数控车床的孔加工编程方法举例
g71内孔编程实例
g71内孔编程实例在数控加工中，内孔编程是常见的加工方式。
G71内孔编程通常用于数控车床进行内孔加工，该编程方式具有高效、精确、可靠等优点。
本文将结合实例，介绍G71内孔编程的基本语法和应用方法。
一、G71内孔编程的基本语法G71内孔编程的基本语法如下：N1 G54 G17 G90 G96 S1000 T01 M03N2 G71 U0 R1N3 G00 X10 Z5N4 G01 Z-20 F200N5 G00 X30N6 G01 Z-30N7 G00 Z5 X50N8 G01 Z-40N9 G00 X70N10 G01 Z-25N11 G00 Z5 X90N12 G01 Z-50N13 G00 X120N14 G01 Z-20N15 M30上述代码解释如下：1. N1为程序号，G54用于定义刀具补偿偏移量，G17用于指定XY平面，G90用于绝对编程方式，G96用于走高速，S1000表示主轴速度1000rpm，T01表示使用1号刀具，M03表示主轴正转。
2. N2为G71内孔编程命令，U0表示上切刀刀尖半径，R1表示切入刀刃半径。
3. N3到N4表示第一段加工路径，G00表示快速定位，X10表示定位X轴位置，Z5表示定位Z轴位置，G01表示直线插补，Z-20表示Z轴向下插入20的深度，F200表示进给速度200。
4. N5到N6表示第二段加工路径，G00表示快速定位，X30表示定位X轴位置，Z-30表示Z轴插入30深度，G01表表示直线插补。
5. N7到N8表示第三段加工路径，G00表示快速定位，Z5 X50表示定位Z轴和X轴位置，Z-40表示Z轴向下插入40深度。
6. N9到N10表示第四段加工路径，G00表示快速定位，X70表示定位X轴位置，Z-25表示Z轴向下插入25的深度。
7. N11到N12表示第五段加工路径，G00表示快速定位，Z5 X90表示定位Z轴和X轴位置，Z-50表示Z轴向下插入50深度。
数控车床编程实例大全
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接)实例一毛坯为70㎜×70㎜×１8㎜板材，六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为4５钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线１)以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。
ﻫ２)工步顺序ﻫ①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
ﻫ２.选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7１25型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T０1，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
ﻫ4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点ﻫ在XＯＹ平面内确定以工件中心为工件原点，Ｚ方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-23所示。
采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6.编写程序ﻫ按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
ﻫ考虑到加工图示的槽，深为4㎜,每次切深为2㎜，分二次加工完,则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序。
该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7１25铣床)：N001０G00 Z2 S800 T1 Ｍ03ﻫＮ0020 X1５ Y0 M0８Ｎ0０30 G20 N01 P1．-２ ;调一次子程序，槽深为2㎜ﻫN0０4０ G2０Ｎ０１P1.-４；再调一次子程序,槽深为４㎜ﻫN00５0 G0１ Z２ M０9ﻫN０060 G０0 X０Y0 Z１５0N０07０ M０2 ;主程序结束Ｎ001０Ｇ22 N01 ;子程序开始ﻫN0020 Ｇ０１ ZP1 F80ﻫＮ0０3０ G０3 X15 Ｙ0 Ｉ-1５ J0ﻫN0040 Ｇ0１ X2０ﻫＮ0050 G０３Ｘ20 ＹO I-2０ J0N00６０ G41 G0１X25 Y１5 ；左刀补铣四角倒圆的正方形ﻫＮ007０ G03 Ｘ１5 Y25 I-10 J0ﻫN0080 G01 X-1５N0０９0 G03 X－２５ Y１5 Ｉ0 J-10N01００ G０1 Y-1５N0１１０ G03 X-１５Y-25 I１０ J0N0120 G0１ X１５N０130 G0３X25 Y-15 I０ J10ﻫＮ0140 G01 Ｙ0N015０Ｇ4０ G0１Ｘ1５ Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×6０㎜×１0㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量,要求加工出如图2-２4所示的外轮廓及φ2０㎜的孔。
数控车床攻丝编程实例
数控车床攻丝编程实例数控车床是一种高精度、高效率的机械设备，广泛应用于制造业中的各个领域。
其中，攻丝是数控车床的一项常见加工工艺，可以用来制造螺纹孔、螺纹轴等零件。
在数控车床攻丝编程方面，有一些常见的实例，下面就来具体介绍一下。
实例一：攻内螺纹攻内螺纹是数控车床中的一项常见加工工艺，主要用于制造内螺纹孔。
下面是一个攻内螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G01 Z-20 F100N40 G84 X50 Y50 Z-20 R1.5 F100N50 G01 Z10N60 G49N70 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。
G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。
G01表示直线插补，F100表示进给速度。
G84表示攻丝循环，X50 Y50 Z-20表示攻丝起点坐标和攻丝深度，R1.5表示攻丝半径。
G49表示取消长度补偿。
实例二：攻外螺纹攻外螺纹是数控车床中的另一项常见加工工艺，主要用于制造外螺纹轴。
下面是一个攻外螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G00 Z-5N40 G01 X40 F100N50 G76 P010060 Q060 R0.4 S1500 H1N60 G00 X50N70 G49N80 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。
G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。
G00表示快速移动，Z-5表示刀具离开工件表面的高度，X40表示螺纹轴的长度。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例对于孔加工，不同的数控机床有不同的指令。
本机床孔加工所使用的指令为直线插补指令G01,下面以下图为例说明孔加工的编程方法。
设一号刀为外圆刀，二号刀为©3mn钻头，三号刀为切断刀，四号刀为© 16mm钻头，六号刀为镗刀。
毛坯为©53mmX100mi的棒料。
选取工件轴线与工件右端面的交点0为坐标原点，其加工设一号刀为外圆刀，二号刀为©3mm钻头，三号刀为切断刀，四号刀为©16mm钻头，六号刀为镗刀。
毛坯为©53mmX100m的棒料。
选取工件轴线与工件右端面的交点0为坐标原点，其加工程序为：N0I G50 X150. Z200.;N02 M03 S800 T0101 ;N03 G00 X55. Z0 ;N04 G01 X0 F0.4 ;N05 G00 Z2.0 ;N06 X50.;N07 G01 Z-73. F0.4;N08 G00 X52.Z2.，N10 G01 2-45. F0.3N11 G02 X50. Z-50. R5.N12 G00 X55. Z1. ；N13 X34. ；N14 G01 X40.Z-2.F0.4;N15 G00 X150. Z200. T0100 ；N16 M03 S1500 T0202 ；N16 M03 S1500 T02 ；N17 GOO X0 Z2.;N18 G01 Z-4. F0.12N19 G00 Z2. ；N20 X150. Z200. T0200 ；N21 M03 S500 T0404 M08；N22 G00 XO 22. ；N23 G01 W-15. F0.12 ；N24 G00 W5. ；N25 G01 W-15. F0.12;N26 GOOW5.；N27 G01 W-15. F0.12N28 G00 W5. ；N29 G0l W-10. F0.12;N30 GOOW40；.N31 M09；N32 GOO X150. Z200. T0400 ；N33 X18. Z2. T0606 M08;N34 G01 Z-30. S1000 FO.1 ；N35 GOO X16.；N36 Z2. ；N37 X20. ；N38 G01 Z-30. FO.1;N39 GOO X18.;N40 Z2. ；N41 X22.;N42 G01 Z0 FO.3 ；N43 X20. Z-1.N44 GOO Z2.；N45 X150. Z200. T0600;N46 GOO X52. Z-70. S500 T0303 ；N47 G01 X0 FO.15;N48 GOO X55.;N49 X150. Z200. ；N50 M09；N51 M30；。
数控车床编程实例详解(30个例子)
半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程图3.3.14 恒线速度编程实例%3314N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80切削循环编程实例G81指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
数控车床g83编程实例及解释
数控车床g83编程实例及解释在数控车床编程中，G83是用于钻孔循环的指令，下面我们来详细介绍数控车床G83编程的实例及解释。
首先，让我们以一个实例来说明G83编程用法。
假设我们需要在一块工件上进行一系列固定间距的孔加工。
我们将使用数控车床进行加工，并使用G83指令来实现这一任务。
在加工之前，我们需要确定以下参数：1. 工件的坐标系和原点位置；2. 加工孔的直径和深度；3. 孔之间的间距；4. 进给速率。
首先，我们需要将数控车床初始化，并设置相关参数。
例如，设置刀具刀长度偏移、进给速率、切削速度等。
在编写G83指令之前，我们需要设定G90指令，将数控系统切换为绝对坐标模式。
这样，每次加工运动的坐标都是相对于工件的原点位置。
然后，编写G83指令，并在指令中设置钻孔的相关参数。
以下为一个示例的G83指令：G83 X30 Y20 Z-10 R5 F100在上述指令中，X30和Y20分别代表孔加工的起始位置的X和Y坐标。
而Z-10代表犯孔的深度，R5代表每次孔加工过程的提升高度。
最后，F100表示孔加工的进给速率。
需要注意的是，每个数控系统的G83指令可能略有不同，具体的参数设置需参考数控系统的编程手册和操作说明。
除此之外，数控车床G83编程还需要注意以下几个方面：1. 保证刀具能够正常进入和退出孔中，避免碰撞或夹持问题；2. 在编写G83指令时，应当根据工件和加工要求，合理设置进给速率和提升高度，以达到加工质量和效率的最佳平衡；3. 在实际加工过程中，应当注意监控加工情况，确保孔加工的准确性和质量。
总结起来，数控车床G83编程是实现钻孔等循环加工的一种常用指令。
通过合理设定参数和编写G83指令，可以实现对工件上一系列固定间距的孔加工。
在编程时，需根据具体情况进行参数设置，并注意操作安全和工件质量。
数控车床g74钻孔编程实例及解释
数控车床g74钻孔编程实例及解释数控车床是一种重要的机械加工设备，它可以通过编程自动化地进行精密加工。
其中，G74钻孔编程是常用的加工方式之一。
本文将介绍数控车床G74钻孔编程的实例及其解释。
2. G74钻孔编程实例以一个直径为10mm、深度为50mm的钻孔为例，其G74钻孔编程如下：N1 G90 G54 G00 X0. Y0. S3000 M03N2 G43 Z10. H1N3 G81 R5. Z-50. F200.N4 G80N5 M05N6 M30其中，各行指令的含义及解释如下：N1：程序号码G90：绝对编程G54：使用工作坐标系1G00 X0. Y0.：快速定位到坐标原点S3000 M03：主轴转速设定为3000转/分，主轴顺时针旋转N2：程序号码G43 Z10. H1：Z轴加工长度补偿，H1表示使用T0101工具补偿 N3：程序号码G81 R5. Z-50. F200.：钻孔循环指令，R5.表示半径为5mm，Z-50.表示加工深度为50mm，F200.表示进给速度为200mm/minN4：程序号码G80：钻孔循环结束N5：程序号码M05：主轴停止旋转N6：程序号码M30：程序结束3. 解释G74钻孔编程是一种循环加工方式，可以快速、精确地进行钻孔加工。
该编程方式可以通过设定循环开始点和循环结束点，实现自动化加工。
在上述实例中，N3行指令中的G81指令表示钻孔循环开始，G80指令表示钻孔循环结束。
此外，G43指令用于Z轴加工长度补偿，可以消除刀具长度的误差。
在实例中，H1表示使用T0101工具补偿，即补偿长度为10mm的刀具误差。
4. 结论本文介绍了数控车床G74钻孔编程的实例及其解释。
该编程方式可以实现自动化、高效、精确地进行钻孔加工，大大提高了生产效率和产品质量。
广数980内孔锥度循环编程实例
广数980内孔锥度循环编程实例摘要：1.广数980数控系统简介2.内孔锥度循环编程方法3.编程实例及详细步骤4.编程技巧与注意事项正文：一、广数980数控系统简介广数980数控系统是一款国内先进的数控系统，广泛应用于数控车床、铣床等设备。
该系统具有友好的操作界面、强大的编程功能和较高的稳定性，受到广大用户的好评。
在广数980数控系统中，内孔锥度循环编程是一项常见的操作，掌握正确的编程方法有助于提高加工效率和质量。
二、内孔锥度循环编程方法内孔锥度循环编程主要采用G71指令。
G71指令是广数980系统中用于内孔螺纹加工的循环指令，可以实现内孔螺纹的自动生成。
在编写G71程序时，需要关注以下几个参数：1.P：表示程序段序号。
2.Q：表示刀具的移动速度。
3.R：表示螺纹的半径。
4.F：表示进给速度。
三、编程实例及详细步骤以下是一个广数980内孔锥度循环编程的实例：1.设定锥度参数根据零件图纸，设定锥度比（大头直径与小头直径之差除以长度）和起点半径与终点半径之差。
2.编写G71程序根据锥度参数和图纸要求，编写G71指令程序。
例如：G71 U1000 R50 F1003.编写刀具补偿程序根据加工范围和刀具尺寸，编写刀具补偿程序。
例如：G43 H1 Z-1004.编写主程序将刀具补偿程序与G71指令程序结合，编写主程序。
例如：O1000G96 S3000G71 U1000 R50 F100G43 H1 Z-100G28 G91 Z0G24 G91 X0G28 G91 Z0G24 G91 X0G73 U1000 R50 F100M30四、编程技巧与注意事项1.确保图纸尺寸与编程尺寸一致，避免加工误差。
2.根据零件材料和刀具性能，合理选择切削参数。
3.编写程序时，注意刀具补偿的合理设置，以避免刀具与工件碰撞。
4.在加工过程中，密切关注加工进度和刀具状况，如有异常及时停机检查。
通过以上步骤，您可以完成广数980内孔锥度循环编程。
fanuc数控车床钻孔循环指令【大全】
从事数控铣床编程加工中，常会遇到钻孔加工。
因此，编程人员首先需要了解孔加工类刀具的选择与使用；其次，要根据孔的形状和加工特点选择合适的固定循环指令，本文主要讲解fanuc发那科钻孔切削循环指令。
FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍。
1)钻孔循环指令G81G81钻孔加工循环指令格式为：G81 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__X，Y为孔的位置、Z为孔的深度，F为进给速度(mm/min)，R为参考平面的高度。
G△△可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平面还是参考平面;G98返回初始平面，为缺省方式;G99返回参考平面。
编程时可以采用绝对坐标G90和相对坐标G91编程，建议尽量采用绝对坐标编程。
其动作过程如下(1)钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y);(2)钻头沿Z方向快速运动到参考平面R;(3)钻孔加工;(4)钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。
该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。
2)钻孔循环指令G82G82钻孔加工循环指令格式为：G82 G△△X__ Y__ Z__ R__ P__ F__在指令中P为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同G81。
该指令在孔底加进给暂停动作，即当钻头加工到孔底位置时，刀具不作进给运动，并保持旋转状态，使孔底更光滑。
G82一般用于扩孔和沉头孔加工。
其动作过程如下(1)钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y);(2)钻头沿Z方向快速运动到参考平面R;(3)钻孔加工;(4)钻头在孔底暂停进给;(5)钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。
3)高速深孔钻循环指令G73对于孔深大于5倍直径孔的加工由于是深孔加工，不利于排屑，故采用间段进给(分多次进给)，每次进给深度为Q，最后一次进给深度≤Q，退刀量为d(由系统内部设定)，直到孔底为止。
数控车床g73编程实例
数控车床g73编程实例数控车床G73编程实例G73编程指令是数控车床中的一种循环加工指令，用于实现孔加工操作。
它可以通过一次性编程实现多个孔的加工，大大提高了加工效率。
下面我们将通过一个实例来演示G73编程的具体应用。
假设我们需要在一个圆形工件上加工4个孔，孔的坐标分别为(30, 40)、(60, 40)、(60, 80)和(30, 80)，孔的直径为10。
我们可以通过以下的G73编程实现这一操作：N10 G90 G54 G17N20 S1000 M3N30 G43 H1 Z5N40 G73 X30 Y40 Z-5 Q2 R0.1 F500N50 X60 Y40 Q2N60 X60 Y80 Q2N70 X30 Y80 Q2N80 G80N90 M5N100 M30上述程序中，N10到N20行设置了数控系统的工作模式，如绝对坐标模式、工件坐标系选择等。
N20行设置主轴转速和主轴方向。
N30行进行刀具长度补偿的设置。
N40行开始了G73编程指令的应用。
在N40行中，G73指令的参数包括X、Y、Z、Q和R。
X和Y指定了孔的坐标，Z指定了孔的深度，Q指定了每次进给的深度，R指定了每次进给的半径补偿。
在上述实例中，Q为2，表示每次进给2mm的深度，R为0.1，表示每次进给0.1mm的半径补偿。
在N50、N60和N70行中，分别指定了后续三个孔的坐标。
N80行是G80指令，用于取消刀具半径补偿。
N90行和N100行分别是停止主轴和程序结束的指令。
通过上述的G73编程，我们可以实现对工件上多个孔的快速、准确加工。
G73编程指令的应用大大提高了数控车床的加工效率和精度。
需要注意的是，G73编程指令在实际应用中还需要考虑一些其他因素，如切削速度、进给速度、刀具半径补偿等。
具体的参数需要根据加工材料和刀具等因素进行调整，以确保加工质量和效率。
数控车床G73编程是一种常见的孔加工操作指令，通过合理编写程序，可以实现对多个孔的快速、准确加工。
广数980内孔锥度循环编程实例
广数980内孔锥度循环编程实例（实用版）目录1.广数 980 内孔锥度循环编程简介2.编程实例详解3.结论正文一、广数 980 内孔锥度循环编程简介广数 980 是一种高性能的数控车床，适用于各种零件的加工。
在内孔锥度循环编程方面，广数 980 提供了丰富的功能和方便的操作。
内孔锥度循环编程主要用于加工内孔锥度螺纹，其特点是螺纹起点和终点的直径不同，需要通过循环加工来实现。
在广数 980 系统中，可以使用 G71 和G73 指令来实现内孔锥度循环编程。
二、编程实例详解下面以一个内孔锥度循环编程实例来说明广数 980 系统的编程方法。
假设需要加工一个内孔锥度螺纹，大头直径为 90mm，小头直径为 10mm，长度为 100mm。
1.使用 G71 指令编写循环程序在广数 980 系统中，可以使用 G71 指令来实现内孔锥度循环编程。
以下是一个简单的 G71 程序示例：```G71 G91 Z-2 (设定加工起点)G50 S3000 (设定主轴转速)G98 (执行宏程序)G0 X10 (快速移动到初始位置)G92 Z-2 (设定加工起点)(循环加工)G73 U1 (设定第一次循环的初始直径) G73 Z-10 (设定第一次循环的终点)G73 R100 (设定第一次循环的半径)G73 W10 (设定第一次循环的宽度)(循环加工)G71 Z-30 (设定第二次循环的终点)G73 U2 (设定第二次循环的初始直径) G73 Z-40 (设定第二次循环的终点)G73 R20 (设定第二次循环的半径)G73 W20 (设定第二次循环的宽度)(循环加工)G71 Z-50 (设定第三次循环的终点)G73 U3 (设定第三次循环的初始直径) G73 Z-60 (设定第三次循环的终点)G73 R30 (设定第三次循环的半径)G73 W30 (设定第三次循环的宽度)G28 G91 Z0 (回到参考点)M30 (程序结束)```2.使用 G73 指令编写循环程序除了 G71 指令外，广数 980 系统还提供了 G73 指令来实现内孔锥度循环编程。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例
一、孔加工编程的基本要求
1、编程时，应根据工件的尺寸和形状，以主轴旋转为基础，确定切
削参数，编制出有效的数控车床编程程序，将工件加工成孔。
2、编程时，应考虑数控系统的精度及车床设备的幅度，确保编程任
务的准确性及安全性。
3、编程时，应根据切削的刀具粗糙度，切削深度，进给量，主轴转
速及工件材质等因素，结合刀具的切削速度，确定最合适的切削工艺参数，以达到精确的加工成型效果。
二、编程实例
实例：加工Φ50mm的圆孔
1、确定加工参数：主轴转速：n=750rpm；加工深度：ap=10mm；加工
方向：X轴正向；切削参数：f=(0.1，0.15)mm/r；
2、编程前的检查：a)确认车床工作台，吸盘，刀具，冷却液温度处
于正常范围；b)确认刀具牢固在刀架上，无松动现象；c)确认机床设备及
量仪的准确性；
3、编程程序：
a)输入程序：N0001T0101;
b)绝对坐标系定义：G90;
c)设定刀具参数：G43H01D1;
d)设定切削参数：G94S800;
e)设定绝对编码：G90;
f)设定主轴转速：S7500M03;
g)设定初始坐标：G0X50Z10;
h)开始加工：G02X50Z0R50F0.15;
i)停止主轴：M05;
j)空转：G04P2.0;
k)结束程序：M30;。
数控车床g73编程实例及解释
数控车床g73编程实例及解释数控车床G73编程是常用于钻孔循环加工的一种指令。
下面是一个实例及相应的解释:编程实例：% O1N10 G90 G71 G80 G40 G17 G50 G00 X0 Z0N15 T0101 M06N20 G96 S450 M03N25 G00 X40 Z2 M08N30 G73 U2 W0 Q6 R4 F0.15N35 X50N40 G80N45 G00 X100 Z100 M09N50 M30解释：% -用于定义程序的开始。
这是每个NC程序必须包含的行。
O1 -程序号，可以是任何数字或字母组合。
N10 -设置绝对坐标系（G90），使用寸进给模式（G71），取消半径补偿（G40），选择XY平面（G17），取消刀具长度补偿（G50），迅速移到X0 Z0的位置（G00 X0 Z0）。
N15 -刀具编号T01（T0101），选择刀具01，并停止换刀（M06）。
N20 -设定主轴速度为450转/分钟（G96 S450），并以正转开始（M03）。
N25 -快速移动到X40 Z2的位置，并同时启动冷却液（M08）。
N30 -使用G73循环钻孔功能。
U2表示钻孔深度为2，W0表示无退刀量，Q6表示每个孔之间的处理时间为6秒，R4表示每个孔的待停时间为4秒，F0.15表示钻孔进给速度为0.15mm/转。
N35 -将X坐标移动到50的位置。
N40 -取消循环钻孔功能（G80）。
N45 -快速移到X100 Z100的位置，并同时关闭冷却液（M09）。
N50 -结束程序（M30）。
这个示例演示了使用G73指令进行钻孔的过程。
在第30行之前，需要使用G96指令将主轴速度调整为合适的转速，并使用G00指令将刀具迅速移动到工件上方。
在第30行，通过使用G73指令实际进行钻孔操作。
在此示例中，每个钻孔的深度为2，没有退刀量，每个孔之间的处理时间为6秒，每个孔的待停时间为4秒，钻孔进给速度为0.15mm/转。
数控车床g71内孔编程实例及解释
数控车床g71内孔编程实例及解释嘿，咱今儿就来唠唠数控车床 G71 内孔编程实例及解释这事儿！你知道不，这玩意儿可神奇了！就好比是一个魔法棒，能把那些生硬的金属材料变成我们想要的各种形状。
比如说，有一次我在车间看到师傅操作数控车床，那熟练的动作，简直绝了！师傅就用 G71 内孔编程，让那原本普普通通的金属棒，慢慢地变成了一个精致的内孔零件。
我当时就想，哇塞，这也太厉害了吧！
那到底 G71 内孔编程是咋回事呢？简单来说，它就是一种让车床按照我们设定好的步骤和参数来加工内孔的方法。
哎呀，你想想，要是没有这种编程，那得费多大劲去手工加工啊！
咱举个例子哈，就像你要画一幅画，你得先勾勒出大致的轮廓，然后再慢慢填充细节，对吧？G71 内孔编程就类似这样，先设定好加工的大致路径，然后车床就会按照这个路径一步步地进行加工。
“那会不会出错啊？”你可能会这么问。
嘿，这就是考验技术的时候啦！只要你参数设置得对，程序编写得好，一般都不会有啥问题。
在实际操作中，可得小心谨慎呢！就像走钢丝一样，稍有不慎可能就前功尽弃了。
但这也正是它的魅力所在啊，充满了挑战和刺激！
总之，数控车床 G71 内孔编程是个很重要的技术，掌握了它，就等于掌握了打开机械加工世界大门的钥匙。
咱可得好好学，好好用，让
它为我们创造更多的价值！这就是我的观点，别小瞧了这小小的编程，它能发挥大作用呢！。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。
孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。
首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。
孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。
在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。
一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。
1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。
一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。
例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。
2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。
例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。
3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。
下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。
然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。
接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。
然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。
数控车床编程实例
数控车床编程实例Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
②精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。
同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点N0040 M03 S600N0050 M06 T01 ；取1号90°偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量N0110 G28N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T03 ；取3号90°偏刀，精车N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。
数控车床g73编程实例
数控车床g73编程实例
G73是数控车床中的一个循环指令，用于进行孔加工。
下面是一个G73编程实例：
假设要在一块直径为100mm的圆盘上加工5个孔，孔的直径分别为10mm，20mm，30mm，40mm和50mm。
加工深度为5mm，进给速度为100mm/min，切削速度为500rpm。
下面是G73编程实例的代码：
O0001（程序号）
N10 G90 G54 G17 G40 G49 G80（程序开始，设定坐标系、平面、刀具半径补偿和取消循环加工）
N20 T01 M06（选择刀具1，刀具长度补偿为0）
N30 S500 M03（设置主轴转速为500rpm，正转）
N40 G00 X0 Z5（快速移动到起点）
N50 G73 U10 R5 Q100 F0.2（进行第一个孔的加工，U为孔的深度，R为孔的半径，Q为进给速度，F为每个螺旋周期的进给量）
N60 G73 U20 R10 Q100 F0.2（进行第二个孔的加工）
N70 G73 U30 R15 Q100 F0.2（进行第三个孔的加工）
N80 G73 U40 R20 Q100 F0.2（进行第四个孔的加工）
N90 G73 U50 R25 Q100 F0.2（进行第五个孔的加工）
N100 G80（取消循环加工）
N110 M05（主轴停止）
N120 M30（程序结束）
以上是一个简单的G73编程实例，可以根据实际需要进行调整。
需要注意的是，G73循环加工指令需要在G80取消循环加工指令之前使用，否则会导致程序错误。
数控车床钻孔编程实例
数控车床钻孔编程实例随着科技的不断进步，数控车床在工业制造领域中扮演着越来越重要的角色。
数控车床的钻孔编程是其中的一项关键技术，它能够实现高效、精确的钻孔加工。
本文将以数控车床钻孔编程实例为主题，介绍其原理、步骤和注意事项。
一、数控车床钻孔编程原理数控车床钻孔编程是通过预先设定的程序指令，控制数控车床进行钻孔加工。
其原理是将钻孔加工过程分解为一系列的指令，包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数。
通过编程，将这些指令输入数控系统，使数控车床按照预定的路径和参数进行钻孔操作。
二、数控车床钻孔编程步骤1. 设计钻孔加工工艺：首先，需要根据零件的要求和加工工艺，确定钻孔的位置、尺寸和精度要求。
这是编程的基础，也是保证加工质量的关键。
2. 编写钻孔程序：根据设计的钻孔加工工艺，编写数控车床钻孔程序。
程序中需要包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数。
编写程序时，需要考虑刀具的选择、切削速度和进给速度的合理搭配，以及避免刀具碰撞等问题。
3. 输入程序到数控系统：将编写好的钻孔程序输入到数控系统中。
数控系统会对程序进行解析，并将指令传递给数控车床进行执行。
4. 调试和验证：在实际加工之前，需要对编写的钻孔程序进行调试和验证。
通过模拟加工或试加工，检查程序是否符合预期要求，是否存在错误或冲突。
5. 实际加工：经过调试和验证后，可以进行实际的钻孔加工。
数控车床会按照程序指令进行自动化操作，完成钻孔加工任务。
三、数控车床钻孔编程注意事项1. 精确测量：在进行钻孔编程之前，需要对工件进行精确的测量，确保钻孔位置和尺寸的准确性。
2. 刀具选择：根据加工要求和工件材料，选择合适的刀具。
刀具的选择直接影响加工效果和质量。
3. 切削参数设置：合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，以保证加工效率和质量。
4. 程序调试：在实际加工之前，进行程序的调试和验证，及时发现并解决问题，确保加工过程的顺利进行。
5. 安全操作：在进行数控车床钻孔编程和加工时，要注意安全操作，避免发生意外事故。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控车床的孔加工编程
方法举例
Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
数控车床的孔加工编程方法举例对于孔加工，不同的数控机床有不同的指令。
本机床孔加工所使用的指令为直线插补指令G01，下面以下图为例说明孔加工的编程方法。
设—号刀为外圆刀，二号刀为φ3mm钻头，三号刀为切断刀，四号刀为φ16mm钻头，六号刀为镗刀。
毛坯为φ53mmX100mm的棒料。
选取工件轴线与工件右端面的交点O为坐标原点，其加工设—号刀为外圆刀，二号刀为φ3mm钻头，三号刀为切断刀，四号刀为φ16mm钻头，六号刀为镗刀。
毛坯为φ53mmX100mm的棒料。
选取工件轴线与工件右端面的交点O为坐标原点，其加工
程序为:
N0l G50 X150. Z200.；
N02 M03 S800 T0101；
N03 G00 X55. ZO；
N04 G01 X0 ；
N05 G00 ；
N06 X50.；
N07 G01 Z-73. ;
N08 G00 .，
N09 X40.；
N10 G01 2-45. ；
N11 G02 X50. Z-50. R5.；
N12 G00 X55. Z1.；
N13 X34.；
N14 G01 N15 G00 X150. Z200. T0100；
N16 M03 S1500 T0202；
N16 M03 S1500 T02；
N17 GOO X0 Z2.;
N18 G01 Z-4. ；
N20 X150. Z200. T0200；
N21 M03 S500 T0404 M08；
N22 G00 XO 22.；
N23 G01 W-15. ；
N24 G00 W5.；
N25 G01 W-15. ;
N26 GOO W5.；
N27 G01 W-15. ；
N28 G00 W5.；
N29 G0l W-10. ;
N30 GOO W40.；
N31 M09；
N32 GOO X150. Z200. T0400； N33 X18. Z2. T0606 M08;
N34 G01 Z-30. S1000 ；
N35 GOO X16.；
N36 Z2.；
N37 X20.；
N38 G01 Z-30. ;
N39 GOO X18.;
N40 Z2.；
N41 X22.;
N42 G01 Z0 ；
N44 GOO Z2.；
N45 X150. Z200. T0600;
N46 GOO X52. Z-70. S500 T0303； N47 G01 X0 ;
N48 GOO X55.;
N49 X150. Z200.；
N50 M09；
N51 M30；。