APS 永凯生产与计划排程软件在汽车零部件 五金加工 机械行业解决方案
永凯APS-制造业解决方案20100818
Yukon Proprietary Information
业务数据的读写
永凯APS会将公司目前所收集的业务数据通过接口读入，并将排程方案通过接口返回。
业务数据
ERP/MRP/数据库
生产计划 物料计划数 据 接 口Fra bibliotekAPS
业务数据中最核心的部分为：资源、物品、工艺、订单及其相互之间的关系。
但是
生产
• • • • •
生产排程
基于无限生产能力和无限物料的假设下 ， 根本无法排出“完整”和“实际”的生产计划！
智能生产 创造价值
Yukon Proprietary Information
精细、弹性、直观的生产排程系统(永凯APS)
永凯APS，即高级计划与排程 （Advanced Planning and Scheduling），从ERP和MRP的盲点出发，在 有限物料和有限生产能力的制约条件下反复权衡，以求得最优的生产指示和物料计划。通过快速高效
Yukon Proprietary Information
满足工厂排程和调整需要
永凯 APS 为闭环的生产排程系统，具 有如下特点：
业务数据
读 取
优化生产计划，降低企业生产成本：
• 制定详细、准确、优化的排程计划，为企业生 产提供依据。 • 掌握各资源负荷状况，提高瓶颈资源利用率。 • 指导物料采购，避免库存过高或缺料待工。
wwwyukontekcom但是但是erperp公司内部讯息网络公司内部讯息网络各供所能各取所需各供所能各取所需库存库存财务财务质量质量销售销售采购采购工程工程生产生产生产排程生产排程基于无限生产能力和无限物料的假设下基于无限生产能力和无限物料的假设下根本无法排出完整和实际的生产计划
永凯APS模具行业解决方案介绍
永凯APS模具行业解决方案模具行业介绍模具是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。
模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。
所以模具又有“工业之母〞的荣誉称号。
模具制造：由模具设计人员根据产品〔零件〕的使用要求，把模具结构设计出来，绘出图纸再由技术工人按图纸要求通过各种机械的加工做好模具上的每个零件，然后组装调试，直到能生产出合格的产品。
近10年来，中国模具工业一直以每年15%左右的增速速度快速开展。
而对于大型、精密、复杂及长寿命模具需要增长将远超过每年15%的增幅。
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。
我国冲压模大多为简单模、单工序模和复合模等，精冲模、精密多工位级精模还为数不多。
模具平均寿命缺乏100万次，而模具最高寿命可到达1亿次以上，精度可达3-5um。
塑料成型模具设计单型腔、简单型腔的模具达70%以上，仍占主导地位。
模具平均寿命约为80万次，到达了90年代初的国际先进水平。
国内模具企业属于典型的中小型企业。
国内模具企业规模普遍偏小，民营企业占据了半壁江山。
中国的模具生产目前主要集中在华南和华东地区，大约占了全国模具制造业产值和销售额的三分之二，并且每年平均20%左右的速度增长。
模具行业关键特性作为典型的离散制造行业，单件、无重复性是模具最鲜明的生产特性，设计、制造之间的并行工程应用非常广泛，面临着设计过程反复、制造过程反复、生产方案准确性差、设计与生产数据的传递易出错等问题。
一般来说，模具管理可分为模具制造和模具维护两局部。
前者指的是模具的设计和加工过程，后者指的是模具投入使用后，加工件生产厂家对模具的试模、保养、维修等日常运作过程。
模具制造的根本要求是制造精度高、使用寿命长、制造周期短、模具本钱低，这就决定了模具行业具有如下关键特性：1、采用面向设计的生产模式。
APS生产排程解决方案幻灯片课件
P1
生产排程(APS)概念
高级计划与排程APS（Advanced Planning and Scheduling），是指在
概念 有限生产资源约束的前提下，通过优化方法，为所有的生产任务精确安
排生产资源和生产时间，使生产及时完成，并使资源充分利用。
基于资源有限产能约束的生产排程！
Advanced 高级
机器设备
人力班组
④内部公开 请勿外传
制造企业计划管理要素
MRP物料需求计划
APS生产排程
（考虑资源产能、排工序级的计划）
P3
应用背景
多品种/小批量/定制化/交期短 急单改单频繁 工序繁杂、需精细管理
机器设备人 力等生产资 源的产能有 限
如何快速响应市场客户需求，基于 现有的生产资源产能约束、及时合 理地编排生产计划，提高订单交付 率？
执M行R汇P报
执行汇报 生产任务单 采购管理
P16
内嵌ERP一体化
拒绝 伪集成
一次登录系统 一套基础数据 一个数据库 一致的流程驱动
K/3 WISE的一部分，与已有制造模块共同构成一个完整的制造系统 与传统ERP业务自然集成，降低了实施难度，用户应用操作简单
P17
一键排程
P18
功能模块概要
资源模型
计划 经理
资源负荷不清楚 在制时间过长,制造成本增加
P5
智能排程
APS(排程算法)
订
单
订 单
订 单
订 单
…
有限资源（设备、模具、人…）
工序
C
A
B
E
H
D
F
G
排程结果
工序级加工计划 产品级加工计划 资源的产能负荷
APS生产计划的解决方案
APS生产计划的解决方案一、背景介绍在现代创造业中，高效的生产计划对于企业的生产运营至关重要。
APS （Advanced Planning and Scheduling）即高级计划与调度系统，是一种先进的生产计划解决方案，通过整合企业内外部的各种资源和约束条件，以优化的方式制定生产计划，提高生产效率和资源利用率。
二、解决方案的目标1. 提高生产计划的准确性和可靠性；2. 优化资源配置，提高生产效率；3. 缩短生产周期，降低生产成本；4. 实现生产计划的可视化和实时调整。
三、解决方案的主要特点1. 数据集成和分析能力：通过集成企业内外部的各种数据源，包括定单、库存、供应链、设备状态等信息，进行全面的数据分析和决策支持。
通过分析历史数据和趋势，提供准确的需求预测和资源需求计划。
2. 优化算法和模型：基于先进的优化算法和模型，综合考虑生产能力、资源约束、交货期限等因素，制定最优的生产计划。
通过考虑多个目标和约束条件，找到最佳的生产方案，实现资源的最大化利用和生产效率的提升。
3. 可视化和实时调整：通过直观的图表和报表展示生产计划的情况，实现生产计划的可视化管理。
同时，系统支持实时数据的监控和调整，可以根据实际情况进行及时调整和优化，以应对生产中的变化和突发情况。
4. 协同和沟通能力：系统支持多部门之间的协同工作和信息共享，提高沟通效率和协作能力。
通过共享实时数据和信息，各部门可以及时了解生产计划的变化和调整，做好相应的准备和安排。
四、解决方案的实施步骤1. 需求分析：与企业相关部门进行深入沟通，了解当前的生产计划流程、问题和需求。
根据需求分析结果，确定解决方案的功能和模块。
2. 系统设计：根据需求分析结果，设计系统的数据结构、界面和功能模块。
同时，考虑系统与现有系统的集成和数据交换方式。
3. 开辟和测试：根据系统设计，进行系统的开辟和编码工作。
开辟完成后，进行系统测试，包括功能测试、性能测试和安全测试等。
《永凯APS总体介绍》课件
前端软件️
有界面的应用程序，用于收集、编辑并将数据输入到APS系统中。
2
服务器软件
APS系统的核心部分，运行算法和数据管理等操作。
3
后端软件️
用于将APS系统与其他应用程序集成，如ERP系统、CRM系统等。
AP S在制造业中的应用
1
协调生产
管理生产线和零部件供应，协调生产
提高生产效率
2
计划。
在选择永凯APS软件时，应注意以下几点：
1
适合企业规模
选择适合企业规模、商业模式和生产模式的APS软件。
2
考虑实施周期
根据企业的生产和运营需求，考虑APS软件的实施周期及其后续的需要的维护和升级。
3
考虑费用因素
考虑软件开发和实施的全部费用，并选择适合自己企业实际情况的最佳方案。
2
与大数据结合
利用大数据技术，每个行业更加专业化。
3
人工智能的应用
大数据和人工智能结合，使得永凯APS得以更加智能化，更好地为企业提供管理方案。
与其他软件的比较
与传统的人工管理相比
与ERP软件相比
与CRM软件相比
APS软件可以减少人工看板的
ERP系统高度定制化功能，但
虽然APS软件和CRM软件都可
瑕疵率和损失风险。
永凯AP S的优点
提高效率
优化供应链
提高客户满意度
自动化的计划和排程，避免
跟踪库存，为企业预测需
减少运输时间，准时交付，
人工规划的错误和低效率率
求，促进供应链优化，降低
提高产品质量。
问题。
成本。
永凯APS的局限性
1
成本高昂
2
实现难度大
APS在汽车领配件企业的应用
很多零件在一台或几台设备前等候加工;而其他设备 却停工待料,设备瓶颈会在不同的地方出现. 生产部门倾向于单个产品大批量生产.但是装配线上, 总是需要等待一个或几个零件而不能生产出最终产品. 个别零部件由于原材料供应中问题,导致其他零部件都 已经完工,需要等待才能完成组装. 生产中的异常情况:设备故障检修,操作人员的生病休 假都增加了生产混乱.
鼓-缓冲器-绳子
缓冲 约束 "鼓" 订单
原料
操作
绳
通过合理安排批量和排序 确定约束并最大化其产出
引入"时间"缓冲来确保 约束以及装配动作
最终"绳"将信息反馈给 投料作业使非约束资源 和约束资源的鼓点同步
鼓-缓冲器-绳子方法
原材料 订单 装配 制造操作 约束限制的操作 时间缓冲 绳
Creative Output
OPT Way of Thinking OPT Scheduling
1987
Avraham Y. Goldratt Institute
Scheduling Technology Group
Manugistics 收购 STG
January 2001来自OPT Scheduling Architecture
合理安排计划以及最大化生产能力的结果
半成品数量
35.59
2000 0
20/1
节约幅度
1% – 7% 5% – 30% 20% – 66% 20% – 75%
业务描述
Dana是北美著名的汽车零部件制造商. 主要产品包括车轴,刹车片和驱动轴. Dana公司同时为汽车维修零部件客户生 产替代零部件,包括福特和克莱斯勒汽 车的OEM厂商和维修零部件零售商. Dana在超过30个国家建立了生产,装配 和分销中心, Dana在美国的占80%的销 售额.
APS生产计划的解决方案
APS生产计划的解决方案一、背景介绍随着企业规模的扩大和市场竞争的加剧，生产计划的准确性和高效性对企业的运营管理至关重要。
APS（Advanced Planning and Scheduling）是一种先进的生产计划与调度系统，通过集成企业内外部资源，优化生产计划，提高生产效率和客户满意度。
本文将介绍APS生产计划的解决方案，包括其原理、功能和应用案例。
二、APS生产计划解决方案的原理APS生产计划解决方案基于先进的算法和数学模型，通过对生产过程中的各种约束条件进行优化，实现最佳的生产计划和调度安排。
其原理主要包括以下几个方面：1.需求预测：通过分析历史数据和市场趋势，预测未来的需求量和需求变化趋势，为生产计划提供准确的依据。
2.资源管理：综合考虑企业内外部资源的可用性和约束条件，包括人力资源、设备、原材料等，确保生产计划的可行性和可执行性。
3.排程调度：根据生产任务的优先级、资源的可用性和约束条件，制定合理的生产计划和调度安排，最大程度地提高生产效率和资源利用率。
4.风险管理：通过对生产计划的摹拟和分析，评估各种风险因素对生产计划的影响，并提供相应的应对措施，保证生产计划的稳定性和可靠性。
三、APS生产计划解决方案的功能APS生产计划解决方案具有以下几个主要功能：1.生产计划制定：根据需求预测和资源约束条件，生成合理的生产计划，包括定单分配、生产批次确定等。
2.排程调度：根据生产计划和资源可用性，制定生产任务的优先级和调度安排，确保生产过程的顺利进行。
3.资源管理：对企业内外部资源进行管理和优化，包括人力资源、设备、原材料等，提高资源利用率和生产效率。
4.库存管理：通过对库存的监控和控制，实现合理的库存水平和库存周转率，降低库存成本和风险。
5.异常处理：对生产过程中的异常情况进行监测和处理，包括设备故障、原材料供应中断等，及时调整生产计划和资源调度，确保生产进度和质量。
四、APS生产计划解决方案的应用案例以下是一个实际企业应用APS生产计划解决方案的案例：某汽车创造企业采用APS生产计划解决方案，通过对市场需求的准确预测和资源的有效调度，实现了生产计划的优化和生产效率的提高。
主生产计划的永凯APS计划排程软件
主生产计划的永凯APS计划排程软件永凯APS是一款可基于互联网运行的生产排程软件(永凯APS)，使用了并行遗传算法，支持多用户同时进行排程，也支持单用户使用多台服务器进行并行分布式排程功能简介：1、考虑副资源约束2、甘特图提供了查看和手工修改的功能3、支持生产计划的变动修改和紧急插单的功能4、考虑了特殊规格（如颜色、材料、款式、重量等）的准备提前期5、提供了bom编辑器6、支持多工厂、多车间、多机器7、排程时间精确到秒8、排程时考虑库存9、可以导入现有的生产计划进行排程10、方便的工作日历定义11、提供了外部数据导入接口在目前制造业所面临的“多品种、少批量、短交货期、多变化”的国际市场环境下，传统ERP的计划模型已经越来越不能适应现代企业的管理要求，扩展ERP的功能成了必行的趋势，永凯APS(高级计划与排程)系统在此情况下应运而生。
（永凯APS是一种基于供应链管理和约束理论的先进计划与排产工具，包含了大量的数学模型、优化及模拟技术，为复杂的生产和供应问题找出优化解决方案）企业的难题：☞订单——企业是否满足随机的订单需求？计划变化频繁，计划总是跟不上变化；插单非常多，计划调整非常困难；交货期经常发生延误，无法正确回答客户的交货期。
☞产能——企业设计产能很高，就是产量上不去，机器、人员忙闲不均，生产成本居高不下；无法准确预测未来机台产能负荷，无法均衡分配产能。
☞调度——在排满计划的车间，调度指令牵一发而动全身，一个插单、一个工序，后面一连串的计划都要调整。
谁能预见未来的状况？谁能做出快速准确判断？谁能平衡计划、生产、物流部门的矛盾？☞库存——经常发生原材料、零部件的备货不足；半成品、原材料的库存水平非常高，在目前自己工厂的管理体系下，无法确定应该在什么时候什么环节准备多少的库存。
☞成本——产品的生产周期非常长；计划人员过多，工作协调性差；效率低而且容易造成经费的浪费。
面对上述这些问题企业需要一个优化的排产软件来解决这些问题，永凯APS就是这样一个软件。
PMC概述及永凯APS解决方案
PMC 概述及永凯 APS 解决方案摘 要：随着市场竞争的加剧，被称为“企业内的第三利润源”的 PMC（生产计划与物料控 制）受到越来越多的企业的重视。
本文首先简述了 PMC 的定义，然后分析了 PMC 对企业的重 要性， 最后详细介绍了永凯 APS 的 PMC 解决方案， 及其对企业提高生产效率， 降低库存成本， 提升竞争力的重要意义。
关键词：PMC 永凯 APS 解决方案1 引言随着市场经济的高速发展和市场环境的迅速变化， 企业竞争越来越激烈， 在瞬息万变的 市场环境中，努力强化企业内部管理，尽最大可能节约企业内的一切可以节约的资源，做到 低成本、高效率、好品质成为企业追求的发展目标。
企业 PMC 部门肩负着及其重要的责任， 被称为“企业内的第三利润源”，受到越来越多的企业的重视。
那什么是 PMC 呢？ PMC 代表 Product Material Control 的缩写形式，意思为生产计划及物料控制。
通常它分 为两个部分： PC，即生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管） 。
主要职能是生产的计划与生产 的进度控制。
MC，即物料控制（俗称物控） ，主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制 （坏料控制和正常进出用料控制）等。
但这仅是狭义的 PMC 管理的概念，为了整合企业内的资源结构，广义的 PMC 管理已延 伸至采购、货仓、船务、报关等领域了，即企业内物流管理。
PMC 是企业内生产与物料的 总调度。
2 PMC 的重要性对于一个现代化的生产企业来说， 生产计划与物料控制非常重要。
科学的生产管理理论 认为，在生产计划与物料控制层面上，所有的 PMC 人员（即生产计划与物料控制人员）都 是生产部门的上司。
在一个建立了现代化生产管理制度的企业中， 生产计划与物料控制应该是一个统筹部门； 生产计划与物料控制层面的工作是所有生产进程的前提。
如果生产计划与 物料控制层面的工作进行得不够顺利，那么所有的生产流程都会受到延误。
《APS生产排程解决方案》课件讲义
• 一键智能排程 • 可视化甘特图 • 资源产能负荷一目了然 • 关键订单优先排产 • 交期模拟评估 • 计划执行进度及重排管控
传统的人工排产缺陷
计划编制耗时长，工作强度大
遗漏产能因素，计划不准确 面对紧急订单、计划重排困难
计划 员
订单交期预估困难、回复慢
订单准时交付率低,交付周期过长
加工任务 加工任务 加工任务
加工任务 加工任务 加工任务
加工任务 加工任务 加工任务
生产资源1
生产资源2
生产资源3
批量合并规则
合并前，按交期的先后顺序排产，换模频繁
产品A订单1
产品B订单1
产品C订单1
产品B订单2
产品C订单2
产品A订单2
产品A订单1
产品A订单2
产品B订单1
产品B订单2
产品C订单1
产品C订单2
实现了产品BOM、产品工艺工序、 生产资源、产能工时等之间的系统性 关联，各产品各工艺生产加工需要什 么资源需要多少产能等信息一目了然 。
设置产能信息： 1. 工时(秒)——当前工序加工批量产品所需时间 2. 流经时间(天)——产品在该工序停留的时间，
不满天为0 3. 日加工批量——日加工的最大、最小批量 4. 转运方式——整批：全部加工完移转下一工序
基础数据-资源模型
关于模具排产
一个完整可用
＋
的生产资源
用模具排产，主要分两种情况。 一种情况是模具作为核心生产资源可直接生产出成品，例如机械毛坯件，一般由铁水注入模具中、 浇注成型，则这样的模具就是核心生产资源，一套模具本身就是一个可用的生产资源；直接设置为 计划资源，维护到资源模型中。 另一种情况，模具本身无法直接作为单独可用的生产资源，模具必须安装到机台设备上，“机台设 备+模具”的组合，才构成一个可用的生产资源，则这样的模具，本质上是一种辅助的性质，非核心 生产资源。此类业务的代表是注塑行业。此种情况下，可以淡化模具、模具不需要维护到资源模型 中；后边维护对应产品的工艺模型时，可以设置“换产时间”，表示更换产品对应的模具所需要的 时间。 如果一个产品同时有两套以上可用的模具，则系统不支持此场景，资源模型、工艺模型及 APS排程结果里暂时无法体现这种多对多的对应组合关系。
K3 WISE生产排程(APS)解决方案 ppt课件
– 业务趋势或背景 – 金蝶解决方案
金蝶APS解决方案关键特性
④内部公开 请勿外传
P19
关键特性-制造一体化解决方案
拒绝 伪集成
一次登录系统 一套基础数据 一个数据库 一致的流程驱动
生产排程做为K/3 WISE的一个模块，与已有制造模块共同构成一个完 整的制造系统 与ERP一体化的APS系统，降低了传统APS系统的实施和应用难度
直觉决策：何时完工不清楚、
资源冲突不解决、计划影响考虑不 周
智能插单改单：确定完工时
间，解决资源冲突、分析计划影响
④内部公开 请勿外传
P9
解决方案价值亮点-智能交期承诺
Before
Now
人工决策：耗时长、数据不
准、承诺日期不可靠、对现有计 划影响不清楚
智能决策：耗时短、数据准
确、承诺日期可靠、对现有计划
9
K/3 WISE车间管理解决方案
10
K/3 WISE成本管理解决方案
11
K/3 WISE网上报销与费用管理解决方案
12
K/3 WISE资金管理解决方案
13
K/3 WISE集团合并解决方案
14
K/3 WISE ERP个性化（BOS平台）解决方案
15
协同OA与K/3 WISE集成解决方案
16
K/3 WISE财务管理解决方案
APS 销售1
接单
生产 计划
MRP
采购 计划
应用成效
计划执行率达90% 以上；
生产周期由原来的 45天缩短到30天；
订单交付率达95% 以上；
接单方式生产，主打产品为铁制工艺品，全部出口欧美
④内部公开 请勿外传
APS生产计划的解决方案
APS生产计划的解决方案引言概述：随着创造业的发展，企业对生产计划的准确性和效率要求越来越高。
为了满足这一需求，APS（Advanced Planning and Scheduling）生产计划系统应运而生。
本文将介绍APS生产计划的解决方案，包括需求管理、物料管理、产能管理、排程管理和监控管理五个部份。
一、需求管理：1.1 预测需求：通过分析历史数据和市场趋势，预测未来的需求量。
可以利用统计模型、时间序列分析等方法进行预测，并结合市场调研和销售团队的反馈进行修正。
1.2 定单管理：根据客户定单的数量和交付时间要求，进行定单管理。
包括定单的接收、确认、分解和跟踪，确保定单的准确性和及时性。
1.3 库存管理：根据需求和供应的平衡，制定合理的库存策略。
通过库存优化技术，减少库存成本，同时确保及时供应。
二、物料管理：2.1 供应商管理：建立合作火伴关系，与供应商保持密切的沟通和合作。
通过供应商评估和选择，确保供应商的质量和交付能力。
2.2 采购管理：制定采购计划，根据需求和供应的平衡，确定采购数量和时间。
通过供应链协同和电子采购系统，提高采购效率和准确性。
2.3 物料跟踪：对物料进行跟踪和追溯，确保物料的准确性和可追溯性。
通过条码、RFID等技术，实现物料的自动识别和管理。
三、产能管理：3.1 资源规划：根据生产能力和需求，进行资源规划。
包括人力资源、设备、工艺和能源等方面的规划，确保资源的合理配置和利用。
3.2 生产计划：根据需求和资源的平衡，制定生产计划。
通过排程算法和优化模型，确定生产顺序和时间，最大限度地提高生产效率和交付能力。
3.3 生产调度：根据生产计划和实际情况，进行生产调度。
包括任务分配、进度控制和异常处理等，确保生产的顺利进行和及时交付。
四、排程管理：4.1 任务分配：根据生产计划和资源情况，进行任务分配。
通过智能调度算法，考虑任务的优先级、工艺限制和资源约束，实现任务的合理分配。
4.2 进度控制：跟踪和控制生产进度，及时发现和解决生产中的问题。
奥迪ASP案例
奥迪汽车(Audi)公司Neckarsulm工厂在奥迪公司位于德国的Neckarsulm 工厂，每天约有800 辆A6 系列轿车出厂，销往世界各地。
高级计划和排产（Advanced Planning & Scheduling）解决方案供应商永凯软件公司为该工厂的车间生产线中提供了一套全自动高级计划与排程系统，Neckarsulm 工厂期望通过使用永凯的高级计划与排程系统用于获取和跟踪生产线上每部车辆的制造过程，实现精益生产的提升。
一、工厂面临存在的问题与永凯公司成为合作伙伴以前或导入永凯APS之前，Neckarsulm工厂主要通过Excel人工排程，他们面临如下问题：1．难以根据现有计划准确回答客户交货期；2．计划确定以后，调整效率低；3．各种设备与资源制约，难以平衡生产过程；4．不同型号车型一起生产优化程度低；5．总装工序多与众多前工序协调困难；6．无法对非程式化工作进行标准化，这成为提高产品品质的重要障碍之一；7．很难在工序级别上精确控制产品的成本和利润；8．一直被设备紧急故障和异常变更所困扰，工作任务排定后，调整很困难；9．无法与海外工厂更紧密联系，构成更严密的生产计划管理体系。
二、采用高级计划与排程系统（APS）的必要性为了确保在市场竞争上的领先地位，适应全球客户日益多样化和个性化的需求，实现传统计划排程方式的升级，决定导入永凯APS。
汽车行业应用高级计划与排程（Advanced Planning & Scheduling）系统的必要性源于汽车行业自动化程度高，需要采用APS技术，用于生产计划的流程控制与生产实绩信息反馈，实现物流与信息流的同步。
并且由于焊装车间、涂装车间等严酷的工业环境，高等级的时间要求，因此，使永凯APS成为最适合的解决方案。
概括来说，其必要性如下:世界各地的用户对产品期望值越来越高，汽车工业质量法规的对产品质量的要求也越来越严格，竞争日益激烈，这些都要求汽车工业各领域都要采取高效的质量和生产管理系统(QM系统)。
APS系统的生产计划与排程运用方法
APS系统的生产计划与排程运用方法我们在供应链主计划之后，能够推导出各个工厂和生产单位的详细计划。
在研究详细计划时，我们必须考虑制造决策的环境，研究怎样从模型中获得具体解决方案。
我们研究共同的一些步骤，也就是建立模型和更新生产排程。
难点是生产计划和排程模块是由单个计划层次还是由两个层次计划等级来完成，这主要取决于工厂作业的生产类型。
1、生产决策环境生产计划与排程模块的目的是在相对短的时间间隔内为工厂制定详细的生产计划排程。
生产计划排程是指在处理订单所需要生产资源的基础上，为在计划时间间隔内执行的每一份订单规定订单开始和结束的时间。
因此，生产排程也指定了在给定生产资源上订单的先后顺序。
甘特图（gantt－chart）能够可视化的、形象地描绘生产排程图。
根据所属的行业的不同，生产计划和排程模块的计划时间间隔可以从小时分钟、一天到几周之间。
它的“精确”长度取决于几个因素：一方面它至少应涵盖与生产订单的最长批量生产时间相一致的时间间隔；另一方面计划时间间隔又受到己知客户订单或可靠需求预测可实现性的限制。
很明显，只要这些计划是“相当”稳定的，也就是说如果它们不会因为发生不可预测的事件（如改变订货量或中断订货）而经常变化，那么在单个生产资源上对订单进行排序是非常有价值的。
对于一些生产方式（如小批量生产）来说，生产计划和排程模块需要在潜在瓶颈上为订单进行排序并安排订单进度。
而对于其他生产方式（如加工群组制造技术）来说，对下一时间能力内一系列由生产资源处理的订单进行自动的、时间导向的生产能力检查就足够了。
随后订单的排序可以由生产资源的有限约束来自动加载完成。
当然，也可以在甘特图上手工交互完成。
计划任务能够也应当分散地利用各个工厂工作人员的专业知识，并结合工厂现有状况来完成（例如，员工的可获得性）。
尽管批量生产原则的理想状态是应当以实际生产状况（像生产资源的使用情况和相关成本）为基础，可是高级计划系统通常都要求提前输入一些（简单）原则。
某集团APS项目解决方案
A
C
1# A
2#
A
B AC
加工顺序调整
1# A
A
B
C
2#
1#
A
A
C
B
2#
工作手工分割，使得有机会将一部分工作拖拽到另一个机台或者加工顺序调整
1# A
A
B
2#
A
C
1# A A A B
2# A
C
图示化的生产计划
以图示化形式，直观展示各产线、工序设备的计划分派及关联、计划状态等信息。并可 进行一定的手工干预调整。更形象直观地反应产线及工序设备的生产计划。
SAP
接口实现 系统间的 数据交互
静态数据及 各动态数据
APS
系统参数设置 排程逻辑的制定
数据采集
接口实现 系统间的 数据交互
结果
各产线的生产计划 各产线的负荷
订单的进度跟踪 物料的需求计划 交期的快速答复等
目录
一、项目背景 二、APS整体解决方案
2.1 项目整体规划 2.2 高级计划排产实现 三、永凯APS简介 四、项目实施计划 五、接口实现 六、成功客户案例介绍
插单流程
插单
排产
插单的影响
插单方案 对比分析
评估标准 自定义
不同插单 方案比较
逾期订单 及数量
逾期 订单明细
逾期时间
手动调整计划
计划员可手工调整计划，主要采用在资源甘特图上拖动工作的方式，计划员拖动结果为 最高级指令。主要的拖动方式包括：
机台切换，即工作从一个机台拖拽到另一个机台
1# A
A
B
2#
1
Sales update future plans 6 weeks out
2023年达生五金行业APS解决方案
达生五金行业APS处理方案五金行业简介五金行业一般是指运用车、铣、钻、磨或冲、折、焊等加工方式将原材料(不锈钢、铜料、铝料、铁料......), 加工成客户所需产品旳生产企业。
五金行业常见旳生产问题•产品工艺复杂、设备及工具种类繁多, 加上订单品种常常是小量多样旳特性, 导致影响生产计划旳原因众多, 生产计划旳编制非常因难。
•库存积压严重。
原材料库存、在制品库存、产成品库存积压严重, 占用了大量旳流动资金。
•生产与市场有时脱节, 市场需要旳产品生产不出来, 生产旳产品卖不出去, 生产管理水平低下, 生产排程变化大。
不易掌控, 设备运用率低, 生产周期长, 计划跨度大, 信息反馈不及时。
客户需求旳变化, 会常常发生订单变更、紧急插单等状况。
达生五金行业APS处理方案应用阐明达生五金行业APS处理方案, 以达生精益制造管理系统为基础结合五金行业旳常见问题, 从产品工艺管理, 生产计划编排, 生产材料需求和生产信息反鐀几种方面来进行阐明。
产品工艺管理针对五金行业产品工序节点多旳特性, 达生精益生产管理系统, 运用达生PDM产品工艺管理模块, 以图型化方式管理每个产品旳生产工艺流程, 这样即提高了工程技术人员维护旳时操作性, 更有助于生产线人员对产品工艺旳查看。
针对五金行业同产品同工序, 有诸多机台, 并且不一样旳机台生产时旳单位节拍不一样, 在达生PDM产品工艺管理模块中也有对应旳管理措施, 在每个产品旳详细工序节点上, 可以维护用于生产这个产品, 这个工序节点全都机台, 并且每个机台旳生产节拍、前置准备、后置清理时间都可以维护不一样旳原则时间, 使计划精度深入提高。
针对五金行业在生产时会用到模具和工具, 假如生产时没有某些模具和工具, 会出现生产无法进行旳问题, 达生PDM产品工艺管理模块中也加入了模具工具旳管理, 可以维护影响生产旳模具和工具数据, 同步在产品工艺流程旳详细工序节点上, 记录了然些产品旳哪些工序要用什么模具工具, 以便生产顾客在生产时查看。
Aps生产排成解决方案
智能化检测与预警
自动化检测
引入自动化检测设备，提高检测效率 和准确性。
实时监测与预警
对生产过程中的关键参数进行实时监 测，一旦发现异常情况，及时预警并 采取措施。
预测性维护
基于数据分析，对设备进行预测性维 护，避免设备故障对生产造成影响。
质量数据分析与改进
01 数据可视化分析
运用数据可视化工具对质量数据进行分析，直观 展现质量问题和趋势。
报警机制
当实际生产进度与预测进度偏差超过一定范围时，触发报 警机制，及时提醒生产人员采取措施。
预警通知
通过短信、邮件等方式将预警信息通知相关人员，确保问 题得到及时处理。
效果评估与持续改进
01 评估生产效果
根据生产数据，对生产进度、设备利用率、生产 效率等关键指标进行评估。
02 识别改进点
基于评估结果，识别生产过程中的瓶颈和问题， 提出改进建议。
损耗率考核
将损耗率作为考核指标之一，对相关人员进行考 核和奖惩，激励员工降低损耗。
05
解决方案三：生产资源优化
人员调度与效率提升
员工培训
定期为员工提供技能培训和 安全教育，提高员工操作水 平和安全意识，降低事故率 。
劳动力平衡
合理安排不同技能员工的搭 配，确保生产线的平衡和稳 定。
01
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04
能源管理计划
制定能源管理计划，明确节能目标和措 施，确保能源的合理利用和可持续发展 。
生产成本降低措施
材料管理
优化材料采购和库存管理，减少材料 浪费和库存积压，降低材料成本。
精益生产
推行精益生产理念，消除生产过程中 的浪费，提高生产效率和产品质量。
工艺改进
机械加工行业APS生产计划排程应用案例
一、机械加工行业现状机械制造业在生产管理上的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。
机械制造业的基本加工过程是把原材料分割，大部分属于多种原材料平行加工，逐一经过车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺，成为零件，然后组装制成为产品的装配式复杂多步骤生产。
生产管理特点如下：➢生产方式：专用设备生产以按订单生产为主，按订单设计、按订单装配和按库存生产为辅;通用设备生产以按订单生产和按库存生产相结合，按订单设计、按订单装配为辅。
➢生产批量：根据机械产品结构和生产批量的不同，可分为单件小批量生产，多品种、中小批量生产和大量流水生产3种类型。
传统上装配车间多属于中小批量生产类型，零部件生产车间则多属于多品种中小批量生产类型或大批量生产类型。
➢产品配置复杂，BOM层次多，边设计边生产，且首件生产周期长，工过程艺变更对生产计划影响较大。
制造工艺复杂，加工工艺路线具有很大的不确定性，一种零部件或产品可以有多种工艺并存，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。
➢订单多数按项目型接单制造方式，整个生产运营过程，按项目号、产品型号、零部件进行单件跟踪和成套控制。
➢生产计划：产品结构复杂，制造工艺复杂，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变，因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物资管理工作十分复杂，需要从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间;生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产、采购计划困难。
➢产品零部件加工采用自制和委外加工结合模式，中间部分工序由于工艺特性需要委外加工，甚至需要出口委外，委外周期长。
➢机械制造业企业由于主要是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平，而自动化程度主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统等。
➢产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的复杂性造成在制品管理不易。
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永凯软件是行业领先的供应链计划协同（SCP）和生产计划与排程（APS）管理系统的美资供应商，涵盖需求计划、产销协同和生产计划排程。
助力实现生产、供给、销售协同，准时交货、降低库存、提升利润，已在一千多家工厂及众多世界500强企业中成功应用。
永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案作为国内领先的APS生产管理与物料控制软件原厂商,永凯APS一直坚持自主开发，最大限度地帮助生产制造型企业降低生产成本，最终提高整个企业的生产及管理效率。
在永凯APS多年来丰富实践的基础上，永凯APS在五金行业、家电行业、模具行业、化工行业、注塑行业、机械行业、电子行业、钢铁行业、食品行业、汽车行业、医药行业等生产制造领域形成了一系列APS行业解决方案。
同时，各个制造领域成功应用的行业实践也证明了永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案是成熟高效的，完全可以大大改善企业的生产和管理效率。
以下为永凯APS生产管理与物料控制解决方案行业实践饼状图：永凯APS生产管理——汽车零部件行业解决方案汽车零部件行业介绍中国汽车工业经历了数十年的风雨征程，今天已经发展成为全球整车和零部件生产的重要基地，作为汽车产业链中关键的汽车零部件行业更被预测为今后若干年中发展最快的行业之一。
目前世界上汽车、汽车零部件行业巨头都已进入中国，中国汽车工业新的产业格局已经形成，中国民营企业崭露头角，自主研发开始启动，相当一批具备较强综合实力的大型零部件生产企业(集团) 涌现，开始进入全球采购配套体系，进入世界500强。
随着整车的增长，汽车零部件发展空间巨大。
整车的销售持续增长，但由于市场环境的不断发展和竞争的加剧，整车价格、利润水平在持续下降，为了生产，汽车总装厂(OEM) 不断向供应商转移经营风险和成本压力，以美国、欧洲、日本为代表的全球汽车产业链正在逐步改变整车厂与供应商的关系，在精益战略和横向一体化的导向下，汽车零部件企业正面临严峻的挑战，市场竞争白热化。
来自国家商务部消息，2008年我国生产汽车934.5万辆，当年的汽车保有量1.6亿辆，成为全球第二大汽车生产国和第二大汽车消费国。
巨大的汽车产能和消费市场为汽配行业发展开辟了广阔的市场空间。
巨大的市场吸引力使国内外资本纷纷进入中国汽车零部件市场。
中国汽车零部件市场已经形成了外资、民营和独立供应商“三足鼎立”的竞争格局。
外资和民营企业的市场进入为国内汽车零部件市场带来了新的竞争力，使汽车零部件行业市场竞争趋于白热化。
汽车零部件行业关键特性汽车制造属于典型的离散制造。
主要是通过对原材料物理形状的改变、组装，成为产品，使其增值。
采用多品种配置、中小批量生产、面向订单的生产组织方式。
另外还具有以下几个鲜明的关键特性：(1) 产品结构复杂，零部件种类繁多，工艺路线和设备配置非常灵活，临时插单现象多。
生产设备不是按产品而是通常按照工艺进行布置，与工艺设计联系紧密。
产品的质量和生产率很大程度上依赖于工艺设计水平和工人的技术水平，自动化主要在单元级，如数控机床等。
(2) 多种原料、多种产品、复杂的工艺路线、多个机器设备甚至人力资源之间选择组合造成的生产复杂性：a) 机器设备大都有设置时间，难以选择合理的设备掉头时间，难以确定合理的加工批量。
b) 难以实现生产同步化，即以JIT生产管理的方式将零部件准时的生产，并送到装配工序。
c) 难以确定转运批量。
d) 原材料的变化影响计划安排，计划安排不合理影响材料计划。
(3) 通过加工或装配过程实现产品增值，整个过程不同阶段产生若干独立完整的部件、组件和产品，加工与装配过程中工艺依靠工艺指令进行操作。
(4) 生产过程以离散制造为主，但同时具有一部分的流水线作业。
(5) 在制品库存高，部分管理较差的工厂，在制品会滞流在生产现场长达几个月，最后会丢失或者损坏。
(6) 订单出现大量延迟，普遍感觉产能不足：a) 为满足订单需求，被迫采用昂贵的运输方式，例如空运；b) 为满足订单需求，购买昂贵的加工设备；c) 为满足订单需求，预先生产客户并不一定需要的产品；d) 为满足订单需求，出现大量的加班。
(7) 很多零件在一台或几台设备前等候加工；而其他设备却停工待料，设备瓶颈会在不同的地方出现。
(8) 生产部门倾向于单个产品大批量生产。
但是装配线上，总是需要等待一个或几个零件而不能生产出最终产品。
(9) 个别零部件由于原材料供应延迟等问题，导致其他零部件都已经完工，需要等待才能完成组装。
(10) 生产中的异常情况：设备故障检修，操作人员的生病休假都增加了生产混乱。
汽车零部件企业难点分析汽车零部件在整车供应链中的地位决定了企业生产管理具有以下的特点和难点：1、对整车配套的快速响应能力整车配套是汽车零部件企业的主要市场。
受汽车市场需求不确定性的影响，整车配套需求计划变化快、插单多，汽车零部件企业必须对客户/整车厂的需求变化进行快速响应。
如果不具备这种能力，必然被主机厂淘汰出局。
汽车零部件企业往往为多个主机厂、多个车型配套，面对频繁的计划插单和变更，生产计划和生产管理一直是企业管理的难点。
目前许多汽车零部件企业缺乏有效的生产计划管理体系，靠人盯人的现场生产调度实现生产组织，往往造成顾此失彼，使主机厂的配套计划难以得到保障。
2、采购计划准确度不高汽车主机厂通常提供预计订购量，以便于汽车零部件厂进行原材料的采购。
但由于原材料的采购周期往往比较长，或由于主机厂需求变更，造成实际的采购量常与实际的需求量有较大的差距，导致汽车零部件厂的原料成本较高。
如何使采购量既符合实际生产的需求，又避免不必要的浪费并降低库存成本，汽车零部件厂常根据某时点的库存量，使用人工计算的库存推移表来控制，工作量大，准确率不高。
3、现场生产管理难度大由于交货频繁，生产周期长，生产工序复杂，为满足客户的需求并避免主机厂断料情况的发生，需随时跟踪现场的生产进度，并平衡生产设备的负荷能力，但由于基础数据的不完整，生产现场的复杂性，生产进度不能及时反馈，要求生产管理人员有丰富的管理经验，对人员的依赖性较大，给企业带来了管理困扰。
永凯APS解决方案说明永凯APS汽车零部件行业解决方案，广泛借鉴了国内外汽车零部件企业信息化的成功经验和国际先进汽车零部件行业解决方案的特点，充分考虑中国汽车零部件企业所面临的现实环境以及诸多个性化需求，帮助中国汽车零部件企业实现优化生产管理流程，提高对客户需求的快速响应能力，降低生产营运成本和提高工作效率，提高企业发展的核心竞争力等目标，为提高中国汽车零部件企业的核心竞争力做出贡献。
1、准时化生产在准时化生产中，根据企业的经营方针和市场预测制定年度计划、季度计划以及月度计划，然后据此制定出日程计划。
但这些计划都是滚动调整的动态计划，对生产只起到预测指导和参考基准作用。
准时化生产依据客户需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。
每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令，从而提高整个生产流程的反应速度，降低在制品停留时间，降低成本。
图1 传统推动式(Push) 生产方式图2 准时化拉动式(Pull) 生产方式图3 永凯APS实现的拉动式生产方式2、订单变更，快速响应受汽车市场变化的影响，主机厂的配套计划变化很大。
汽车零部件企业的生产计划必然随之发生变化。
企业接到主机厂配套需求的变更信息后，通过永凯APS高速模拟排程，及时对生产计划进行调整，包括采购需求、生产和委外加工计划，并及时反馈到各管理部门。
图4 订单变更前的计划图5 订单变更后的计划3、准时化采购永凯APS同步化考虑生产计划、采购计划，依据生产执行采购计划，使得物料计划的精度和可靠性比传统的MRP更高，避免了盲目采购，过量采购以及采购不足。
同时，永凯APS可根据精确的物料需求时间来决定最佳的采购方式，不提前采购，增加库存压力，使得物料配合生产，真正实现准时化采购，从而实现工厂物料成本最低，库存最小。
图6 准时化采购4、物料替代永凯APS基于下述原因考虑物料替代：(1) 分散风险，避免公司生产因外部供应的意外中断而被迫停产；(2) 促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本；(3) 不同目标客户对品质的要求不同；(4) 为了降低成本而采用新的材质、规格型号的物料等。
永凯APS支持的物料替代包括“完全替代”、“部分替代”、以及“组合替代”等，可根据设定的替代条件自动选择物料，或根据物料的库存状况，自动进行物料替代，以满足各种复杂的替代需求。
图7 物料替代示意图图8 不替代，原材料数量不足时进行采购图9 设置替代参数，使用替代原材料5、执行反馈生产指示下发到车间后，车间依据生产指示安排生产。
但是由于生产现场的复杂性、多变性，生产执行的实际情况往往与生产指示不一致。
为了确保生产顺利进行和生产计划的准确性、合理性，需求将工作加工的实际数据，如生产进度、在制品信息，现场设备运行状况等反馈给APS，并通过重新排程将现场信息及时反映到生产计划中，实现生产过程实时监控、调整及优化，使得生产计划与车间现场同步，从而实现了从订单下达到产品完成整个生产过程的优化管理。
同时，通过工作生产进度实时反馈，暴露出生产计划与车间执行之间的差异，比如物料未准时到货，人员为准时上岗，加工任务未按时完成，协助企业挖掘生产现场出现问题的原因，进一步规范生产管理，提高精益化程度。
图10 执行反馈示意图6、设备故障处理设备意外故障生产过程中经常遇到的问题，也是影响生产计划能否顺利执行的重要因素之一。
设备故障会导致该设备在一段时间内(维修期内) 不可用。
永凯APS可及时输入设备维修时间信息，然后自动快速重新排程，评估设备故障造成的影响，是否出现订单脱期，是否需要采取应对措施，如更换班组、切换机台或设置加班等。
永凯销售副总裁戴总手机：189******** 微信：dtk0620 QQ: 2323017033APS机械行业解决方案机械制造业主要是通过对金属原材料物理形状的改变、加工组装进而成为产品。
机械制造业生产的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。
产品。
工业生产基本上分为两大方式：1. 离散型：离散型是指以一个个单独的零部件组成最终产成品的方式。
因为其产成品的最终形成是以零部件的拼装为主要工序，所以装配自然就成了重点；2. 流程型：流程型是指通过对于一些原材料的加工，使其的形状或化学属性发生变化最终形成新形状或新材料的生产方式，诸如冶炼就是典型的流程型工业。
机械企业难点：1.在制品的控制：工艺复杂，从第一道工艺开始到最后一道工艺完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周。
2.标准工艺不易制定，难以掌握：设备、人员状况复杂，实际生产时应采取的工艺往往无法按标准工艺执行，而部分产品由于一些关键工艺受机器等资源的限制，或其他特殊情况导致存在着多种加工工艺流程并存的情况。