试产流程管理规范
试产流程管理规范
1.0目的1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证；1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障；2.0 范围适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。
3.0 职责3.1 生产部3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产；3.1.2 试产中对产品问题点的提出；3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。
3.2 PE部3.3 品质部3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验；3.4物控部3.4.3 《生产指令单》的下达；3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。
3.5 采购部3.5.1 负责小批量试产物料的采购；3.6 研发部4.0 定义无5.0 工作程序5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部\品质部\采购部\PE部)5.1.1 新产品的试产、设计工程变更，由研发部提出申请；5.1.2 已批量过的新材料更换的验证，由采购部提出申请；5.1.3 品质部来料改善、实验验证，由品质部提出申请及试产跟进；5.1.4 PE部实验验证，由PE部提出申请；5.1.5 未定型产品小批量验证，由物控部召集研发、工程、品质、市场、采购等部门参与评审其进程状态、物料保证、工艺保证、生产过程控制等，明确责任人及具体的时间要求，形成会议记录并由各部门具体落实，物控部负责过程跟进及确认；5.2 小批量试产安排5.2.1 物控部收到经评审通过后的《小批量试产申请单》，须及时下《物料申请单》给采购部订料；5.2.2 采购收到计划的《物料申请单》后，须按小批量数量的批复基数及时订料：5.2.3 产品物料齐套后，由物控下达《生产指令单》，准备进行小批量试产，小批量试产数量一般为200-500PCS。
5.3 小批量试产准备5.3.2 生产部收到物控下达的《生产指令单》后，开始为小批量试产备料（领料）；5.3.3 SMT接到物控下达的《生产指令单》后，生产人员根据研发提供的生产样品，进行首件制作，填写《首件检查记录表》，首件合格后进行投产；SMT试产中出现的问题点及时反馈给案件负责工程师及研发部项目负责人处理；半成品生产完成后将合格品入库，SMT将生产数据提交给案件负责工程师。
新产品试产流程
一、目的:规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产.二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门:PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。
开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品保部：参与产品验证,参加相关会议，试产过程的中的质量检测等.四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发，开发完成后,应具备以下资料及工装：(1)、物料清单（开发版）。
(2）、蓝图(开发版）。
（3）、原理图.（4）、开发样品。
（5）、说明书。
（6）、标贴（按规定命名）.（7)、产品规格书（性能指标、系统接线图）。
（8）、PCB板图。
(9）、测试工装及测试SOP。
3、开发完成后，由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计＆开发验证报告》。
然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。
验证和评审在两个工作日内完成。
4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到工程部.资料应齐全、完整。
5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
(2)、蓝图审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
（3)、说明书审核、发行。
(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档）。
项目管理试产流程
项目管理试产流程项目管理是指在一定的资源约束下，通过规划、组织、指挥、协调和控制，以实现项目目标为导向，全面推进项目的过程。
而试产流程则是项目管理中的一个重要环节，它是指在项目开发的最后阶段，通过试制产品进行测试和验证，以确保产品的质量和功能符合设计要求。
本文将重点介绍项目管理试产流程的具体步骤和重要注意事项。
1. 制定试产计划。
在进行试产之前，首先需要制定试产计划。
试产计划应包括试产的时间安排、试产所需的资源、试产的目标和指标等内容。
在制定试产计划时，需要充分考虑项目的实际情况，合理安排试产的时间和资源，确保试产计划的可行性和有效性。
2. 确定试产范围。
在确定试产范围时，需要明确试产的目标和内容。
试产范围应包括试产的产品、试产的工艺流程、试产的测试方法等内容。
通过明确试产范围，可以有效地指导试产的具体工作，确保试产的顺利进行。
3. 确定试产团队。
试产团队是试产工作的核心，试产团队的组建对于试产的顺利进行至关重要。
试产团队应包括试产负责人、试产工程师、试产技术人员等。
试产团队成员应具备相关的专业知识和丰富的试产经验，以确保试产工作的质量和效率。
4. 进行试产准备。
在进行试产之前，需要进行试产准备工作。
试产准备工作包括准备试产所需的材料、设备和工具，准备试产的工艺流程和测试方法，以及进行试产人员的培训和指导等。
通过充分的试产准备工作，可以为试产工作的顺利进行奠定良好的基础。
5. 进行试产操作。
试产操作是试产工作的核心环节，试产操作应按照试产计划和试产范围进行。
试产操作包括试产产品的制造、试产工艺流程的实施、试产测试方法的应用等内容。
在进行试产操作时，需要严格按照相关的标准和规范进行，确保试产工作的质量和效果。
6. 进行试产验证。
试产验证是确保试产产品质量和功能符合设计要求的重要环节。
试产验证包括对试产产品的功能、性能、可靠性等进行测试和验证，以确保试产产品的质量和功能符合设计要求。
通过试产验证，可以及时发现和解决试产中存在的问题，确保试产产品的质量和可靠性。
新产品研发试产阶段管理规范
专案 原材不良
★
作业不良
★
会议 设计不良 总判
★ 会议上决
定
议
注：1、标有“★”代表责权单位；标有“ ”代表试产流程；标有“?”代表辅导单
位。
2、以上流程中各责权单位如有问题，应向生工部反映。
4.名词定义:
PRE-PILOT RUN: 试作,即新产品试产前的试产可行性确认简称；
PILOT RUN: 试产,即新产品生产前的生产可行性确认简称。
7.相关资料 《SMY-SYF-GF-08 新产品研发产品验证机测试管理规范》 《SMY-SYF-GF-10 新产品研发结案阶段管理规范》
8.质量记录 8. 1 试产问题与对策汇总报告 (GME001-01A) PILOT RUN 新机型试产通知（GME001-02B） PILOT RUN 改善对策完成情况确认表（GME001-03A）
（物料应挂有 PILOT RUN 用标识）。若物料有 IQC 判货等情况不能使
用，视为缺料不进行试产作业，待下一批物料检验 OK 后进行试产。
6.2.3.3 发料：物料入库后请仓储留意新产品名称及其标识，应
注意该产品试产日期，并提前一天发料至生产线。
6.2.3.4 备料：仓储发料时，请生产线物料人员详细清点，并于
是否
NG
S
需再次试
产
ENEO
告 试产情况专案会
议
总判定
OK 试产问题与对策
S
汇总表
结束 EE
S
5．作业流程说明： 作业流程图见 3/6 页。 该试产流程为新产品投入生产前的试产流程，但必须在新产品试作完
毕，试产可行性 确 认后方可进行试产。
试作内容应包括以下几项： 1.技术资料及制造需求的确认； 2.确认试产备料是否完毕； 3.确诊夹、治具及应需软件等工具是否齐备与使用性； 4.确认 MI 的可操作性； 5.生工部对生产线名站工时确定,布线、排站的确定及合理性。
工厂试产报告流程化管理
工厂试产报告流程化管理新产品试产是指新产品在完成设计与工艺准备之后、正式投产之前进行的试制生产,目的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果.现将有关新产品试产的详细工艺流程分成十个步骤进行了充分说明,希望对客户有所帮助。
一、工艺准备：1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。
工艺输出文件包括：a.BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。
b.PCBA托工：PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等)c.钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板尺寸、置描述d.PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。
e.检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
f.调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
g.组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。
h.包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
i.老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
j.设备操作指导书：设备安全操作规程。
试产产品工艺输出文件二、工艺内部评审：1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。
需要改善的地方2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
三、试产准备会确认内容1、明确试产目标：2、确定试产性质试产性质包括：1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3) 设计变更/工程试做4) 常规实验5) 工程实验6) 增加模具/工程试做7) 其他3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。
试生产管理规定6篇
试生产管理规定6篇【第1篇】化工生产装置试生产安全管理暂行规定一、总则1．为贯彻安全生产方针，加强对我公司（以下简称公司）化工生产装置试生产的安全管理，保障员工安全及生产装置的正常运行，特制定本规定。
2．本规定适用于公司所有生产装置的试生产前的“三查四定”及试生产工作。
试生产包括单机试车、联动试车和投料试车以及相应的物料贮备。
3．与本规定相关的工程质量、职业卫生、消防安全、环境保护、特种设备及化学品管理，按现行的法规、标准、规范执行。
二、术语和定义1．“三查”主要指“查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量”，“四定”主要指“定任务、定人员、定时间、定措施”。
查设计漏项：结合现场实际情况对设计施工图纸进行最后一次审查，查看是否存在设计漏项，是否有需要进行补充设计或改进设计的；查施工质量：首先查看工艺设备及管道安装是否与设计图纸一致，然后进行全方位的外观质量检查，需要整改的应以书面形式提出并要求立即整改。
对于施工质量的内在检查，要求查看安装材料和焊接材料的质量证明书、焊接工艺评定报告、管道焊口无损探伤检测报告、管道系统吹扫和试压报告；查未完工项目：现场检查有哪些项目按照施工进度计划应完工而未完工的。
定任务：对检查出的问题定任务，或是整改，或是增加；定方案措施：根据工艺流程图，制定出包含每台设备、每条管线在内的方案；定操作人员：确定组织机构和操作人员，做到统一布置，统一指挥；定时间：确定完成任务的具体日期和时间。
2．单机试车：现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除介质影响外的机械性能和制造、安装质量。
3．联动试车：对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气等为介质所进行的模拟试运行，以检验其除介质影响外的全部性能和制造、安装质量。
4．投料试车：对规定范围的全部生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程，进行各装置之间首尾衔接的试运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。
新品试产管理制度
新品试产管理制度第一章总则第一条为加强新品试产管理,规范新品试产行为，提高新品试产效率，制定本制度。
第二条本制度适用于公司内所有新品试产项目，包括但不限于产品、技术、工艺等方面的试产。
第三条公司内新品试产项目必须遵守国家相关法律法规和公司内部规章制度。
第四条新品试产项目以提高产品品质、降低成本、提高生产效率为目标，务必确保试产过程中的安全、环保和质量。
第五条公司将为新品试产项目提供必要的技术、设备、人力和资金支持，以确保试产项目的顺利进行。
第六条本制度由公司管理部门负责具体实施。
第二章立项管理第七条新品试产项目的立项应经过公司内部评审和申报程序，包括项目前期调研、可行性分析、试产方案制定等阶段。
第八条新品试产项目的立项申报应包括项目名称、主要技术指标、试产周期、试产费用预算、预期效益等内容。
第九条新品试产项目的立项申报必须有相关部门领导审批并签字确认，方可立项。
第十条立项完成后，公司内部应组建试产项目小组，明确项目负责人，确定项目实施计划和进度。
第三章组织管理第十一条试产项目小组应包括研发部门、生产部门、质量部门、市场部门等相关部门负责人，制定具体的试产工作方案。
第十二条试产项目小组负责项目进度的跟踪和协调，确保试产项目按计划进行。
第十三条试产项目实施过程中，各相关部门应密切合作，及时沟通，解决试产过程中的技术难题和紧急情况。
第十四条若试产项目出现严重问题无法解决，应及时报告公司领导，并提出应对措施。
第十五条试产项目实施结束后，项目小组应对试产过程进行总结，撰写试产报告，并对试产项目进行评估和分析。
第四章质量管理第十六条试产过程应严格按照公司相关质量管理体系和标准进行，确保试产产品质量符合要求。
第十七条试产产品的合格标准应明确规定，试产阶段应进行质量跟踪和监控，对不合格产品应及时处理。
第十八条试产产品的生产设备、工艺流程、原材料等关键要素应进行全面检查和验证，验证合格后方可进行试产。
第十九条试产项目实施过程中，要进行关键环节的抽样检验，确保产品符合质量标准。
物料试产管理规范(含表格)
物料试产管理规范（ISO9001-2015）1. 目的为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。
2. 范围适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。
3. 定义物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。
安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。
4. 职责4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。
4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。
4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。
并参与试产评审。
4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。
5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。
5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
5.1.3 物控部安排生产部进行试产。
5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。
5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。
5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。
5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。
5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。
品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。
5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后，由采购部下中批量试产订单。
5.2.2中批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
smt试产流程规范
smt试产流程规范下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!SMT 试产流程规范一、试产前准备1. 确认产品设计文件，包括 PCB 版图、原理图、BOM 清单等。
试产管理制度
试产管理制度1.引言试产是产品生命周期中非常关键的阶段，决定了产品是否能够以稳定和可靠的方式投入市场。
一个有效的试产管理制度对于保证产品质量、提高生产效率和降低成本非常重要。
本文将介绍一个完整的试产管理制度，帮助企业规范试产流程，确保产品高质量地交付给客户。
2.试产管理制度概述试产管理制度是指针对产品试制阶段所制定的一系列规定和控制措施，旨在确保产品设计的可行性并验证生产工艺的可操作性。
试产管理制度包括试产计划、试产组织、试产过程管理和试产评估等方面。
3.试产计划3.1 试产目标试产目标要明确具体，包括产品质量要求、生产效率要求以及试产周期等。
3.2 试产资源确定试产所需的人力、技术、设备和原材料等资源，并确保其可用性和充分性。
3.3 试产计划编制根据试产目标和资源情况，制定详细的试产计划，明确试产的时间节点、任务划分和责任人。
4.试产组织4.1 试产小组组建根据试产计划，成立试产小组，包括试产负责人、技术工程师、生产工程师和质量工程师等。
4.2 试产流程规定制定试产的流程和工作指引，明确各个环节的责任和权限，确保试产的有序进行。
4.3 试产资源调配根据试产计划，调配好所需的人力、技术、设备和原材料等资源，确保试产顺利进行。
5.试产过程管理5.1 设计验证对产品的设计进行验证，包括工艺可行性验证、设备性能验证和原材料可靠性验证等。
5.2 工艺优化根据试产过程中的问题和反馈，对生产工艺进行优化和改进，提高生产效率和质量。
5.3 参数调整根据试产数据和实际生产情况，对生产参数进行调整，确保产品质量和生产效率达到要求。
5.4 质量控制建立完善的质量控制体系，进行产品抽样检验、过程监控和问题分析，确保产品质量稳定和可靠。
6.试产评估6.1 试产数据统计对试产过程中的关键数据进行统计和分析，包括生产效率、产品质量和成本等方面的数据。
6.2 问题总结与改进根据试产数据和评估结果，总结试产过程中的问题和不足，并提出改进措施，确保下一次试产更加顺利。
试产作业流程管理办法
试产作业流程管理办法1.0目的:：规范试产作业流程管理，有效跟踪试产过程的问题，试产结果统计，与问题追溯2.0权责范围2.1 物控接试产订单，负责下单，并发【试产通知单】给到相关部门，并跟踪试产结果2.2 采购在导入新供应商，新物料时，负责发新供应商物料/ 新料试料【试产通知单】2.2 生产部负责生产相关工作，并做好试产问题的反馈2.3品质部跟踪试产品质状况，控制试产产品的去向与标示；做好相关记录2.4 工程部对所有模具试产，新料试料跟踪模具产品质量状况，并做好相关记录；试产不合格的进行改善处理3.0 内容3.1 因我司有接客户新产品需试产的，物控部将试产订单转内部【生产指令单】给生产部，并下【试产通知单】给相关单位（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试产不合格的不得批量生产3.1采购导入新物料或新供应商负责下试料通知单，并将通知单给到相关部门（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试料不合格的不得批量采购3.2生产部根据【生产指令单】领料备料进行生产，并在相关记录上注明试产/ 试料（领料单，机台日报表，生产日报表，加料记录，成品标签，入库单）；并跟踪试产中设备状况，做好相关记录并反馈工程部3.3品质部跟踪试产品质状况，并在检验记录上注明为试产，3.4 试产中有品质问题的在试产时通知相关单位立即改善，如无法及时改善的必须通知工程部确认问题；3.5试产完成后在检验报告上同样注明为试产，合格后并将检验报告给到仓库表示产品可以入库，标签上必须有试产字样方可合格3.6工程部对所有模具试产，新料试料必须了解模具产品质量状况，有问题及时解决；并做好相关记录；试产不合格的应及时进行改善处理，需要改模的以定改模方案进行改模，换料的提出物料的物性要求，要求采购打样重新试样3.7 试产产品的标示与处理3.7.1 所有试产产品标签上必须有“试产”字样标示，标签上必须有物料批次号标示3.7.2 所有试产产品必须有记录，（物料批次号，名称，供应商，试产日期，试产数量，产品规格）;待【试产通知单】签完后由发单部门统一保存登记，以便查询。
试产物料管理流程
试产物料管理流程目的规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息。
使用范围1、领料流程：1.1接计划部门开发试产任务单或量试领料单。
1.2核对生产任务单与所下订单数量和单号是否一致，如不一致反馈PMC或相关部门。
1.3接到试产计划后，提前一周确认物料情况，计划领料时间。
1.4领料原则是物料员针对自己所要领的物料必须与套单上的物料编码一致，如有差异及时向有关部门确认。
1.5领料后核对与套单上所有物料是否齐全，否则需继续向仓库领完套单物料。
1.6物料领进车间后，物料员须将物料按结构、电子料各种类分别整齐摆放在货架上，大件物料（塑料类）放在地面上摆整齐，对试用、超差、挑选等物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号制作各物料套料欠料账本，以便于及时跟催套料欠缺物料。
1.7物料员对贵重和易丢失的物料，在领料时就与其他的物料隔离开，并单独保管，生产线在生产需要时点数给产线负责人，每天下班时，物料员对该类物料进行盘点确认数量和状态。
1.8物料员必须按型号将领料单据整理好，按规定区域摆放好，以便于及时了解物料信息。
1.9生产前一天，物料员在车间备料区按订单数量和机型，备好物料准备试产或量产，备料时应注意试用，超差，挑选加工，异常的物料，必须通知组长，防止用错料，生产线在备料区领用物料时，注意核对机型和物料编号，如有问题及时询问物料员，不可乱用物料。
2、退料流程：2.1试产过程中，将不良品物料挑选，做上标识放在不良区。
2.2将不良品给技术部门确认是否可以接受，可以接受的物料继续投入生产，确认不合格的物料，做上标识放在不良区。
2.3物料员每天将不良物料整理好开单，给品质IQC确认后，方可退给仓库入帐。
2.4报废物料直接开单申请报废，由部门主管和物控部批准后，物料员方可将报废物料退到报废仓入帐。
3、借料流程：3.1试产或量试过程中，因物料异常或临时增加物料用量、编号等原因，需向仓库借料。
试产管理规范
4.3试产总结
4.3.1各部门各自对本部门试产过程中的相关问题进行汇总，分析和总结；
4.3.2生产部汇总试产过程中的生产问题及解决方案；
修改页
文件编号
修改条款
修改内容
修改人/日期
生效日期
编制
审核
分发部门会签
批准
□业务部
□研发部
□采购部
□生产部
□质量文件、工艺文件、工装进行全面考查和验证，使产品达到预期的质量水平，确保产
品在批量生产中符合规定要求。
2.范围
适用于本公司新产品的试生产
3.职责
3.1研发部：负责试产前的技术准备工作（包括工艺文件、产品流程图等资料）并提交必要的技术资料；
4.3.8研发部组织相关部门参加试产工作总结会议，将各部门汇总的问题记录在《试产总结报告》中，争对反馈的问题提出改善措施和建议，必要时按《纠正预防措施控制程序》执行；
4.3.9各责任部门实施纠正／预防措施，质量部检查跟踪纠正预防措施的实施情况。
5.相关文件
5.1《人力资源控制程序》CR-QP-004
4.3.3研发部汇总试产过程中进行的设计工艺调整情况；
4.3.4质量部汇总新产品各项技术指标检验和试验的情况，出具检验报告；
4.3.5质量部汇总试产过程中发现的质量问题并提供质量统计报告；
4.3.6采购部根据试产过程中质量部的检验报告评审和确定合格的供方，为批量生产做准备；
4.3.7研发部根据试产过程中出现的问题，提供技术、工艺、质量改进的建议；
5.2《采购控制程序》CR-QP-010
新品试产作业管理办法与流程图
4-6.技术部工艺组根据产线的作业手法，编制作业编成表，并根据实际产线的不良将问题记录在作业制程问题分析表中，追踪改善
4-7.品保部在试产过程中对零件进行检测，提供全尺寸测试报告，电检测试报告，并进行制程能力分析（Cpk数据提供），并根据产品规格书进行信赖性试验报告
工装组：提供合格工装治具
产品组：文件的起草编制，生产过程的跟踪，总结
四、内容及要求：
4-1.产品在设计开发结束后组织各部门责任人组成专案小组，共同关注产品进程
4-2.在试产中设定良率目标（生产数量在5-10K，零部件不良率在5%以内，成品不良率在15%以内），只有达到目标后，才能使试产有效可转入正式生产
4-3.在试产前产需提供以下文件：
文件名称
责任单位
设计文件
技术部产品组
产品规格书
技术部产品组
QC工程图
品保部
检验文件
品保部
BOM表
技术部产品组
组装sop
技术部工艺组
DFMEA
技术部产品组
模具设计图面
技术部工装组
治具设计图面
技术部工艺组
4-4.在产品开发结束后，产品组联系生管安排试产，车间在接到生产指令后，进行生产，生产过程中生产车间，品保部，产品组，工艺组，工装组负责人到场共同确认生产情况，以便进行下步改善
4-8.生产过程中，生产部根据批号管控标准对试产产品的零件进行批号标注，以便可追溯到产品使用的情况；同时在模具生产的零件，如大于1穴，必须要刻模号，以确保产品零件的唯一性，以便对每一模穴零件进行追踪其质量情况
新产品试产管理流程
新产品试产管理流程新产品试产是指企业在产品研发阶段完成之后，为了检查产品设计和工艺流程是否合理、产品质量是否符合要求，以及生产线是否能够进行正常生产，在正式投产之前进行的一系列试验和验证工作。
新产品试产过程是一个重要的环节，直接影响产品的生产效果和市场竞争力。
本文就新产品试产管理流程进行详细介绍。
一、新产品试产管理流程的目标新产品试产管理流程的目标是通过系统化的试验和验证，确保新产品的设计和工艺流程合理可行，生产线能够正常运行，产品质量稳定可靠。
同时，通过试产过程中的问题调整和优化，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，促进企业的可持续发展。
二、新产品试产管理流程的步骤1.试产计划制定：根据产品开发进度和公司整体规划，确定试产时间节点和试产目标，制定试产计划。
试产计划应包括试产任务、试产人员、试产周期、试产资源等内容。
2.设计评审：对产品设计方案进行评审，包括产品结构、材料选型、工艺流程等方面的评估，确保设计方案的合理性和可实施性。
3.工艺评估：对产品的工艺流程进行评估，分析生产设备和生产线的适应性，并确定工艺改进措施。
4.试模制作：根据产品的设计要求，制作试模，并进行模具试产，验证产品的尺寸精度和外观质量。
5.产品试验：对试模的样品进行物理和化学性能测试，检验产品的质量和可靠性。
6.工艺试验：在试产线上进行样品生产，验证工艺流程的可行性和稳定性，调整工艺参数，解决生产过程中的问题。
7.生产能力评估：根据工艺试验结果，评估生产线的生产能力，确定产品的生产规模和产能。
8.问题分析与优化：根据试产过程中的问题和反馈意见，进行问题分析和优化改进，提出解决措施，确保生产线的正常运行。
9.试产报告编写：总结试产过程中的经验和教训，编写试产报告，包括试产目标的达成情况、问题分析和解决方案、工艺改进措施等内容。
10.决策审批：将试产报告进行决策审批，确定是否进行正式投产，以及投产规模和时间计划。
11.生产准备：根据决策结果，准备正式投产所需的各项资源，包括设备、原材料、人员等。
试产管理流程
6、相关文件 无
7、记录/表单 7．1 信息联络单 7．2 试产通知单 7．3 试产总结报告
[
]
7、PMC 部
[
]
8、工程部
[
]
9、资源开发部
[
]
10、仓库
[
]
11、生产部
[
]
文控员
备注 唯盖有红色的受控文件印章方为正式有效文件。
文件编号 WI-YF-02 版本 B0
页次
2/4
制定部门
研发中心
发布日期
标题
试产管理流程
1、目的： 规范试产作业，确保试产工作胜利进行。
2、范围： 适用于公司产品试产作业。
试产管理流程
文件编号：WI-YF-02 发布日期：
拟制： 审核：
版本：A0 页次： 1/4 批准：
体系文件
修
订
版
页
本
数
修（制）订说明
修改日期
0
首次发行
修 改 记 录
2014.7.28
文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在 “[ ]”中填写该单位发放文件份数）：
( ) 总经办
[
5．4．4 所有试产产品经相应人员确认合格后办理入库手续。 5．5 试产总结
5．5．1 试产结束后生产及品质分别在 1 个工作日内提交《试产总结报告》，《试产总结报 告》上需要对试产情况和试产的问题点进行描述并针对问题点给出改善对策的建 议： 5．5．1．1 品质在《试产总结报告》上需对品质情况和品质异常进行描述，并给 出改善对策的建议，同时提供：产品合格率、关键物料合格率、产品 直通率、重点尺寸、可靠性测试报告，并将其相关数据报告附于试产 总结报告后面。 5．5．1．2 生产《试产总结报告》上需对生产过程、生产工艺及其异常情况进行 描述，并针对异常情况给出改善对策的建议，必要时将其相关报告附 于试产总结报告后面。
新产品试产管理规范
实用文档1.0目的：1.1 验证当前阶段的产品整机及其零配件的各项性能能否达到设计意图要求；1.2 尽可能地将新产品尚还存在的问题在批量生产前充分暴露出来，为后续问题点改善创造更加适宜的条件，为促成新产品顺利量产提前做好各项充分准备工作；1.3明确新产品试产所涉及到各环节的工作任务和职责,确保试产工作顺畅开展。
2.0适用范围：2.1 适用于公司产品的各个新项目在投入量产前的每一次试生产。
包括全新产品的试产、关键零配件在功能或装配配合上有较大变动的老产品的例行试产。
试产的对象可以是产品的功能、试装配配合或加工工艺等。
2.2 客户提出的其它的需要进行试产的情况；3.0定义3.1样品试制:开发阶段中首次样板的试制，在于验证新品设计的完善性。
(一般由研发部内部样板组完成)3.2小批量试产:开发阶段中样板试制成功后的小批量试产，尽可能地模拟批量生产状态，验证工艺、产品整机等能力。
（小批量试产装配必须在生产车间完成。
）3.0主要职责3.1研发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定和发布受控、样品鉴定和评审会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产后总结报告会议召开。
a项目工程师：负责新产品工程技术图纸的制作、零部件及整机确认样的确认、零部件测试评估记录、组织召开试产前培训会以及完成试产所需的其它准备工作；解决试产过程中的异常问题，主导试产后的总结评审会议和改善工作；b.工艺工程师负责：新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并在试产时与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；负责试产过程中工装夹具的策划及制作、与品质部沟通策划并制作产品零部件检具量具。
协助解决试产过程中的异常问题，配合项目工程师负责人完成试产报告和后续改善。
c.实验室：完成试产前以及试产后的相关样品测试；d.样板组：协助项目工程师完成试产前样板的组装；实用文档3.2品质部：负责新产品试产全过程的质量跟踪监控。
某公司试产作业管理制度
某公司试产作业管理制度第一章总则第一条目的：为改进与完善产品的设计文件、工艺文件、全部技术文件，最终达到生产定型，特制定本制度。
第二条适用范围：本制度适用于程序员、工艺工程师及技术人员。
第二章试产前的准备第三条批量试生产前，做好文件准备，包括资源需求分析和准备、工艺技术文件、试产计划、测量目标和指标及方案、不良处理及应急方案等。
第三章试产流程第四条查核资料。
负责人：程序员。
任务：查核开发部提供的"材料清单"、"工程更改通知单"等资料。
第五条制作生产程序及排列表。
负责人：程序员。
任务：准备相应的机器生产程序及,,SMT零件放置排列表"。
第六条审核。
负责人：工艺工程师。
任务：审核工艺及生产程序。
第七条准备工艺流程。
负责人：工艺工程师。
任务：根据资料，确定工艺流程及生产过程中所用工具。
第八条试产。
负责人：技术人员。
任务：人员调试设备，工艺工程师跟进试产过程。
第九条写"试产报告"。
负责人：工艺工程师。
任务：完成"试产报告"，负责向开发部建议更改工艺设计，并确认开发提供的材料是否适合进行大批量生产。
第四章批量试生产过程中的注意事项第十条批量试产由总工程师主持召集有关部门进行鉴定，并确定投产后事宜。
第十一条工艺变化小的新品，经工艺部同意，可不进行批量试产。
第十二条批量试产数量为200~500只。
第五章产品的鉴定定型第十三条通过对产品功能和成本的分析、对产品投资和利润目标的分析，及产品社会效益的评价，鉴定判断该产品全面投产后的效益和发展前景*第十四条对产品的审查鉴定应邀请使用部门、研究设计部门和有关部门的代表参加。
第十五条重要产品的鉴定结论，须报上级机关批准。
第十六条申请生产定型，须达到以下标准:1.具备生产条件。
2.生产工艺经过考验。
3.生产的产品性能稳定。
4•产品经过试验后符合技术条件。
5•具备生产与验收的各种技术文件等。
新产品或新项目试生产管理程序
新产品或新项目试生产管理程序及移交管理规定（一）新产品或新项目试生产管理程序为明确新产品或新项目试生产期间各部门之间的职责、工作程序和工作责任，特制定本程序。
第一条：总工办组织设备工程部、技术开发部、质量管理部、生产制造部等部门项目负责人共同审查新产品或新项目试生产方案。
第二条：由设备工程部根据设计方案组织工程施工和设备安装、调试工作。
第三条：新产品或新项目试生产前，总工办和技术部必须要提供一份详细的原材料采购清单给经营部，清单内容包括厂家、单位、材料名称、质量要求、工艺参数标准和其它特殊要求等。
第四条：经营部接到采购清单以后，必须严格按照清单要求，按规定进行采购；在采购的过程中严禁随意变更厂家或变更其它质量、参数标准。
在按照规定采购的同时，必须保证原材料到货的时间。
第五条：各部门对新产品或新项目必须要担负起各自的责任，与自己部门有关的要提前拿出本部门的工作计划和目标，包括人员的培训，在试生产过程中还必须指派专业人员参加试生产。
第六条：对新产品或新项目的工艺技术总负责人必须要在限定时间内拿出参照物和控制点标准。
第七条：新产品或新项目试生产必须制定详细的时间计划，严格按照四步走的步骤执行：1.以水代料单机试车，根据工艺特性要求和设备要求进行试车，在试车期间发现问题，必须在规定时间内解决好。
2.单釜带料试车，按照工艺流程和要求，单釜带料试走一遍。
试车前要根据工艺要求制定详细的时间要求，在试生产中出现的问题，必须在规定的时间内解决好。
3.对整个生产线进行半釜试车，在试车前必须解决好以水代料和带料试车中存在的问题，同时还要做好充分的准备工作，制定出详细的试生产方案、时间计划。
在第三步试产过程中，发现问题必须及时查找原因，总结经验，在最快的时间内整改到位，确保生产正常进行。
4.在完成好前面三步的基础上，对存在的问题整改到位之后，全面进行大生产，大生产必须要达到设计要求、收率要求、产能要求、质量要求。
第八条：总工办接到新产品或新项目的试生产指令后，组织生产、技术、质量人员制定试生产计划，一般至少试生产20批。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.0目的
1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证；
1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障；
2.0 范围
适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。
3.0 职责
3.1 生产部
3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产；
3.1.2 试产中对产品问题点的提出；
3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。
3.2 PE部
3.2.1负责小批量试产前工装治具的提供；
3.2.2试产初期《作业指导书》的拟定；
3.2.3试产中产品问题点的分析与解决；
3.2.4试产过程中各项数据的收集整理。
3.3 品质部
3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验；
3.3.2试产中品质标准的判定及确认，总结会议上品质问题的关闭；
3.3.3试产产品可靠性实验的申请及跟进；
3.3.4试产产品可靠性实验及数据提供。
3.4物控部
3.4.1负责小批量试产的时间安排；
3.4.2试产物料准备；
3.4.3 《生产指令单》的下达；
3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。
3.5 采购部
3.5.1 负责小批量试产物料的采购；
3.5.2新材料供应商的引入，承认发起；
3.5.3试产所需材料的购买；
3.6 研发部
3.6.1负责试产总结会议的召开；
3.6.2提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理；
3.6.3小批量可靠性试验不良的处理；
3.6.4小批量试产总结报告中的研发问题处理；
3.6.5小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。
3.6.6试产进程中全线跟进。
4.0 定义
无
5.0 工作程序
5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部\品质部\采购部\PE部)
5.1.1 新产品的试产、设计工程变更，由研发部提出申请；
5.1.2 已批量过的新材料更换的验证，由采购部提出申请；
5.1.3 品质部来料改善、实验验证，由品质部提出申请及试产跟进；
5.1.4 PE部实验验证，由PE部提出申请；
5.1.5 未定型产品小批量验证，由物控部召集研发、工程、品质、市场、采购等
部门参与评审其进程状态、物料保证、工艺保证、生产过程控制等，明确责任人及具体的时间要求，形成会议记录并由各部门具体落实，物控部负责过程跟进及确认；
5.1.6当小批量试产提出部门填写完《小批量试产申请单》，经市场部回复订单状
况、厂长/总经理对《小批量试产申请单》上的内容审核批复通过后，复印交给研发、PE、品质、物控、采购、生产、市场、厂长/总经理等部门。
5.2 小批量试产安排
5.2.1 物控部收到经评审通过后的《小批量试产申请单》，须及时下《物料申请单》
给采购部订料；
5.2.2 采购收到计划的《物料申请单》后，须按小批量数量的批复基数及时订料：5.2.3 产品物料齐套后，由物控下达《生产指令单》，准备进行小批量试产，小批
量试产数量一般为200-500PCS。
5.2.4新产品小批量试产前，研发部制作好生产样品，分发到PE部、品质部、生
产部；并组织试产前会议；
5.3 小批量试产准备
5.3.1研发案件负责工程师收到《小批量试产申请单》后，根据《小批量试产申请
单》中的各项内容进行检查及跟踪；
5.3.2 生产部收到物控下达的《生产指令单》后，开始为小批量试产备料（领料）；
5.3.3 SMT
接到物控下达的《生产指令单》后，生产人员根据研发提供的生产样品，进行首件制作，填写《首件检查记录表》，首件合格后进行投产；SMT试产中出现的问题点及时反馈给案件负责工程师及研发部项目负责人处理；半成品生产完成后将合格品入库，SMT将生产数据提交给案件负责工程师。
*出现问题，品质部填写《小批量试产记录表》，包括DIP及各工序；
5.4 DIP小批量试产过程跟踪及异常处理
5.4.1 试产前，生产人员制作产品首件，并将各项数据填写于《首件检查记录表》
中；首件合格后按照图纸和《作业指导书》的要求试产，同时研发案件负责工程师及研发部项目负责人须到现场跟进试产过程；当小批量试产出现问题时，由小批量试产工程师及研发部共同主导现场处理；
5.4.2 试产过程中生产数据由生产部提供给研发案件负责工程师，IPQC抽检数据由
IPQC提供给案件负责工程师，试产完成经QC全检合格后成品入库，案件负责工程师应将试产过程发生的问题点、发生原因及解决措施记录下来，并在试产总结会议中提出；
5.4.3 PE人员负责对试产过程提供工艺技术支持，并同研发部项目负责人一同解决
试产过程中的异常；试产完毕后，QA抽检产品5PCS进行可靠性实验，具体参见《可靠性试验操作规程》作业，实验完成后将实验报告提供给研发案件负责工程师；如出现可靠性试验问题,需由研发部项目负责人主导处理。
5.4.4 研发案件负责工程师试产完成2个工作日内，须完成各项试产数据收集整理。
5.5 小批量试产总结
5.5.1小批量数据整理完成后，由研发部召集生产、品质、PE、物控、研发、采
购等部门召开小批量试产总结会议；
5.5.2小批量试产总结会议须由品质公布试产过程中QC合格数据、IPQC抽检数
据，并提出试产过程中出现的问题点；
5.5.3试产过程中出现的问题点由研发案件负责工程师及研发部项目负责人进行
原因分析及提出解决措施；解决措施须确认相应问题的负责人及完成时间；
5.5.4 研发部、PE部、物控部、生产部、品质部和采购部根据《小批量试产总结
报告》中的一次通过率及生产效率是否达到目标进行量产评审；
5.5.5 小批量试产总结会议记录的问题由研发案件负责工程师整理并记录在《小
批量试产总结报告》中，与会人员签名后发放到研发部、PE部、物控部、生产部、品质部和采购部等。
5.6 试产问题点的跟踪确认
5.6.1 研发部、PE部、物控部、生产部、品质部和采购部在收到《小批量试产总
结报告》后，应根据《小批量试产总结报告》中的各项问题点进行解决并及
时完成，品质部跟进完成进度并记录是否关闭；
5.6.2 研发问题：如尺寸、功能、性能问题等，研发工程师必须根据实际情况，
在15天之内提供2-5PCS改善样品及其它全套物料(研发工程师需自行验证
OK后)连同验证样品并经品质部确认合格后关闭；
5.6.3 来料问题：IQC必须即时反馈供应商进行改善，如涉及到送改善样,IQC必
须知会采购在3天之内提供给(IQC已验证 OK) 研发案件负责工程师验证；
并经品质部确认合格后，待有订单时重走小批量验证合格后，由品质部关闭。
5.6.4 制程问题：由研发案件负责工程师现场指导并给出解决方法；
5.6.5 可靠性实验问题
5.6.5.1品质老化、振动、冲击、跌落等可靠性问题，由研发案件负责工程师
判定责任单位，由责任单位给出处理措施后经品质部验证合格后关闭；
5.6.5.2新产品由品质部根据《可靠性试验操作规程》申请可靠性试验及结果
跟进，并由PE部确认试验方法及操作是否正确；
5.6.6 备注
5.6.6.1 当问题点不能按时处理完成时，必须以邮件的形式告知研发案件负责
工程师并给出下次改善的时间节点，直至品质问题点关闭；
5.6.6.2 当问题点在各改进进行环节无故推诿，导致改善部门不能更改按时处
理完成，导致下一单试产延误，需追究相应责任。
5.6.6.3 任何已经定型的产品，需要变更、修正、替换、重大改变的都必须进
行《小批量试生产管理规范》程序。
5.7 正式量产
5.7.1 小批量试产的各项问题点处理完成后由研发部经理确认并经审核合格后，
方可进行大批量投产；
5.7.2关于新材料导入，小批量试产合格后，需要导入批量，以确保后续大批量
品质的稳定性，批量数量一般为1000PCS-5000PCS；
5.7.3材料、工艺更改试产通过的，研发部应将最新生产资料及时更新，并知会
各部门签署《ECN》后下发；
6.0 相关文件
6.1《可靠性试验操作规程》
6.2《作业指导书》
7.0 记录表单
7.1《小批量试产申请单》
7.2《生产指令单》
7.3《首件检查记录表》
7.4《小批量试产记录表》
7.5《小批量试产总结报告》
7.6《物料申请单》
7.7《ECN》。