PVC管道安装施工组织设计

PVC标段管道安装施工方案

一、施工准备

（1）组织施工技术人员熟悉、审查图纸，认真接受项目监理的图纸绘审、施工组织设计交底以及分项工程技术交底。

（2）认真作好管道单线图的绘制工作。

（3）组织施工人员熟悉施工现场，学习当地的法律、法规和城市管理规则。

（4）认真检查，维修施工机具，控制设备完好率为100%。

（5）组织编制详细的质量保证计划，施工网络计划，具体的施工方案或作业指导书。

（6）认真组织施工人员参加监理组织的考试，并确保只有通过考试的人员上岗。

（7）妥善安排现场施工用水、用电、排水、通讯等设施。

二、现场材料、设备的贮存及防护

（1）在项目监理的配合下，确定现场设备材料堆放场地，堆放场地须有便利的交通道路，平整、坚实、不得处于低洼、积水处。

（2）管材堆放层高，最高为2层；管件露天存放时，应用帆布搭盖，避免雨淋和日光直接照射。

（3）不同规格、材质、型号的管材管件，应分开堆放，并做显著标识。

（4）材料堆放，垛与垛之间要留通道，便于运输，垛旁设支柱防止管材滚动。

（5）阀门及各类管道用阀件均应应保存在干燥的室内，堆放整齐，不允许露天存放，防止损坏和腐蚀。

（6）阀门两侧应用盲板密封，以保护密封面不受损伤，且防止异物进入阀腔。

（7）阀门的种类、型号、规格应做显著标识，以防误用。

（8）小型管件存放在室内架上，应分类明确，整齐划一，标识清楚。

（9）现场设置电焊条一、二级库，按工艺要求进行焊条的存放管理。

（10）仓库应建立明确的安全防火责任制，配备足够的防火消防器材。

（11）进场设备在安装以前，应保证设备外包装完好，在现场储存期间，应用帆布棚搭盖，以防雨淋、日晒。

三、施工材料的现场检验

（1）所有入库材料必须有制造厂家的产品合格证书、产品说明书及详细的装箱单，质量等级应是一级品或以上等级，否则不得入库。

（2）库房保管员应严格核对材料的规格、型号、材质标识是否与采购单一致；材料入库前，应经现场材料责任工程师认可后，方能入库。

（3）对于检验不合格的材料，应分开堆放，并做显著标识，以防误用。

（4）管道用各类阀门，在安装前，应进行启闭试验，并要按照规范要求进行强度试验和严密性试验、。

（5）阀门的强度试验压力为阀门铭牌压力的1.5倍，试验保压时间应在5min 以上，以壳体、垫片、填料无渗漏、不变形、不损坏，压力表不降为合格。阀门的严密性试验压力为阀门的铭牌压力，稳压15分钟，不内漏，压力表不降为合格。

（6）管材的外表和内壁应无明显锈蚀、划痕和损伤，且无裂纹、折迭、重皮等；管材表面无超过规定壁厚负偏差值的凹陷。

（7）合金钢管材、管件及附件应进行光谱检验并经监理（或甲方代表）认可，入库贮存应做显著标识，以防误拿误用。

（8）钢材、焊条等材料，必须根据规范和设计要求进行检验。

四、管道安装技术要点

（1）管道安装要横平竖直，对口正确，必须随时用拉线及吊线锤法等测置，以防逐段安装积累偏差过大，致使管道找正、对口焊接困难。

（2）为了保证水平管道具有一定的坡度值，可应用玻璃管水平仪测量管道的高度差和各支架支承面标高，及时计算和调整。

（3）管道的支吊架，应严格按施工图上的规定选配，正确安装。合理调整管道的各种支吊架，保证管道装配牢固可靠，热位移自由，附加应力最小。

（4）在管道安装过程中，如发现对口偏差过大，则应查明原因再作处理，

不得擅自拆除原来的支吊架和任意设置新的支吊架。

（5）管道穿过基础、墙壁时，其穿孔的最小直径应比管道保温（冷）层的外径大，并要考虑管道热膨胀（收缩）后仍不相碰。

（6）根据本工程的具体要求，工艺碳素钢管选用氩电联焊焊接工艺。

（7）管道安装完毕后，除受支吊架的正常约束作用外，其他任何外物都不得对管道的热膨胀（收缩）发生阻碍，包括将要装的仪表管、疏水管、放气管及其他管道都应考虑到这一点。

（8）设备本体连接管因管段两端基本上都是与已经找正固定好的设备管座对口连接，可供调整的余地很小，所以，对口必须对正（同心），对口间隙均等，不得强行对口，如必须强行对口时，则在对口焊接完毕后，做好应力清除工作，管道连接或焊接时，不得使设备产生变形、位移或承受任何附加应力。

（9）管道穿越基础、墙壁和楼板，应配合土建施工预埋套管或预留孔洞。预埋套管中心的允许偏差为10mm。预埋中心孔洞的允许偏差为25mm。

（10）管子切割应满足下列要求

A 切口表面应平整，无裂纹，重皮、毛刺，凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

B 切口端面倾斜度不得大于管子外径的３％，且不得超过３mm 。

（11）在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板画定。

（12）管道支架的制安

A 管道安装前，应完成管道支架的制做和安装，支架的位置应正确、平整、牢固，坡度应符合设计规定。

B支架、管夹和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。

C管道安装时，不宜使用临时性的支架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支架的位置，且不得影响正式支架的安装。管道安装完毕，应及时拆除临时支架。

D管道滑托应根据安装位置点的膨胀（收缩）量，按热位移方向相反的一侧偏装。

（13）阀门安装

（1）按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷，开关灵活，并按介质流向确定其安装方向。

（2）清除阀口的封闭物和其它杂物，检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。。

（3）阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，法兰阀门应在关闭状态下进行安装。

（4）阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象。

（5）集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。

（6）不得用阀门的手轮作为吊装的承重点

（14）法兰连接

（1）法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。

（2）法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。

（3）法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入。

（4）严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰连接。

（5）螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护

（6）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行，松紧适度。

五、衬里管道施工技术要点

①本项目为化工生产项目，很多介质具有腐蚀性，为了减少管子的腐蚀，延长管子的使用寿命，设计通常用钢衬胶、钢衬PP、钢衬PO等几种衬里管道。防腐衬里管道采用予安装施工工艺。

②防腐衬里管道全部用法兰连接，弯头、三通、四通等管件均予制成法兰管件。预制好的法兰管及法兰管件、法兰阀件均编号，打上钢印，按图安装。法兰间需预留衬里厚度和垫片厚度，用厚垫片或多层垫片垫好，将管子管件连接起来，

安装在支架上。

③防腐衬里管道的具体安装要求，根据所输送的介质，可按一定的坡度敷设。

④防腐衬里管道的第一次安装装配，不允许强制对口硬装。因此，要求尺寸准确，合理安装。安装完后，画出单线图，在管段两端法兰边上打上钢印记号，进行显著标示，拆下送橡胶（塑料）制品厂进行衬里。

⑤衬里管道二次安装前，必须经过电火花检验合格后，方能安装。

⑥衬里管件（段），在搬运过程中，应轻拿轻放，注意成品保护。

⑦衬里管件（段），须贮存在5℃以上的室内，若施工现场达不到此要求，必须采取保暖措施。

六、PVC管安装

①PVC管道的安装应根据设计要求，选用采用热风焊焊接方法、粘接或热熔焊接方式。（粘接及热熔焊接工艺应根据管道材质情况确定，本方案略）

②硬聚氯乙烯管道强度较低，并且脆性高，为了减低破损率，在同一安装部件应待其它材质管道安装完毕后再进行安装。

③硬聚氯乙烯管道的线膨胀系数大，（为一般钢材的5~7倍），不能靠近输送高温介质的管道敷设，也不得安装在大于60℃的热源附近。

④硬聚氯乙烯管材堆放时要平整，防止日晒和冷冻。

⑤硬聚氯乙烯管如产生弯曲，应调直后使用，调直的方法是把管子平放在平直的平台上，在管内通入蒸汽，使管子变软，以其自身的重量调直。

⑥焊条直径一般为2~3.5㎜，可根据焊件的厚度选用。为保证焊接时熔化的焊条能挤过坡口端部所留的间隙（间隙一般取0.5~1㎜），避免焊不透，第一根焊条（根部焊条）应选用直径为2~2.5㎜焊条。

⑦焊接时加热温度一般为200~240℃，从枪嘴喷出的热空气一般控制在

230~270℃左右。

⑧操作时要注意掌握焊条与焊件的夹角和焊枪与焊件的夹角。

⑨在焊接过程中，向焊条施加的压力应使焊条和焊件基本上保持垂直。焊条切勿向后倾斜。。

⑩焊枪喷嘴和焊件夹角一般保持30°~45°。焊条粗、焊件薄的应多加热焊

条，即夹角应小些；反之，焊条细。焊件厚时，即夹角应大些。为使焊条和焊件加热均匀，焊枪应上下抖动。

七、管道试压

①管道工作介质为液体，用洁净水作介质进行强度及严密性试验；管道介质为气体，用压缩空气进行强度及严密性试验。

②管道系统试验前应具备下列条件：

a、管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定；

b、支、吊架安装完毕，配置正确，坚固可靠；

c、焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温（冷）；

d、所有的焊接法兰及其它接头处均能保证便于检查；

e、清除管线上的所有临时用的所有夹具、堵板、盲板及旋塞等；

f、埋地管线上的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；

g、试验用压力表已经检验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测

压力的1.5~2倍，压力表不少于2块；气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。

③管道系统试验

a、试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。

b、试验过程中如发生泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。

c、系统试验压力必须满足图纸设计要求；

d、系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

e、系统试验完毕，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统压力试验记录》。

八、管道清洗

①管道系统强度试验合格后，或气密性试验前，分段进行吹扫和清洗。

②吹扫方法应根据对管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面

的脏污程度确定，吹扫的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。

③吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

④不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

⑤对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。

⑥吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。

⑦管道吹扫应用足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于

工作流速，一般不小于20m/s。

⑧吹洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。

⑨管道吹扫合格后，应《填写系统吹扫记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。