注塑成型过程中不良及原因分析对策讲解
注塑过程中常见的问题及解决方案
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注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边(披锋)1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀,在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来,看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕,边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够,那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力,把模具紧紧抱住,让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样,磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦,把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大,塑料就像被大力士猛推的水,到处乱流。
降低注塑压力,找到一个合适的值,既能把模具填满,又不会让塑料溢出来。
二、短射(缺料)1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水,结果没倒满一样。
注塑件看着不完整,有些地方该有塑料的却空着,就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话,塑料就像没力气的小蚂蚁,爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力,让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏,就像浓稠的糨糊,很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度,让塑料变得稀一点,流动性更好,就像把糨糊加热变成稀粥一样,能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小,就像一个小得可怜的水龙头,水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸,让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡(气穴)1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具,把空气都裹在里面了。
降低注塑速度,让塑料慢慢流进去,就像散步一样,这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良,空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料,给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份,加热的时候就会变成水蒸气,形成气泡。
注塑制品常见不良原因分析与改善对策
![注塑制品常见不良原因分析与改善对策](https://img.taocdn.com/s3/m/4df884dab9f3f90f77c61b02.png)
注塑制品常见不良原因分析与改善对策一;色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微的色差,但允许有一定的限度范围设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。
环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。
二、填充不足(缺胶)1.问题描述=====注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面:A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足:如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小C、原料供应不足;如料筒堵塞,水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。
2、产生的原因/解决办法====模具方面:主要是针对模具设计方面不合理造成的,在此不做讲述成型操作方面:A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大,塑胶力图恢复原有的卷曲状态,所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。
B、熔体温度过高C、保压压力过高:保压压力高时,塑料中的内压力过高,在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面:pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法:A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟,如ABS料用60-65摄氏度温度,PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹,有塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完成融合在一起,彼此不能熔为一体即为熔接痕,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。
注塑缺陷原因分析与解决方案
![注塑缺陷原因分析与解决方案](https://img.taocdn.com/s3/m/5d60ef5253d380eb6294dd88d0d233d4b14e3f1a.png)
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法,广泛应用于各个行业。
然而,在注塑过程中,可能会出现各种缺陷,如气泡、翘曲、短射等问题,影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题,我们需要进行缺陷原因分析,并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面:- 塑料材料中含有挥发性物质,如水分、溶剂等,这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当,过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理,存在气孔或死角,导致塑料充填不均匀,形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一,其主要原因可能包括以下几个方面:- 注塑机温度不均匀,导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀,引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理,存在过于薄弱的部位,无法承受注塑过程中的压力,导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足,使得产品在脱模后还未完全固化,导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷,其主要原因可能包括以下几个方面:- 注塑机温度设置不当,导致塑料材料粘度过高,无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理,存在过于狭窄的充填道或浇口,导致塑料流动受阻,无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快,导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量,确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度,确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计,避免气孔和死角的存在,确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布,确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计,增加产品的结构强度,避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间,确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度,降低塑料材料的粘度,促进充填。
注塑成型常见不良现象及处理措施
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注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中,常常会出现一些不良现象,这些现象可能会导致产品的质量下降,甚至无法使用。
因此,及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体,导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有:- 注塑机温度设置过低,导致熔融物质无法充分流动;- 模具温度过低,使得熔融物质凝固速度过快;- 注射压力过低,无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施:- 调整注塑机温度,确保熔融物质能够充分流动;- 提高模具温度,延缓熔融物质的凝固速度;- 增加注射压力,确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象,给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有:- 熔融物质中含有过多的挥发性物质;- 注射速度过快,导致气体无法及时排出;- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施:- 选择低挥发性的熔融物质;- 控制注射速度,避免气体无法及时排出;- 优化模具结构,减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有:- 注塑机温度和模具温度不匹配;- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施:- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度;- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起,给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有:- 模具中存在不平整的表面;- 注塑机压力过高,使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施:- 修复模具表面,保持其光滑平整;- 调整注塑机压力,避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有:- 熔融物质中含有过多的收缩剂;- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施:- 选择低含量的收缩剂;- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
注塑缺陷原因分析与解决方案
![注塑缺陷原因分析与解决方案](https://img.taocdn.com/s3/m/84cfc65253d380eb6294dd88d0d233d4b14e3fb4.png)
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方法,广泛应用于各个行业。
然而,在注塑过程中,常常会出现一些缺陷,如短斑、气泡、翘曲等问题,严重影响产品质量。
因此,进行注塑缺陷原因分析与解决方案的研究具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 原料问题注塑过程中使用的塑料原料可能存在质量问题,如杂质、含水量过高等。
这些问题会导致注塑成型时出现缺陷。
2. 注塑机参数设置不当注塑机的温度、压力、注射速度等参数设置不当,会导致注塑过程中出现缺陷。
例如,温度过高会引起熔体流动性过强,导致翘曲等问题。
3. 模具设计问题模具设计不合理、模具磨损等问题会导致注塑过程中出现缺陷。
例如,模具设计不合理会导致产品短斑等问题。
4. 注塑工艺控制不严注塑工艺控制不严,操作不规范,也会导致注塑过程中出现缺陷。
例如,注塑过程中的冷却时间不足会导致产品翘曲等问题。
三、注塑缺陷解决方案1. 原料选择与质量控制选择质量可靠的塑料原料供应商,并建立严格的原料质量控制流程。
对原料进行检测,确保无杂质、含水量符合要求。
2. 注塑机参数优化根据产品的特性和要求,合理设置注塑机的温度、压力、注射速度等参数。
通过试验和实践不断优化参数,提高注塑过程的稳定性和产品质量。
3. 模具设计与维护合理设计模具结构,避免出现短斑、翘曲等缺陷。
定期对模具进行维护和保养,及时更换磨损严重的部件,确保模具的稳定性和精度。
4. 注塑工艺控制与操作规范建立严格的注塑工艺控制流程,确保操作规范。
对注塑过程中的温度、压力、冷却时间等参数进行严格控制,避免出现缺陷。
5. 质量检测与反馈建立完善的质量检测体系,对注塑过程中的产品进行全面检测,及时发现和解决问题。
同时,建立反馈机制,将问题及时反馈给相关部门,进行改进和优化。
四、结论注塑缺陷是注塑成型过程中常见的问题,但通过对原因的分析和解决方案的实施,可以有效地提高产品质量,减少缺陷的发生。
因此,注塑缺陷原因分析与解决方案的研究具有重要的实际意义,并为注塑行业的发展提供了有益的参考。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
![塑胶注塑不良的分析以及处理措施](https://img.taocdn.com/s3/m/97ee71a080c758f5f61fb7360b4c2e3f572725d4.png)
尺寸标准
对比设计图纸,检查塑胶制品的关键 尺寸是否在允许的公差范围内。
性能标准
根据塑胶制品的具体用途,评估其物 理性能和化学性能是否满足使用要求 。
安全标准
确保塑胶制品在使用过程中不会对人 体造成伤害,符合相关国家和地区的 法律法规。
检测与评估工具
放大镜
用于观察塑胶制品的细 微缺陷。
卡尺
用于测量塑胶制品的尺 寸。
注射压力、温度、时间等参数设置不合理, 影响塑料的流动和成型。
塑料材料问题
塑料材料性能不佳,如收缩率大、流动性差 等,导致成型不良。
模具保养不当
模具保养不善,如清洁不彻底、润滑不足等 ,影响塑料的流动和成型。
02
塑胶注塑不良的检测与评估
检测方法
目视检测
通过观察塑胶制品的外观,检 查是否存在缺料、缩水、气泡
02
塑胶注塑不良的原因多种多样,如模 具设计不合理、塑料材料选择不当、 注塑工艺参数设置不正确等。针对不 同类型的不良现象,需要采取不同的 处理措施。本文对各种不良现象进行 了分类和总结,并详细介绍了相应的 处理方法,有助于提高生产效率和产 品质量。
03
本文还对塑胶注塑技术的发展趋势进 行了展望。随着科技的不断发展,新 型塑料材料和加工技术不断涌现,注 塑技术将朝着高效、环保、智能化的 方向发展。未来,注塑技术将更加注 重节能减排、提高生产效率、降低成 本等方面,为工业生产带来更多的便 利和效益。
案例三:某产品内部气孔问题
总结词
内部气孔是指产品内部存在大小不一的气孔,影响产品的机械性能和外观。
详细描述
气孔通常分布在产品内部,形状不规则。可能的原因包括塑料原料中含有水分或挥发性物质、模具排气不良、塑 料熔体流动不均匀等。
注塑缺陷原因分析与解决方案
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注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述:注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺,但在实际生产中常常会出现一些缺陷,如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因,并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格:材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格,如杂质含量过高、熔体流动性不佳等,就容易导致注塑缺陷。
解决方案:选择质量可靠的供应商,进行材料质量检测,确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当:材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如,过多的填充剂可能会导致产品强度不足,而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案:进行材料配比的试验和优化,确保配比合理。
1.3. 材料储存不当:材料在储存过程中容易吸湿,吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案:储存材料时应采取密封防潮的措施,避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理:模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如,模具中存在死角或过于复杂的结构,会导致材料流动不畅,产生翘曲等缺陷。
解决方案:优化模具结构,确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当:模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高,会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案:采用合适的冷却系统,确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重:模具长时间使用后会出现磨损,磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案:定期检查和维护模具,及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低:注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高,会导致产品变形或开裂,而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案:根据产品要求和材料特性,合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理:注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快,会导致产品内部产生气泡或短射,而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑常见不良缺陷原因及解决对策
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注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹.缺料原因一.材料充填不足.状态1.射出压力未到达最高设定值.解决对策:1.增加射出压力.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料筒温度.5.检查胶口尺寸.6.检查流道尺寸.7.检查喷嘴温度.8.检查喷嘴大小.状态2.射出压力已到达最高设定值.解决对策:1.延长射出行程.2.增加保持压力.3.增加保持时间.状态3.螺杆已到达最前端.解决对策:1.延长射出行程.2.检查螺杆.原因二.排气不良1.改善排气效果.2.减低射出速度.状态2.缺料位于其它部分.解决对策:1.改善排气效果.2.增加射出压力.3.增加缺料部分厚度原因三.包封现象状态1.于产品中心(不在边缘).解决对策:1.增加排气点.2.增加射出压力.3.改变浇口位置.4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象状态1.浇口附近较薄处肋缺料.解决对策:1.增加厚度.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料温.5.增加保持压力.6.改变浇口位置.7.增加扰流设计.原因一.过度充填状态1.毛边出现在浇口附近解决对策:1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策:1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.减低保持压力.状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边.解决对策:1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)解决对策:1.增加模温. 内压(cavaty pressure)2.增加料温.3.增加射速.5.改善塑料料之流动性.原因三.锁模力(clamping force)不足状态1.无过饱和现象解决对策:1.提高锁模力原因四.吻合面间隙太大状态1.特定位置.解决对策:1.修复模具.原因五.模板变形解决对策:1.提早切换至饱压.2.减低饱压.3.提高模板强度及刚性. 参.凹陷.缩水与真空泡原因一.充填量不足状态1.全面性凹陷.解决对策:1.延长计量行程.2.检查螺杆逆止环3.增加射出速度.4.增加保持压力.5.增加流道或浇口尺寸.6.增加模温.状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.解决对策:1.增加保持压力(尤其是初期).2.提高料筒(cylinder barrel)温度.3.增加模温.4.增加射出速度.5.检查浇口位置(由厚向薄射出).原因二.有效时间不足.状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位.解决对策:1.延长保持时间.2.减低模温.3.减低料温.4.减少浇口断面积.原因三.表面固化太慢状态1.厚的部位出现凹陷或光泽.解决对策:1.减低模温.2.减低料温.3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓)5.使用低收缩率之塑料.6.添加发泡剂于塑料.#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#原因四.冷却时间太短状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.解决对策:1.减低模温.2.减低料温.3.增加冷却时间.肆.喷痕原因:发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良.解决对策:1.减低射出速2.增加模温.3.增加料温.4.变更胶口位置.5.增加胶口断面6.避免射料方向由上向下.伍.结合线原因:塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹.1.增加射出速度.2.增加模温.3.增加料温.4.增加保持压力.5. 变更胶口位置.6.检查排气效果.陆.波纹原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤压.相互作用一再重演在成品外观上流下一成层层之波浪状.解决对策:1.增加射出速度.2.增加射出压力.3.增加模温.4.增加料温.5.避免流道太小.柒.气泡原因:射出时塑料料包含太多气体或混合了空气.则成品内部或接近表面会有空气之现象.解决对策:1.降低松退速度或检小松退量.2.提高背压.4.检查可塑化机构.5.检查计量长度是否太长.捌.烧焦原因:射出进行中因排气不及.气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料料烧黑.状态1.产生于流路末端解决对策:1.减低射出速度.2.改善排气效果.3.减低锁模力.状态2.产生于包封处解决对策:1.调整肉厚.2.改变浇口位置.3.减低射出速度.4.减低锁模力.5.增加排气点.玖.冷却痕原因:在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口部分产生冷却.这些冷却料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料井或者是再熔解.则在浇口附近留下长条的流痕.1.增加喷嘴孔径.2.增加喷嘴温度.3.减低松退量.5.降低射出到浇口之速度.拾.浇口周围的雾状原因:在浇口(尤其为小浇口)周围高分子配向的凝固层(强度较弱).如在高速的流动场中.受分子炼被拉开而形成一些小.缺孔.很多小缺孔构成浇口周围的雾状.痕迹.解决对策:1.减低射出速度.2.增加浇口的断面积.3.改变浇口位置4.增加模温5.减低料温.拾壹.表层剥落原因:成品的表面层在塑料料流动和固化速度不同的情形下.一层一层的堆积所形成.如果因塑料料含有不均匀的成份或受过高切段力及过热所破坏则层与层间之熔合就不足而产生剥落.解决对策:1.检查塑料料是否含有太多水份.2.增高模温.3.减低射出速度.4.减低料温.5.检查塑料机的性能及设定条件.6.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.7.检查塑料料之是否混入其它材质.拾贰.黑点原因1.塑料料含有杂质或其它不兼容物质.解决对策:1.检查塑料料是否含有杂质.2.降低回收料的添加比例.3.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.原因2.塑料料在制造过程中受到污染.解决对策:1.检查送料管路及烘料筒.2.清洁螺杆及加热筒.3.清洁热流道及喷嘴.原因3.塑料料在制造过程中受到破坏.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.拾参.焦纹原因:塑料料因热受损分子量会降低或发生热分解.使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵.同时也会降低强度.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.3.减低射出速度.4.增加喷嘴孔径..拾肆.湿纹所形成之水气会受流动推挤到模壁而形成成品表面条状的痕迹.解决对策:1.检查塑料材料的干燥度.2.提高背压.3.检查模壁表面是否含有水份.4.检查材料之包装与储存.拾伍.气痕原因:在射出过程中.气体来不及排出.被推往表面或在进料后松退.吸入空气.而在射出时被推往浇口之附近.状态1.出现在浇口附近.解决对策:1.降低松退速度或行程.2.使用可闭喷嘴.状态2.出现在其它部分.解决对策:1.减低射出速度.2.增加被压.3.改变浇口位置.4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状拾陆.光泽与光泽差异原因:塑料成型品之表面,光泽决定于模具表.面加工及射出成形.之冷却速率或收缩差异所产生的表面状态1.模具打光面光泽不足.解决对策:1.模面再打光.2.增加射出速度3.增加模温4.增加料温.状态2.咬花面光泽不足.解决对策:1.调整咬花面.2.减低射出速度.3.减低模温.4.减低料温.状态3.接合线处的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.增加射出速度.3.增加模温.状态4.孔部周围的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.调整孔部型状.状态5.肋部或厚驳差异急变处. 解决对策:1.增加保持压力.2.足够的保持时间.3.降低通过问题处之速度.4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.状态6.在顶针或滑块处光泽差异. 解决对策:1.检查模温之差异.2.避免模腔内压力过高.。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
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塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象,造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题:设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况,导致气泡无法排除。
处理办法:合理优化产品设计,减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题:原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质,或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法:使用质量可靠的原料,并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题:温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理,导致气泡无法排除。
处理办法:合理调整注塑工艺参数,保持合适的温度、压力和注射速度,防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷,常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题:在产品设计中,壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法:调整产品结构,减小壁厚梯度,避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题:注塑过程中温度、压力不稳定,或者注射速度过快,都会导致热缩痕的产生。
处理办法:优化注塑工艺参数,保持合适的温度、压力和注射速度,避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象,主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题:产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题,易导致翘曲变形。
处理办法:优化产品结构设计,减小壁厚梯度,增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题:注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理,也会导致翘曲变形。
处理办法:调整注塑工艺参数,保持合适的温度、压力和注射速度,控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符,主要由原料或工艺引起。
1.原料问题:原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因,导致产品的色差问题。
处理办法:选用质量可靠的色母粒,并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题:注塑过程中温度控制不当,熔融状态不稳定,颜色出现偏差。
注塑过程中存在的问题及解决办法
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注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中,可能会出现一些问题,影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法:1. 热熔物质不充分:热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统,确保熔料能够充分填充模具的所有空间,同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差:脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计,增加脱模剂的使用量,确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重:在长时间使用后,模具可能会出现磨损,导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态,必要时进行维护和修复,并妥善保养模具,延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线:模具填充时,可能会产生气泡或气体线,这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度,以减少气体产生;在设计模具时,合理设置通气口和冷却系统,以排除气泡。
5. 温度控制不准确:温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素,如果温度控制不准确,可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统,严格控制加热和冷却时间,确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样,解决办法也需因情况而异。
因此,对于每个具体问题,需要仔细分析原因并采取相应的措施,以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开,下面将深入探讨一些常见的问题,并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题:模具是注塑过程中至关重要的部分,如果设计不合理,就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统,确保充填均匀,并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当:注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当,会导致产品质量问题。
例如,温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分;压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
注塑不良现象原因分析改善对策
![注塑不良现象原因分析改善对策](https://img.taocdn.com/s3/m/8ad063a8d1f34693daef3e44.png)
⒋怎样防止产品接痕(拼缝线)产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ⑴温度问题: ① 料筒温度太低;②喷嘴温度太低;③模温太低;④ 拼缝处模温太低;⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注 塑问题: ① 注射压力太低:② 注射速度太慢。 (3)模具问题: <1>拼缝处排气不良;<2>部件排气 不良;<3>分流道太小; <4>浇口太小;<5>三流道进口直径太小;<6>喷嘴孔太小;<7>浇口离拼缝处 太远,可增加辅助浇口;<8>制品壁厚太薄,造成过早固化;<9>型芯偏移,造成单边薄;<10>模子偏 移,造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄,加厚;<12>充模速率不等;<13>充模料流中断。 (4)设备问 题: ①塑化容量太小;②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。 (5)物料问题: ①物料污染;② 物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。
1. 增加注射压力 2. 增加最终注射力 3. 增加最终注射时间 4. 降低机筒温度 5. 降低螺杆转速 6. 增加注射速度 7. 增加螺杆背压
8.加大喷嘴孔 9.调整注射计量斜导销 10.预干燥物料 .增加模温 12.增加冷却时间 13.平衡加料流道 14.抛光模具和圆滑边角
8 斑点
1. 降低注射压力 2. 降低最终注射压力 3. 增加最终注射时间 4. 降低机筒温度 5. 降低喷嘴温度 6. 降低注射速度 7. 清理喷嘴
8.紧固喷嘴 9.加大喷嘴孔 10.对准喷嘴及模具 11.预干燥物料 12.使用更均相物料 13.抛光模具和圆滑边角
9 光泽不好 主要是胶料在机筒内熔化不够,而模温较低, 注射速率慢,导致胶料注入型腔固
注塑缺陷原因分析与解决方案
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注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法,广泛应用于各个行业。
然而,在注塑过程中,往往会浮现一些缺陷,如气泡、翘曲、短射等问题,这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此,进行注塑缺陷原因分析并提出相应的解决方案,对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 气泡问题气泡是注塑过程中常见的缺陷之一,其主要原因有:(1)塑料材料中含有水分,注入熔融塑料时水分蒸发产生气泡;(2)注塑机温度设置不当,导致塑料熔融不均匀,形成气泡;(3)模具设计不合理,存在气泡滞留区域。
2. 翘曲问题翘曲是注塑过程中常见的缺陷之一,其主要原因有:(1)注塑机注射速度过快,导致塑料流动不均匀,产生应力集中而引起翘曲;(2)模具温度不均匀,导致塑料冷却不均匀,引起翘曲;(3)模具结构设计不合理,导致翘曲。
3. 短射问题短射是注塑过程中常见的缺陷之一,其主要原因有:(1)注塑机注射压力不足,导致塑料无法充满模具腔体而产生短射;(2)模具排气不畅,导致塑料在注射过程中被挤出而产生短射;(3)模具设计不合理,导致短射。
三、解决方案1. 气泡问题解决方案(1)在塑料材料加工前,应进行充分的干燥处理,确保材料中的水分含量低于规定标准;(2)注塑机温度应根据材料的熔点和熔体流动性进行合理设置,确保塑料熔融均匀;(3)模具设计时应避免气泡滞留区域的存在,通过合理的结构设计和通气系统设置来减少气泡问题的发生。
2. 翘曲问题解决方案(1)注塑机的注射速度应根据产品的形状和尺寸进行合理设置,避免过快注射导致塑料流动不均匀;(2)模具温度应均匀分布,可以通过加热或者冷却系统来调节模具温度,确保塑料冷却均匀;(3)模具结构设计时应考虑产品的形状和尺寸,避免翘曲问题的发生。
3. 短射问题解决方案(1)注塑机注射压力应根据产品的形状和尺寸进行合理设置,确保塑料能够充满模具腔体;(2)模具排气系统应设计合理,确保塑料在注射过程中能够顺畅排气;(3)模具设计时应考虑产品的形状和尺寸,避免短射问题的发生。
注塑常见不良原因和改善对策
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注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术,广泛应用于各个行业中。
然而,在注塑过程中,常常会出现一些不良现象,其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因,并提出相应的改善对策。
首先,缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的,也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外,材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题,我们可以采取以下对策:1.优化模具设计:对模具进行合理的设计和优化,确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外,采用一些特殊的模具结构,如针阀模具、气动顶出模具等,可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术:培训操作人员,提高其注塑技术水平和操作技能,确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外,建立严格的操作规程和品质控制流程,规范操作行为,减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制:选择优质的注塑原料,定期对原料进行检验和筛查,确保其符合产品要求。
另外,在注塑过程中,通过控制注射速度、温度和压力等参数,有效控制材料的熔融和流动,减少缺陷的产生。
其次,变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的,也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题,我们可以采取以下对策:1.优化模具设计:改善模具的冷却系统,通过增加冷却道的数量和位置,提高材料的冷却速度,减少变形的产生。
此外,采用一些特殊的模具结构,如加厚或加固构件,可以增加产品的刚度,防止变形的发生。
2.优化注塑工艺:通过调整注射速度、温度和压力等参数,控制材料的熔融和流动,减少热胀冷缩引起的变形。
另外,选择合适的注塑工艺,如预热模具或采用热流道系统等,可以进一步减少变形的产生。
最后,色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的,也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
注塑缺陷原因分析与解决方案
![注塑缺陷原因分析与解决方案](https://img.taocdn.com/s3/m/f5862c2e59fafab069dc5022aaea998fcc224089.png)
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法,广泛应用于各个行业。
然而,在注塑过程中,常常会出现一些缺陷,如短射、气泡、翘曲等,这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此,对注塑缺陷的原因进行分析,并提出相应的解决方案,对于提高产品质量具有重要意义。
二、注塑缺陷的常见原因1. 温度不合适:注塑过程中,温度的控制非常重要。
如果温度过高或过低,都会导致产品出现缺陷。
温度过高会造成烧结、熔融不完全等问题,而温度过低则会导致短射、气泡等缺陷。
2. 压力不稳定:注塑过程中,压力的稳定性对产品质量有很大影响。
如果压力不稳定,容易导致产品出现翘曲、变形等问题。
3. 注塑机设备问题:注塑机的性能和状态对产品质量有直接影响。
如果注塑机设备存在故障或不良状态,会导致产品出现缺陷。
4. 模具设计问题:模具设计的合理性对产品质量也有很大影响。
如果模具设计不合理,容易导致产品出现短射、气泡等缺陷。
5. 塑料材料选择不当:不同的塑料材料具有不同的熔融特性和流动性。
如果选择的塑料材料与产品要求不匹配,容易导致产品出现缺陷。
三、注塑缺陷的解决方案1. 温度控制方案:合理控制注塑过程中的温度是避免缺陷的关键。
可以通过调整加热器的温度、冷却系统的温度以及模具的温度来实现温度的控制。
同时,可以使用温度传感器监测温度变化,及时调整温度参数。
2. 压力控制方案:稳定的注塑压力有助于减少产品缺陷。
可以通过调整油压系统的参数、增加油泵的流量以及优化模具结构来实现压力的稳定控制。
3. 注塑机设备维护方案:定期对注塑机设备进行维护和保养,及时排除故障,确保设备处于良好状态。
同时,可以使用高精度的注塑机设备,提高产品质量。
4. 模具设计优化方案:优化模具设计,确保模具结构合理,避免出现短射、气泡等缺陷。
可以通过增加冷却系统、优化流道设计、增加排气系统等方式来改善模具设计。
5. 塑料材料选择方案:根据产品要求,选择合适的塑料材料。
可以通过对不同塑料材料的熔融特性和流动性进行测试,选择最适合的材料,避免出现缺陷。
注塑产品不良原因分析及解决方案
![注塑产品不良原因分析及解决方案](https://img.taocdn.com/s3/m/35cbb8367f21af45b307e87101f69e314332faba.png)
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在,从汽车零件到家用电器,甚至医疗器械,都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟,但问题依然层出不穷,特别是不良品的出现,真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度,找出问题的根源并提出有效的解决方案,显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象,并制定具体可行的解决方案,以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节,从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理,统统包括在内。
现状分析在不少企业里,注塑生产线运转频繁,效率也很高,不过,这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家,过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查,发现问题主要集中在这几个方面:1. 原材料问题:一些塑料原料质量不稳定,导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷:模具设计不合理,影响了塑料的流动,最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当:如温度、压力和注射速度等参数的控制不严,导致了产品缺陷。
4. 设备老化:一些注塑机老旧,频繁机械故障,生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐:操作工的技术水平参差不齐,导致操作不规范,增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础,如果原料质量不过关,成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大,直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象,比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞,直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数,未能严格遵循这些参数设置,成品就可能出现缺陷。
比如,注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化,注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降,常见的如注射速度不够、压力不足等,都会直接影响成品质量。
注塑成型不良问题原因分析及解决方案
![注塑成型不良问题原因分析及解决方案](https://img.taocdn.com/s3/m/aaf513df08a1284ac850433e.png)
1.产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都有能造成水口缩水。
增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间。
2.产品内应力,造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力。
3.ABS料在用黑色色母时,造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因,造成产品脱皮,更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋(飞边),生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长,熔胶粘度低,流动性好,产品易跑披锋,生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。
在生产一段时间后,逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中,产品缺胶,有时增大射胶压力和速度都无效,为什么?解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀,造成产品四周压力不匀,使产品椭圆,采用三点入胶,使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好,弹变形小,热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力,和内应力着力点位置,以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件,在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件,会形成内应力,使产品强度下降,易开裂。
在生产时,对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理,非但起不到排气效果,反而会造成产品变形或尺寸变化,所以模具排气点要合理。
选择模具排气点,应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂,或是料在料管内停留时间过长,造成胶料老化,使产品易脆裂。
注塑问题及解决方案(3篇)
![注塑问题及解决方案(3篇)](https://img.taocdn.com/s3/m/7dffa505cbaedd3383c4bb4cf7ec4afe04a1b1b0.png)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方式,广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
注塑成型具有生产效率高、精度高、成本低的优点,但在实际生产过程中,常常会遇到各种问题。
本文将针对注塑过程中常见的问题及解决方案进行探讨。
二、注塑问题及解决方案1. 塑料熔体流动不平衡(1)问题表现:塑料熔体在模具内部流动不平衡,导致注塑制品表面出现凹痕、气泡、纹路等缺陷。
(2)原因分析:模具设计不合理、注塑机参数设置不当、原料质量不合格等。
(3)解决方案:①优化模具设计:合理设计模具流道,使熔体在模具内部流动均匀。
②调整注塑机参数:合理设置注塑速度、压力、温度等参数,确保熔体在模具内部流动均匀。
③提高原料质量:选用质量合格的原料,避免原料中存在杂质、水分等影响熔体流动。
2. 注塑制品表面缺陷(1)问题表现:注塑制品表面出现麻点、划痕、斑痕等缺陷。
(2)原因分析:模具表面粗糙、原料表面污染、冷却不足等。
(3)解决方案:①提高模具表面光洁度:对模具表面进行抛光、电镀等处理,提高模具表面光洁度。
②清理原料:选用质量合格的原料,并确保原料表面清洁。
③加强冷却系统:优化冷却水道设计,提高冷却效率,确保制品表面冷却均匀。
3. 注塑制品尺寸不稳定(1)问题表现:注塑制品尺寸偏差较大,影响产品性能。
(2)原因分析:注塑机精度不足、模具精度不足、原料收缩率不一致等。
(3)解决方案:①提高注塑机精度:选用高精度注塑机,确保注塑过程稳定。
②提高模具精度:选用高精度模具,减少制品尺寸偏差。
③选用收缩率一致的原料:选用收缩率一致的原料,降低制品尺寸偏差。
4. 注塑制品变形(1)问题表现:注塑制品在冷却过程中出现变形,影响产品性能。
(2)原因分析:冷却不均匀、模具设计不合理、原料性能不佳等。
(3)解决方案:①优化冷却系统:合理设计冷却水道,确保制品冷却均匀。
②优化模具设计:设计合理的冷却系统,提高制品冷却均匀性。
③选用性能稳定的原料:选用性能稳定的原料,降低制品变形风险。
注塑成型不良原因及改善方法
![注塑成型不良原因及改善方法](https://img.taocdn.com/s3/m/99f92de5f01dc281e53af0d0.png)
注塑成型不良原因及改善方法1. 缺胶1.1 如果多模腔中的一个缺胶,可能因为入水点大小不一,或是各模腔的流道长短有差异.1.2 模具排气不好也能造成缺胶,但常常伴有烧焦.2. 缩水2.1 产品壁厚不均匀产生的缩水情况2.2 产品壁厚均匀产生的缩水情况现象: 产品表面有波浪现象原因: (1)可能是注塑机的CUSHION VOLUME 没有或不足.(2)可能是逆流防止阀动作不畅.3. 烧焦建议: 在模具上磨排气,或是更改入水位到利于排气处.4. 黑条现象: 产品由入水位置起黑条延伸出来.,呈云雾状.5. 产品的表面光泽不良6. 银色条纹: 在胶料流动的方向上出现一色线条。
7. 流痕: 以产品的入水口为中心形成波状.8. 熔接痕:在产品的孔穴处产生的融合线.8.1 完全消除熔接痕很困难.8.2 入水点的多少也影响熔接痕的数量.8.3 其它考虑改善的方法:8.3.1: 更改入水方法.8.3.2: 增加排气设备.8.3.3: 在熔接痕出现的地方加骨.9. 喷射流: 在入水部分起形成蚯蚓状的线条.9.1: 其他改善方法:可以在入水胶料流入的地方加阻碍针.: 产品中混有杂质10: 杂质流道COLD SLUG WELL 没有省光.使顶出时产生碎屑,留在冷料井里.使产品表面出现杂质(PC料更甚).11.光泽不均.12.斑点:13. 磨伤: 在产品上出现磨损现象14. 起泡:15. 弯曲,翘曲16. 尺寸的安定性: 产品达不到公差范围内.17. 破裂. 产品出现裂痕.17.1 :加出模斜度,省顺倒扣.17.1 :如果产品中心旋转裂痕,也可能由于中心部位太冷的缘故,或是中心部位的设计胶量不足.18. 顶白顶针部位出现白痕.18.1 顶白多出现在HIPS,PP,ABS,等胶料上.19. 龟裂CRAZING:产品啤出,或放置一段时间以后出现细小裂纹. 以PC+ABS最为常见.19.1 改善方法19.1.1 改用高分子量,流动性较差的胶料.19.1.2 施行退火处理.20. 产品强度不足:21. 黏膜22. 气泡:22.1 在厚件的出现孔穴.22.2. 在产品上出现细小的气泡:22.3 在透明产品上的气泡必须清除23.顶出部分有凹凸痕迹.23.1 : 顶出部分有凹入痕迹23.2 : 顶出部分出现凸出痕迹.24. 批峰25. 胶料的供应量的变化.26. 胶料的塑化能力出现故障.26.1 胶料的可塑化能力过大26.2 胶料的可塑化能力不够26.3 可塑化时间太长.27. 镜片的透明不好27.1 : 由于胶料的冷却速度的变化不同,透明度有差异.。
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树脂刚被注入模具后,其表面虽然已经固化,但中间部分并 未充分凝固。如果这一阶段的保压不足,半固化表面就不会 紧贴在模腔上,从而容易产生麻点状不良外观。
图2. 表面在保压的作用下紧贴模具
(2)“麻点”的生成原因
(2-2) 树脂温度和模具温度 树脂温度或模具温度较低时,成型品表面的固化会加快,有时无法施加保压。 结果容易产生麻点等不良外观。
玻纤析出 成型品表面浮出玻璃纤维的现象。
光泽不好 成型品表面光泽消失的现象。保压或模具温度较低时易于 产生这种现象。
◆ 与成型品外观有关的成型不良
冷料 成型机喷嘴前端的、稍稍冷却的树脂突出成型品表面的现 象。看起来与雾面或喷射纹相同。
喷射纹 注射速度过快时树脂流动前端突出的现象。成型品表面会 出现各种花纹。 充填不足 成型品无法完全充填的现象。 银纹 浇口附近呈现出细小流痕(树脂流动花纹)的现象。主要 原因是带入了水分或气体。 压花不均匀 在使用压花模具时,由于成型品的某些部位与模具没有完 全吻合所引起的不均匀的现象。保压或模具温度较低时容 易发生这种现象。 滑痕 已固化的表面发生移动并在表面留下当时移动的花纹的现 象。顶出针或无R转角部容易发生这种现象。
◆ 与成型品外观有关的成型不良
飞边 树脂进入模具分型线(PL)从而使薄膜附着在成型品四周 的现象。树脂粘度较低或保压过高时会出现这种现象。 凹痕 成型品表面出现凹陷的现象。厚壁产品容易出现这种现象。 须状斑纹 浇口周边形成独特的胡须状旋涡斑纹的现象。POM树脂容 易产生这一问题。 表面剥离 成型品的表面层与内部层产生分离的现象。 气泡 成型品表面拱状鼓起的现象。 变色 成型品颜色发生变化的现象。原因估计是滞留或树脂分解 等。
) 成型品表面出现的黑点现象。这是由于在机筒内已分解的 树脂或被污染的杂物等混入到成型品中而造成的。 麻点 成型品表面形成小凹坑的现象。注射速度较慢时易于发生 这种现象 熔合纹 成型品上有开孔时必然会产生熔合纹。熔合纹是指该熔合 部分实际上看起来是一条线的现象。模具温度较低时容易 出现这种现象。 气体烧焦 成型品充填末端烧焦的现象。排气不良时易于产生这种现 象。
(3)黑点的对策
(3-1) 首先请充分清洗直至黑点不再出现。 黑点倾向于滞留在机筒内的止逆环和螺纹槽中。如果曾经出现过黑点, 则估计黑点的起因很可能残留在机筒内。因此,出现黑点后,必须在采 取对策之前充分清洗(否则黑点永远都不会消失)。 (3-2) 尝试降低树脂温度 各种树脂都有推荐的使用温度(产品目录或产品包装袋等上面也都含有 这方面的信息)。检查成型机的设定温度是否超出范围,如果超出,则 请降低温度。另外,成型机上所显示的温度是传感器所处位置的温度, 与实际树脂温度多少会有一些差异。如果可能,建议用树脂温度计等测 量实际温度。尤其是止逆环等容易产生滞留的部分最容易导致黑点,因 此要特别注意其附近的温度。 (3-3) 缩短滞留时间 即使成型机的设定温度处在各种树脂的推荐温度范围内,但长时间滞留 仍会导致树脂劣化,并且容易出现黑点。如果成型机具有延时设定功能, 请充分利用这一功能,此外还应使用适合模具大小的成型机。 (3-4)有无污染? 其他树脂或金属偶尔混入也可能会导致黑点。 令人感到意外的是原因多为清洗不足。请在充分清洗并彻底清除上次成 型时所用的树脂之后再进行作业。使用回收塑料时,请用肉眼确认粒料 中有无异物。
(2-3) 流动性和射出速度 材料的流动性较差时,充填时间 将延长,成型品表面层在保压工 序之前就已凝固,因此有时无法 向树脂施加保压。结果容易产生 麻点等不良外观。注射速度较慢 时也会由于同样的理由而易于产 生麻点。
(3)“麻点”的对策
(3-1) 尝试提高保压
首先尝试着逐渐提高保压设定值。这样基本上会解决问题。下面有指向本公司推 荐的材料成型条件的链接,请参阅。
(2)黑点的生成原因
(2-1) 树脂分解 由于塑料是化学物质,因此当在熔点以上继续加热时,塑料便会逐渐分 解。温度越高,时间越长,分解就进行得越快。而且机筒内部还有止逆 环和螺纹槽等容易滞留树脂的部位。持续滞留在这些部分的树脂发生焦 化或碳化后会按某种节奏脱落并混入到成型品中,从而形成黑点。
图2. 容易滞留树脂的部位
(2)黑点的生成原因
(2-2) 清洗不足 因清洗不充分而使以前使用的树脂残留在成型机内的情况也是黑点的生成原因。如上一项所 述,由于存在止逆环和螺纹槽等容易滞留树脂的部位,因此对该部分进行置换时需要使用相 应的清洗量和次数,此外还必须采用适合每种材料的清洗方法。如果是PBT→PBT等同类树 脂的清洗,则比较容易进行,但如果是不同种类的材料的清洗,则由于熔点或分解温度各不 相同并且树脂之间也存在相容性(亲和性),因此即使清洗,很多情况下也无法完全排出。
麻点
(1)何谓“麻点”(外观)?
“麻点”主要是指厚壁上产生的“凹坑”。
“麻点”是由于树脂没有粘着在模腔(cavity)面上而产生。 麻点的出现有多种原因,但主要原因是保压力不足。
图1. 试验型把手表面产生的“麻点” (图片中的凹坑的尺寸约为0.1~0.5mm)
(2)“麻点”的生成原因
(2-1) 保压不足
◆ 与成型品外观有关的成型不良
空洞 成型品内部产生空洞的现象。厚壁 产品容易产生这种现象。 波纹 浇口附近出现波纹状皱纹的现象。 射速过慢时会产生这种现象。
BS(黑点)
(1)何谓“黑点”(外观)? 黑点是指成型品中出现黑色的点或条纹的现象。 成型品表面上出现的黑色的点便是BS(黑点)。由于某些原因,其成 分估计是焦化树脂或碳化树脂。
(2-3) 异物混入(污染) 污染也是产生黑点的成因之一。 如果投放到料斗中的部分粒料内混 入分解温度较低的其他树脂,则会 因混入树脂发生分解等原因而容易 产生黑点。此外还应注意回收塑料。 这是因为回收塑料经多次受热(重 复回收次数越多,受热时间越长) 后变得更容易分解。另外,回收时 也有可能被金属污染。