库存 （4）不必要的工序 （5）人员的不必要调动
4
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统 （6）商品的不必要运输 （7）各种等待等。
正是这些浪费的存在，使得他们看 到了“改进的可能”。(辅教01-八种 浪费)
1.1源自丰田生产系统
这些方法经过50多年的实践，形成了 完整的“丰田生产方式”，帮助汽车 工业的后来者日本超过了汽车强国美 国，产量达到1300万辆，占到世界汽 车总量的30％以上。
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1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
在制造、电子、计算机、飞机制 造等工业中。丰田生产方式也成 为日本工业竞争战略的重要组成 部分，在日本的经济腾飞中起到 了举足轻重的作用。
2.6 把事情一次性做好 2.7 授权给工人 2.8 使设计适应快速的变化 2.9 与供应商结成伙伴 2.10 创造持续改进的文化
例：独创精益思想—— Do the right things right
the right time.
19
3、成功的精益生产优越性举例
3.1 所需人力资源——无论是在产品 开发、生产系统，还是工厂的其他 部门，与大量生产方式下的工厂相 比，均能减至1/2；(三剑客少人化)
需要的计划中，而是致力于减少系统反 应时间，尽可能多使用掌握多门技能的 员工，使管理结构扁平化，并把资源集 中于需要它们的地方。
例：指导客户QRQC（Quickly Response Quality Control )技术
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1、源起:名词定义
1.4适用领域
在80年代，这套实践被归纳成精益生产 的10条准则，并且被美国和欧洲和众多
3.2 新产品开发周期——可减至1/2或 2/3；（产品设计模组化）
3.3 生产过程的在制品库存——可减
至大量生产方式下一般水平的1/10；
（库存周转率到十位数）
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3、成功的精益生产优越性举例
3.4 工厂占用空间——可减至采用大量 生产方式工厂的1/2;（五S的整理）
3.5 成品库存——可减至大量生产方 式工厂平均库存水平的1/4；
3.6 产品质量——可提高3倍（质量 预测方法）
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4、精益思想的5项原则
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1、源起:名词定义
场残酷的淘汰赛中能够生存下来、发展 壮大的企业只能是那些确保产品质量 的稳定与提高、同时竭尽全力减少消 耗、降低成本、提高生产效率以使自 己立于不败之地。另一方面，中国经 济的稳步发展和人民生活水平的不断 提高，也必然伴随着人力成本的增加，
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1、源起:名词定义
从而削弱中国在过去20年里所依赖的劳 动力成本优势，削弱中国产品在世界 市场上的竞争力和产品出口对于中国 经济增长的推动力。
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1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
丰田公司的丰田英二和大野耐一等人教
02- （辅大前研一的即战力）进行了一系
列的探索和实验，根据日本的国情，提
出了一系列改进生产的方法：（ Nhomakorabea）及时制生产
（2）全面质量管理
（3）并行工程
（4）逐步创立了独特的多品种、小批量、
高质量、低消耗的生产方式
6
1、源起:名词定义
的模式已经不能适应未来的需要。
例：快速回馈的对策：工作教导与分解。 (辅教03-工作教导四价段法)(辅教04-重 点、理由、预防、对策)
14
1、源起:名词定义
一方面，国内众多行业已经开始 出现饱和现象，产品供大于求，市场竞 争水深火热，企业无可避免地被卷入价 格战的漩涡中苦苦挣扎。同时市场经济 秩序的逐步完善、消费者的日渐成熟 都决定了企业们不可能以低质低价、透 支信誉来求得生存。在这（接下页）
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1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
丰田生产方式反映了日本在重复性生 产过程中的管理思想，其指导思想是 （1）通过生产过程整体优化 （2）改进技术 （3）理顺各种流动（Flow） （4）杜绝超量生产
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1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
（5）消除无效劳动与浪费 （6）充分、有效地利用各种资源 （7）降低成本 （8）改善质量
Lean Manufacturing 21世纪轻巧灵活的制造业
1
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
谈到生产管理，我们就不能不提到精 益生产（Lean Production）和它的 起源：丰田生产系统（Toyota Production System）。
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1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
达到用最少的投入实现最大产出 的目的。
10
1、源起:名词定义
1.2精益生产的目标
在适当的时间（或第一时间，the first time）使适当的东西到达适 当的地点，同时使浪费最小化和适 应变化
例：指导AT&T供应商及其它客户实 施OTD系统
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1、源起:名词定义
1.3减少系统反应时间的精神
精益生产不是把资源放到关于未来制造
二战后，日本经济百废待举，日本政府
制定了“国民收入倍增计划”，把汽车
工业作为重点发展的战略性产业，组织
产业界人士前往汽车强国美国考察。当
时福特公司在底特律的的轿车厂每天能
生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年
的产量还要多。但是来自丰田公司的代
表考察了美国这个厂之后，在考察报告
中却写道：“那里的生产体制还有改进