温锻模具的冷却与润滑
精密连接器模具锻件冷却加工
精密连接器模具锻件冷却加工东莞市长安镇是有名的模具生产集中地，在长安镇现在大概有3000多家大大小小的模具制造企业，要在这些模具企业中抢占商机，就必须以过硬的产品质量和优质的售后服务赢取客户的信任。
东莞精密连接器模具厂家哪家质量好，哪家价格优惠？下面就由宜泽模具为你讲解精密连接器模具锻件冷却加工。
精密连接器模具锻件从终锻温度冷至室温的过程叫锻件的冷却，它是锻造生产中的冲压环节之一。
锻件的冷却按照锻件的化学成分、截面尺寸、原材料质量，采用不同的冷却方法。
若冷却不当，轻则锻件发生变形弯曲、表面硬度过高和不能切削加工，也可能延长生产周期；严重时锻件出现表面裂纹、白点，使锻件报废。
锻后冷却对高合金钢和大型锻件尤为重要。
常用的锻件冷却方法，按其冷却速度由快到慢的顺序分为空冷、堆冷、坑冷（或箱冷）、灰冷（或砂冷）、炉冷、退火等六种。
1)空冷。
锻件锻后放在车间的地面上冷却，但不要放在潮湿地面或金属板上，还要防止过堂风，避免锻件局部冷却过快而产生裂纹、弯曲、变形等缺陷。
2)堆冷。
锻件锻后成堆放在静止的的空气中冷却。
3)坑冷（或箱冷）。
锻件锻后放在地坑或箱子中冷却。
4)灰冷（或砂冷）。
锻件锻后放在炉渣、石灰或砂中冷却。
所用的炉渣、石灰或砂必须干燥。
一般锻件放入炉渣、石灰或砂的温度不低于500℃，锻件周围的炉渣、石灰或砂的厚度不得小于80mm。
5)炉冷。
锻件锻后放在炉中慢慢冷却。
锻件入炉的温度一般在600~650℃，最低不应低于350℃。
炉子应事先升到650℃保温待料，因为此温度对扩氢比较有利。
待锻件全部入炉后再按冷却规范进行炉冷。
一般出炉温度不宜高于100~150℃。
炉内要避免冷空气进入。
6)退火。
这是防止白点的冷却热处理工艺。
温锻与冷锻
以下文章来自金蜘蛛紧固件论坛专家所写：温锻与冷镦的区别钢是Fe（95%以上）和C（大约0.05%～1.50%以下）的铁碳合金，适当增减一些合金元素变成合金钢。
无论是哪种化合物都是结晶体构造，这种结晶体随着温度的变化而变化，钢在760℃附近开始再结晶，结晶体会变得很粗大。
长期以来，是这样区别热锻和冷镦的，再结晶点温度（～750℃）以上的锻造加工叫做热锻；在室温（20℃以下）下的锻造加工叫冷镦加工。
一般来说要在800℃以上进行热锻的话，就要把材料加热到1000℃，钢的拉伸强度会降低到室温时的10%～40%。
此时，利用高温下金属拉伸强度下降的特性，使高强度材料的锻造加工变得容易了很多。
众所周知，当钢加热到1000℃左右时，钢的表面氧化膜就会变厚，锻压时氧化膜剥离脱落，就会增大模具的损耗，热锻出来的产品的尺寸精度也会因此受到很严重的影响。
而且，100mm的钢材如温度变化每变化1℃就会有0.001mm的膨胀收缩。
那么，在1000℃的加热情况下，把膨胀了1mm的钢件放入模具里进行加工，加工后冷却到室温时就收缩1mm，这时的产品和模具尺寸就有了差异，这就是热锻的缺陷。
因此，比热锻的温度低，又比冷镦温度高的温锻就应运而生了。
现在温锻的温度区域一般选择在400～800℃。
由于温锻的温度比较低，加热的时间相对短，氧化膜的发生厚度较少，热膨胀量少，锻造产品的尺寸精度就比热锻好。
但是，在超过400℃的温度区域内能有效降温的润滑剂几乎是没有的。
这种模具的负担就很大，金属材料的选定就成了难题。
那么，将模具进行恰当的预热或者在加工过程中对模具进行冷却就是必不可少的。
如今，冷镦的温度区域已被扩展到200℃以下。
磷酸盐皮膜化合的磷皂化处理等润滑剂的进步、模具材料和模具的镀膜技术的进步都为此做出了很大贡献。
不论是温锻，还是冷镦模具和润滑剂都是重要的技术要素，仅把钢材加热到800℃并不能预示温锻的成功。
如果没有做好包括模具温度控制等品质对策，还会有很多问题发生从而导致生产失败。
模具淬火工艺及冷却五大方法
模具淬火工艺及冷却五大方法模具淬火工艺及冷却五大方法1.模具钢单液淬火法将模具钢或零件加热到奥氏体化后淬入水、油或其他冷却介质中，经过一定时间冷却(冷却到低于珠光体型转变温度区域或马氏体转变温度区域)取出模具钢空冷。
由于模具钢冷却过程在单一冷却介质中完成的，称单液淬火法。
2.模具钢双液淬火法顾名思义，模具钢淬火冷却过程是在两种冷却介质(最常用的是水和油)中配合完成的。
使冷却过程较为理想，既在珠光体转变区域快速冷却，在马氏体转变区域缓慢冷却。
具体做法是，将加热到奥氏体化温度的模具钢或零件，先淬入高温区快冷的第一种介质中(通常是水或盐水溶液)，以抑制过冷奥氏体的`珠光体转变，当冷却到100℃左右时，迅速取出转入低温区缓冷的第二种介质中(通常为油)。
由于马氏体转变在较缓和的冷却条件下进行，可有效地缓解或防止变形和开裂，俗称水淬油冷。
此法需要较高的操作技巧，有时可理解为三种介质，即先水，后油，最终是空气。
3.模具钢喷射淬火法大型复杂特别是厚薄差大的工件和模具钢，为使冷却均匀，避免过大的淬火应力，控制好冷却过程不同阶段、不同部位的冷速的方法。
该方法有喷液(水或水溶液)、喷雾(压缩空气和水经雾化喷射到零件不同部位)、气淬等多种方式，其优点是：可控制不同介质或不同流量、压力来控制和调节各温度区域的冷速;或改变不同喷嘴数量和位置;可使冷却均匀。
目前，在模具热处理中最流行的是真空高压气淬。
4.模具钢分级淬火法将加热到奥氏体化温度的模具钢或工件，淬入温度在马氏体转变温度附近的冷却介质(常用的为盐浴)中，停留一段时间，使工件表面和中心温度逐渐趋于一致后取出空冷，以较低的冷却速度完成马氏体转变。
此法能显著减少变形，并且提高模具钢的韧度，是模具零件常用的淬火方法之一。
模具钢分级淬火的温度选择有两种。
一种是取被处理工件钢种的马氏转变开始温度(Ms点)以上10~30℃;另一种是选取Ms点以下80~100℃。
分级的停留时间也要掌握好，过短，则温度不够均匀，未能达到分级淬火的目的;过长，则可能发生非马氏体相变而降低硬度。
模具加热与冷却系统设计
模具加热与冷却系统设计1.引言模具加热与冷却系统是模具制造和注塑成型过程中不可或缺的重要设备。
合理的加热与冷却系统设计能够提高模具的使用寿命、提高生产效率，减少不良产品的产生，并且能够节省能源和提高能源利用率。
本文将从模具加热与冷却系统的原理、设计要点和常见问题等方面进行详细介绍。
2.模具加热系统设计2.1加热原理模具加热系统的设计目的是将模具加热至一定温度，以保证注塑成型时熔融塑料能够完全填充模具腔体，并提高成型产品的表面质量。
常见的模具加热方式有电加热、水蒸气加热、燃气加热等。
在选择加热方式时需要考虑模具材料的热敏感性、热传导性能、加热速度要求等因素。
2.2设计要点（1）确定加热温度和加热时间。
根据注塑工艺要求和材料特性，确定加热温度和加热时间，避免温度过高或过低导致成型品质量下降。
（2）选择适当的加热方式和加热器。
根据模具大小、形状和加热速度要求选择合适的加热方式和加热器，如电热管、加热板等。
还需考虑加热方式对模具使用寿命的影响，避免因温度不均匀造成模具变形或损坏。
（3）设计合理的加热通道和布局。
加热通道的设计要保证能够均匀地加热整个模具，避免温度不均匀导致产品变形或出现气泡等缺陷。
加热通道和布局的设计还需考虑模具结构的复杂性和加热效率，以及方便维修和保养。
3.1冷却原理模具冷却系统的设计目的是将模具迅速冷却至一定温度，使注塑成型的产品迅速凝固，以便顺利脱模。
冷却系统一般采用水冷或油冷方式。
水冷却系统又可分为内冷和外冷两种形式。
选择合适的冷却方式和冷却介质需考虑模具的形状、材料及成型周期等因素。
3.2设计要点（1）冷却通道的设计。
冷却通道的设计要保证能够覆盖整个模具，使冷却介质能够充分接触模具表面，实现快速冷却。
通道的布局要合理，避免对产品的冷却时产生热死区。
（2）冷却介质选择。
根据模具的要求，选择合适的冷却介质，如自来水、循环水或特殊的冷却液等。
应考虑冷却介质的对模具材料的腐蚀性、冷却效果和成本等因素。
模具加热及冷却系统设计
模具加热及冷却系统设计一、模具加热系统设计模具加热系统设计的目的是通过恒定的加热方式保持模具温度的稳定，并确保模具表面的温度均匀分布。
通常采用的加热方式有电加热、热油循环和蒸汽加热等。
下面将分别对这几种加热方式进行介绍。
1.电加热系统设计电加热在模具加热中应用广泛，其原理是通过电流通入电阻丝产生热能，使其加热。
在电加热系统设计中，需要考虑以下几个方面：（1）选择合适的电加热元件。
一般可根据模具大小和形状选择合适的电阻丝或发热管进行加热。
（2）确定加热功率。
加热功率的大小需要根据模具的尺寸、材料和加热速度来确定。
（3）设计合理的电控系统。
电控系统主要包括控制电加热元件供电的继电器、温度传感器和温度控制器等。
2.热油循环系统设计热油循环系统是利用热油将热能传递给模具，从而实现模具加热的一种方式。
在设计热油循环系统时，需要注意以下几个关键点：（1）选择合适的热油。
热油需要具有较高的导热性能、稳定的性质以及抗氧化和抗腐蚀能力。
（2）确定循环泵的参数。
循环泵的参数包括流量、扬程和功率等，需要根据模具的大小和加热需求来确定。
（3）设计供热系统。
供热系统包括加热炉、加热管、加热器和控制系统等。
3.蒸汽加热系统设计蒸汽加热系统是将蒸汽传导至模具表面进行加热的一种方式。
在进行蒸汽加热系统设计时，需要注意以下几个方面：（1）选择合适的蒸汽压力。
蒸汽压力需要根据模具的形状和尺寸来确定，以确保蒸汽能够充分覆盖模具表面。
（2）设计合理的蒸汽供应系统。
蒸汽供应系统包括蒸汽管道、调压阀、过滤器和控制系统等。
（3）确保安全性。
蒸汽加热系统应采取必要的安全措施，如安装安全防护装置、检测和处理漏气等。
模具冷却系统设计的目的是通过冷却水或冷却剂将模具温度降低到所需的范围内，以便于产品成型和模具的连续使用。
冷却系统设计的关键点包括冷却方式、冷却水路设计和冷却剂的选择等。
1.冷却方式常见的模具冷却方式有直接冷却和间接冷却两种。
（1）直接冷却是将冷却水通过冷却水道直接注入模具腔体中进行冷却。
模具保养指导书
模具保养指导书模具作为工业生产中的重要工具，其质量和使用寿命直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具能够长期稳定地运行，延长其使用寿命，降低生产成本，提高生产效率，特制定本模具保养指导书。
一、模具保养的重要性模具在生产过程中会受到各种力的作用、温度的变化以及化学物质的侵蚀，如果不进行定期保养，可能会出现磨损、变形、裂纹等问题，从而影响产品的尺寸精度、表面质量和生产效率。
此外，良好的模具保养还可以减少设备故障，降低维修成本，提高企业的竞争力。
二、保养前的准备工作1、人员准备保养人员应具备一定的模具知识和操作技能，熟悉模具的结构和工作原理，并经过相关培训。
2、工具准备准备好所需的工具，如扳手、螺丝刀、清洁剂、润滑油、砂纸等。
3、安全准备在保养前，应确保工作区域的安全，穿戴好个人防护用品，如手套、护目镜等，并在模具周围设置警示标识，防止他人误操作。
三、模具日常保养1、模具使用后的清洁模具使用完毕后，应及时清除模具表面的油污、废料和灰尘等杂物。
可以使用压缩空气吹除表面的灰尘，然后用清洁剂擦拭模具表面。
2、模具的润滑定期对模具的运动部件进行润滑，如导柱、导套、滑块等。
选择合适的润滑油，并按照规定的剂量进行涂抹或加注。
3、模具的检查每天在使用模具前，应对模具进行检查，检查模具的工作部件是否正常，有无磨损、变形、裂纹等情况，检查模具的紧固部件是否松动，如有问题应及时处理。
四、模具定期保养1、模具的拆卸根据模具的结构和保养要求，定期对模具进行拆卸。
在拆卸过程中，应注意保护模具的工作部件，避免碰撞和损伤。
2、模具零件的清洗将拆卸下来的模具零件放入清洗槽中，用清洁剂进行清洗，去除零件表面的油污、锈迹和积碳等杂物。
清洗完毕后，用压缩空气吹干或擦干。
3、模具零件的检查对清洗后的模具零件进行仔细检查，检查零件的磨损情况、尺寸精度和表面质量。
对于磨损严重或尺寸超差的零件，应及时更换。
4、模具的装配在装配模具时，应按照模具的装配工艺要求进行操作，确保模具的装配精度。
热锻温锻成型工艺
两个工序时,顶镦模结构
与图36-47所示结构基本
相同。
C.冲床上热顶镦螺栓模具结构实 例：图36-48所示为 M12×1.25×118-10.9汽车用六角
头法兰面高强螺栓热顶镦具工 作部分的结构简图。坯料为40Gr 钢冷拔料,坯料外径为ф12.7,下料 长度偏差≤0.5mm。在2500kN冲 床上进行闭式顶镦。采用中频感 应炉进行端部局部加热,
5.2 两种常用设备上热顶镦螺栓、螺钉的工艺流程与优缺点对比
在螺旋压力机或冲床上热顶镦螺栓、螺钉的工艺流程基本相同,一般为： 下料→加热→（聚料）→自由顶镦→锻后热处理→清理→（去毛刺）→检 验。
其中,聚料工序（步）只用于5.1条所列举的极少数特殊种类的螺栓或螺钉。 当聚料安排在另外一台设备上进行时,即聚料工序;当聚料安排在同一台设 备上进行时（在同一台双点单动压力机上设置两套顶镦模或在同一台设备 上设置两个可更换工位的冲头）,即聚料工步。
2 适用于紧固件成型的热模锻工艺类型、特点及成型原理
热模锻可以根据塑性变形方式与所用成型设备的不同分为多种
工艺类型。其中,适用于紧固件成型的工艺类型、特点及其简要成型
原理见表36-6。
3.异形紧固件开式热模锻（简称开式模锻）
3.1开式热模锻的工艺流程、设备与工模具
以吊环螺钉开式模锻的工艺流程为例,一般为：下料→加热→
热锻模具工作原理
热锻模具工作原理今天来聊聊热锻模具的原理。
我是在看铁匠打铁的时候突然就联想到热锻模具的，你看铁匠打铁，把铁块烧得红红的，然后用锤子敲打，就能把铁块变成想要的形状，其实热锻模具的原理和这有相似之处呢。
热锻模具简单说就是在高温下对金属进行锻造时用到的模具。
热锻嘛，这个“热”可是很关键的。
金属在高温下就会变软，就像我们冬天吃的麦芽糖，常温下是硬邦邦的，你一加热就慢慢变软了。
金属在高温下有了这种容易变形的特性后，就能够利用模具把它加工成各种复杂的形状啦。
打个比方吧，如果把热锻过程比作做陶艺。
那陶泥就是高温下的金属，我们的手就是压力，而热锻模具就像是做陶艺用的模具。
我们通过手的力量把陶泥按照模具的形状挤压填充，就能做出漂亮的陶器。
在热锻中，通过压力机等设备给予高温金属材料压力，金属材料就像听话的孩子，按照模具腔的形状变形。
这就要说到热锻模具的构造了。
一般来说，它由上模和下模组成，中间有个型腔，这个型腔就是金属成型后的模样。
比如说一些汽车零部件，像发动机的曲轴就是通过热锻模具制作出来的。
发动机的曲轴形状很复杂，假如靠手工去锻打几乎是不可能做出那么精确的形状的。
老实说，我一开始也不明白为什么热锻模具的精度要求那么高呢。
后来我才意识到，像汽车零部件这些对精度要求极高的东西，如果模具精度不够，那么生产出的零件可能就会有偏差，进而影响整个汽车的性能。
不过这里面还有一些我感觉比较困惑的地方，比如说热锻模具在长时间的高温、高压工作下，使用寿命是怎么保证的呢？我了解到一些关于模具材料选择的信息，要选那些耐高温、耐磨损的材料，可是不同材料之间的性能差异到底影响有多大，我还不是很清楚。
我学习热锻模具原理的过程还挺有趣的，就像是探索一个神秘的世界。
我从最开始简单地看一些图片、视频上的热锻过程，到后来查阅各种资料，包括材料学相关的，工程力学相关的。
在实际应用场景里，热锻模具在机械制造、航空航天等很多领域都起着至关重要的作用。
就拿航空航天来说，很多飞机的零部件，像起落架等对强度和精度要求极高的部件都是通过热锻模具制造的。
温锻模具的冷却与润滑
钢铁温锻的冷却与润滑江苏森威精锻有限公司徐祥龙 2010-11温锻作为冷锻成形的延伸和发展，在当今钢铁精密成形生产中得到越来越广泛的应用。
上世纪60年代期间，国内外塑性加工领域，开始研究钢在热锻与冷锻温度之间进行锻造的可能性。
经过20多年的基础研究与技术攻关，逐步解决了温锻成形过程中的关键技术，并使温锻技术进入产业化生产。
在60年代末，温锻作为冷锻生产工艺的补充，主要用于解决难成形的中碳合金钢的精密成形生产，以及大规格的低碳钢零件成形问题。
在这个时期，温锻技术主要注重在成形温度和成形工艺的研究方面，对温锻模具冷却和润滑的重要性认识不够，采用的冷却与润滑方法相对简陋，对润滑的介质研究也在初创阶段。
因此，这个时期温锻的模具寿命大致在数百次到数千次范围内，生产方式大多为手动操作，锻件质量也不够稳定。
经过20多年的温锻生产应用和技术进步，到上世纪90年代末，温锻生产从冷锻工艺的补充发展成一个专门的成形技术，在成形工艺、锻造设备、模具设计-制造和冷却-润滑等各方面取得了全面的发展，已形成一个温锻技术系统。
人们在温锻实践中体会到：模具正确和充分的冷却和润滑，是钢铁温锻生产大批量持续进行的前提。
在这一时期，温锻模具的润滑-冷却理论和技术应用都取得了很大的进步，成为温锻生产的关键技术。
先进润滑和冷却技术的使用，使温锻模具的冷却-润滑处理实现了自动化，模具寿命达到了万次以上，温锻生产效率高、质量稳定，满足了当代汽车零件大批大量的生产要求，在塑性精密成形领域占有越来越重要的地位。
下面具体介绍钢铁温锻生产中的冷却与润滑技术。
一.钢铁的温锻温度范围图1：钢的温锻温度范围图1所示，(200-280) ℃为钢的低温温锻区，由于普通碳素钢在（250-350）℃温度区间会出现“兰脆”现象，所以，一般认为兰脆区是锻造的温度禁区。
但奥氏体不锈钢没有兰脆现象，因此，奥氏体不锈钢的低温温锻区间可以向上延伸到400℃以上。
通常，奥氏体不锈钢多采用低温温锻成形，而碳素钢少有在低温区成形的案例。
等温模锻流程
等温模锻流程
等温模锻流程是指在模具和工件达到相同的锻造温度后进行的一种模锻方法。
其主要流程包括：
1. 加热：将锻件和模具分别放入炉内进行加热，同时控制加热温度和时间，使得锻件和模具的温度相同。
加热温度根据锻件材料和几何形状的不同而有所变化。
2. 准备：将加热至等温温度的锻件取出，放入预热好的模具中，同时将模具合上。
3. 锻造：将带入模具中的锻件置于锻压机的工作台上，进行锻造操作。
通过锻压机施加压力，使得锻件在等温状态下受到变形并填充模具腔中的空隙。
4. 冷却：在模锻后，将锻件和模具一起取出，并进行冷却处理。
冷却方法包括自然冷却、水冷却或气体冷却等。
5. 清理：将冷却后的锻件从模具中取出，进行喷砂、切割和修整等处理，将最终产品制成。
等温模锻流程的优点是能够在模锻过程中保持模具和锻件的温度相同，避免了因温差引起的冷却收缩和温度梯度产生的应力集中问题，从而可以获得高精度、高质量的锻件。
同时，由于等温模锻中锻件处于等温状态，减小了锻造时的流动阻力，降低了锻造压力和能耗，提高了锻件的成形性能。
模具维护与保养
模具维护与保养模具就像是咱们车间的老伙计，要是不好好维护保养，它可就会闹小脾气啦。
一、模具的日常清洁模具在工作的时候，那可是沾了一身的“脏东西”。
什么灰尘啊，加工产生的碎屑啊，都往它身上跑。
咱可不能不管，就像人每天都得洗脸刷牙一样，模具也得每天清理清理。
用个小刷子，轻轻把那些碎屑扫掉，再拿干净的布擦一擦，把灰尘擦掉。
要是有些油污，那就得用专门的清洗剂，可不能随便用个啥就往上擦。
这就好比咱洗脸不能用洗洁精是一个道理。
而且啊，在清理的时候，咱可以和模具说说话，“老伙计，今天给你打扫打扫，你可得好好干活啊。
”二、模具的润滑工作模具的关节啊，就像人的关节一样，需要润滑油来让它活动自如。
润滑油就像是关节的“小护士”。
咱得定期给模具上油。
不过上油可不能太多，太多了就会弄得哪都是油乎乎的，就像人抹了太多的护肤品，油腻腻的也不舒服。
也不能太少，太少了起不到润滑的作用。
上油的时候，要均匀地涂抹在那些需要润滑的部位。
这时候，咱可以把模具想象成一个需要呵护的小朋友，细心地照顾它。
三、模具的检查隔三岔五的，就得给模具做个小检查。
看看有没有哪里有磨损啦，有没有小零件松动啦。
这就像咱时不时得给自己做个体检一样。
要是发现有小的磨损，咱们可以及时处理，要是等到磨损严重了，那可就麻烦大了。
比如说，有个小零件有点松动了，咱们就赶紧把它拧紧。
这就好比衣服扣子松了，赶紧缝一缝，不然掉了就不好了。
而且在检查的时候，咱们可以一边检查一边夸夸模具，“你看你，一直这么努力工作，都没怎么出大问题呢。
”四、模具的存放当模具不用的时候，咱们得给它找个好地方休息。
不能就随便一扔，那可不行。
要放在干燥、通风的地方。
要是放在潮湿的地方，模具就会生锈，就像铁放在雨里，时间长了就变得破破烂烂的。
咱可以把模具放在专门的架子上，让它舒舒服服地待着。
而且周围不要放太多乱七八糟的东西，不然磕着碰着模具就不好了。
五、模具的使用寿命咱们好好维护保养模具，其实就是在延长它的使用寿命。
温锻工艺流程
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模锻锤锻模热处理
ICS点击此处添加中国标准文献分类号 Q/LB天水风动机械有限公司企业标准Q/LB 314—2011代替 Q/ LB314-1998模锻锤用模锻的热处理（送审稿）2011 - 01 - 16发布 2011 - 02 - 01实施天水风动机械有限公司 发布模锻锤用锻模的热处理1 范围本标准规定了本厂模锻锤所用锤锻模的常用材料、常规的热处理规范和质量检验的基本要求。
本标准适用于我厂1吨（30kg）和3吨（75kg）模锻锤使用的锤锻模的退火、淬火、回火处理，也适用于镶块模模体的热处理。
2 引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1299-2000 合金工具钢技术条件GB 11880-89 模锻锤和大型机械锻压机用模块技术条件3 我厂锻模常用材料的化学成分、尺寸规格及其相应的硬度要求3.1 我厂常用的热锻模材料及化学成分见表1.表1 热锻模材料化学成分（GB 1299-2000）3.2 我厂常用热锻模的尺寸规格及相应的硬度要求见表2.表2 热锻模尺寸规格及硬度要求4 锻模模块的质量要求与进厂检验4.1 锻模模块质量要求进厂模块的表面质量、内部缺陷、非金属夹杂物、退火硬度以及标记等，应符合GB 11880之有关规定。
4.2 模块的纤维方向检验与淬硬性试验进厂的模块在加工前应进行化学成分、纤维方向检验和淬硬性试验，必要时对非金属夹杂物及其他缺陷进行复检。
纤维方向和淬硬性试验的取样和检（试）验方法见附录A和附录B（标准的附录）。
5 锻模热处理设备5.1 加热设备5.1.1 锻模加热采用台车式电阻炉。
5.1.2 加热炉有效加热区内的温度偏差和测控精度应能满足模具热处理工艺的要求。
5.2 冷却设备5.2.1 锻模淬火均采用油冷。
加热后在双联气动升降台式油槽中冷却。
5.2.2 锻模淬火油槽应有足够大的容积，并配备使冷却油循环和冷却的装置，保证淬火时冷却油的流动，并避免油温的剧烈升高。
热模锻工艺介绍 180813
1）模锻锤： G=（3.5~6.3）KF（公斤） 2）热模锻压力机 P=（6.3~7.4）F（吨） 圆形锻件：P=8（1-0.001D）（1.1+20/D）2 FБbt 非圆形：P=8（1-0.001D）（1.1+20/D）2 （1+0.1 ）FБbt 3）平锻机 P=5（1-0.001D）（D+10）2Бbt 4）螺旋压力机 P=KБbtF
热模锻压力机 （曲柄压力机）
和同样能力的模锻锤相比， 热模锻压力机的初次投资 大，但维护费用低，动力 消耗小。
和摩擦压力机模锻相比， 生产率较高，便于自动化。
热模锻压力机结构复杂， 制造条件要求高。
螺旋压力机种类：
摩擦螺旋压力机 电动螺旋压力机 离合器螺旋压力机 液压传动螺旋压力机
1、摩擦压力机靠飞轮积蓄 的能量工作，原则上可多次打击 干大活。实际有效打击次数不超 过3次。
键块分别紧固在锤头和下模座
的燕尾槽中。
•
燕尾使模块固定在锤头
（或砧座）上，使燕尾底面与
锤头（或砧座）底面紧密贴合。
•
楔铁使模块在左右方向定
位。键块使模块在前后方向定
位。
热模锻压力机与模锻锤相比，其 工作特性为： （1）静压成形，无震动和噪音； （2）机架和曲柄连杆机构的刚性 大，工作时弹性变形小； （3）滑块行程一定，每一模锻工 步只要一次行程完成； （4）导向精度和承受偏载的能力 强； （5）有上下顶件装置，便于锻件 脱模。
部分汽车件产品
转向系统 Steering System
制动系统 Braking System
传动系统 Drive System
➢ 转向系统 Components of Steering System
压铸用模具的冷却方法
压铸用模具的冷却方法在压铸工艺中，模具的冷却是非常重要的环节，直接影响产品质量和生产效率。
本文将介绍几种常用的压铸用模具冷却方法，以及它们的优缺点。
1. 自然冷却法自然冷却法是最简单、最常见的冷却方法之一。
它利用模具表面与空气接触散发热量的原理，使模具温度逐渐下降。
这种方法适用于小型模具或低要求的产品。
然而，它的缺点是冷却速度慢，不适用于大型或高温的模具。
2. 水冷却法水冷却法是一种非常有效的冷却方法。
它使用水作为冷却介质，通过循环供水系统将冷却水引入模具内部，降低模具温度。
水冷却法适用于大多数压铸模具，尤其是对冷却速度有较高要求的模具。
然而，水冷却法的缺点是对水质有一定要求，需要定期清洗水道，避免产生污垢。
3. 油冷却法油冷却法利用优质的导热油作为冷却介质，通过将油引入模具内部进行冷却。
相比于水冷却法，油冷却法具有更好的热传导性能，能够实现更快的冷却速度。
此外，油冷却法不受水质限制，可以在高温环境下使用。
然而，油冷却法的成本较高，需要额外设备来加热和循环油。
4. 气体冷却法气体冷却法是一种先进的冷却方法，常用的气体包括氮气和二氧化碳。
气体冷却法通过喷射冷却气体，使模具迅速冷却。
这种方法冷却均匀，适合高要求的产品。
然而，气体冷却法的设备和成本较高，需要专门的气体冷却系统。
5. 辅助冷却法辅助冷却法是将多种冷却方法结合使用的方法。
例如，可以同时采用水冷却和气体冷却，以提高冷却效果。
这种方法通常用于大型模具或特殊要求的产品。
综上所述，压铸用模具的冷却方法多种多样，应根据具体情况选择适合的方法。
自然冷却法简单易行，适用于小型模具；水冷却法和油冷却法适用于大多数情况；气体冷却法和辅助冷却法适用于高要求的产品。
无论采用哪种方法，合理的模具冷却都能够提高产品质量和生产效率。
锻模管理规范
锻模管理规范引言：锻模是创造工业中常用的一种模具，用于锻造金属材料，具有重要的作用。
为了确保锻模的高效运行和延长使用寿命，需要进行规范的管理。
本文将详细介绍锻模管理的规范内容和要点。
一、锻模存放管理1.1 确定存放位置：根据锻模的尺寸、分量和使用频率，合理确定存放位置。
较小且使用频率较高的锻模可以放在易取易放的地方，而较大且使用频率较低的锻模则应放在较为宽敞的存放区域。
1.2 温湿度控制：锻模存放区域应保持适宜的温湿度，避免锻模受潮、生锈或者变形。
通常情况下，温度控制在15-25摄氏度，相对湿度控制在40-60%为宜。
1.3 清洁保养：定期清洁锻模表面的灰尘和污垢，可以使用软毛刷或者干净的布进行清洁。
对于锻模表面的油污，可以使用专用清洗剂进行清洗，但要注意不要损坏锻模表面。
二、锻模使用管理2.1 使用前检查：在使用锻模之前，需要进行全面的检查。
检查锻模表面是否有损伤、裂纹或者腐蚀等问题，确保锻模的完好性。
同时，还需要检查锻模的配件是否齐全，如螺栓、螺母等。
2.2 使用规范操作：在使用锻模时，需要按照操作规范进行操作。
避免超负荷使用锻模，以免造成锻模损坏。
同时，要注意锻模的使用环境，避免锻模受到过高的温度或者振动等影响。
2.3 定期维护保养：定期对锻模进行维护保养，可以延长锻模的使用寿命。
维护保养包括清洁锻模表面、涂抹防锈剂、检查锻模配件的紧固情况等。
同时，还需要定期进行润滑油的更换和润滑部位的检查。
三、锻模修复管理3.1 损坏评估：当锻模发生损坏时，首先需要进行损坏评估。
评估锻模的损坏程度和原因，确定是否需要修复。
对于无法修复的严重损坏，需要及时更换锻模。
3.2 修复方案制定：根据锻模的损坏情况，制定相应的修复方案。
修复方案包括修复工艺、修复材料和修复时间等。
同时，还需要考虑修复后的锻模是否能够满足使用要求。
3.3 修复操作规范：在进行锻模修复时，需要按照操作规范进行修复操作。
采用适当的修复工艺和材料，确保修复效果。
等温锻造
等温锻造等温锻造，简称等温锻，是模具加热到坯料变形温度并以低应变速率变形的模锻。
等温锻造技术自20世纪70年代开始不断成熟，并普遍用于航空与航天飞行器重要结构零件的制造中，取得了非常明显的技术经济效益。
1 工作原理等温锻造与常规锻造不同，在于它解决了毛坏与模具之间的温度差影响，使热毛坯在被加热到锻造温度的恒温模具中，以较低的应变速率成形。
从而解决了在常规锻造时由于变形金属的表面激冷造成的流动阻力和变形抗力的增加，以及变形金属内部变形不均匀而引起的组织性能的差异。
使得变形抗力降低到常规模锻的1/10-1/5，实现了在现有设备上完成较大锻件的成形，也使复杂程度较高的锻件精锻成形成为可能。
这项技术也是目前国际上实现净成形或近净成形技术的主要方法之—。
等温锻造通常指的是毛坯成形的工艺条件，它不包含毛坏在变形过程产生热效应引起的温升所造成的温差；由于热效应与金属成形时的应变速率有关，所以在考虑到这一影响时，一般在等温成形条件下，尽可能选用运动速度低的设备，如液压机等。
为使等温锻用模具易加热、保温和便于使用维护，等温锻装置的一般构造如图1所示。
2 等温锻造的分类从等温锻造技术的研究与发展看，等温锻造可分为三类。
等温精密模锻。
即金属在等温条件下锻造得到小斜度或无图1 等温模锻用模具装置原理图斜度、小余量或无余量的锻件。
这种方法可以生产一些形状复杂、尺寸精度要求一般，受力条件要求较高、外形接近零件形状的结构锻件。
等温超塑性模锻。
即金属不但在等温条件下，而且在极低的变形速率（10-4/s）条件下呈现出异常高的塑性状态，从而使难变形金属获得所需形状和尺寸。
粉末坯等温锻造。
这类工艺方法是以粉末冶金预制坯（通过热等静压或冷等静压）为等温锻原始坯料，在等温超塑条件下，使坯料产生较大变形、压实，从而获得锻件。
这种方法可以改善粉末冶金传统方法制成件的密度低、使用性能不理想等问题。
上述三类等温锻工艺方法，可根据锻件选材和使用性能要求选用。
锻件锻后冷却及检验方法
锻件锻后冷却及检验方法制订锻件冷却规范的关键是冷却速度。
应根据锻件材料的化学成分，组织特点、锻件的断面尺寸和锻造变形情况等因素来确定合适的冷却速度。
一般来说，合金化程度较低，断面尺寸较小、形状比较简单的锻件，则允许的冷却速度快，锻后可以在空气中冷却；反之则需缓慢冷却（灰冷或炉冷）或分阶段冷却。
对于含碳量较高的钢，为避免锻后最初冷却阶段沿晶界析出网状碳化物，这时应先空冷或鼓风，喷雾快速冷却至700℃，然后再把锻件放入灰、砂中或炉内缓慢冷却。
对于没有相变的钢，在800-550℃温度区间应快速冷却，以避免网状碳化物析出。
对于在空冷中容易产生马氏体相变的钢，为避免产生裂纹，锻后必须缓慢冷却。
对白点敏感的钢，为了防止冷却过程中产生白点，应按一定冷却规范进行炉冷。
对于高温合金，由于其再结晶速度缓慢，只有在更高的温度和适当的变形程度下，再结晶才能与变形同时完成，因此，常利用锻后余热使之缓慢冷却。
对于一些中小型锻件，常采用堆放空冷方法，镍基高温合金，再结晶温度更高，再结晶速度更慢，为了得到具有完全再结晶组织的锻件，可将锻后锻件及时放入高于合金再结晶温度的炉中保温5-7min，然后取出空冷。
在锻造过程中，如因故障停工需中间冷却时，也按时间最终冷却规范处理。
测量锻件几何形状与尺寸的工具主要用钢尺、卡钳、游标卡尺、深度尺、角尺等；对形状特殊或较复杂的锻件可用样板或专用仪器来检测。
一般锻件检查有以下内容：锻件长、宽、高尺寸和直径的检查。
主要用卡钳、卡尺。
锻件内孔的检查。
无斜度用卡尺、卡钳、有斜度用塞规。
锻件特殊面的检查。
如叶片型面尺寸可用型面样板、电感量仪、光学投影仪检查。
锻件错移量的检查。
对形状复杂的锻件，可用划线方法分别划出锻件上、下模的中心线，若两个中心线重合说明锻件无错移；若不重合，两中心线错开的间距就是锻件的错移量。
形状简单的锻件可以凭经验用眼或借助于简单的工具观察其错移量是否在允许范围内，也可用样板检查。
锻件弯曲度的检查。
锻件的工艺及质量控制要点
锻件的工艺及质量控制要点锻件是通过将金属材料加热至一定温度后进行锻造加工得到的零件。
它具有高强度、高硬度、高耐磨性、高抗冲击性等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
下面将从工艺和质量控制两个方面来介绍锻件的要点。
一、锻件的工艺要点：1. 材料选择：选择适合锻造的金属材料，并通过分析材料的化学成分、机械性能等指标来确保选择的材料符合要求。
2. 热处理工艺：锻件在锻造过程中需要经历加热、锻造、冷却等工艺过程。
合理的热处理工艺可以确保锻件具有良好的力学性能和组织结构。
3. 锻造温度控制：选择合适的锻造温度可以降低金属材料的变形阻力，提高锻造质量。
在锻造过程中，需要根据不同材料的熔点和热膨胀系数，合理控制锻件的温度，避免发生过热或过冷的情况。
4. 锻造润滑剂选择：在锻造过程中，适量的润滑剂可以减小摩擦阻力，减少热应力和表面氧化，提高锻造质量。
同时，润滑剂的选择也应考虑到对环境的影响。
5. 锻造设备和工装设计：选择合适的锻造设备和工装可以提高锻造效率和质量。
设备的能力和稳定性、工装的精度和可靠性都需要考虑。
6. 锻造过程控制：锻造过程中需要控制好加热温度、锻造力度、锻后尺寸、冷却速度等参数，以保证锻件的内部结构均匀、尺寸精确。
二、锻件的质量控制要点：1. 检验方法和标准：根据锻件的设计要求，制定相应的检验方法和标准。
常用的检验方法包括X射线探伤、超声波探伤、金相分析等，标准可以包括尺寸、力学性能、化学成分等方面。
2. 组织结构控制：通过适当的热处理工艺和锻造参数的控制，调控锻件的组织结构，以获得符合要求的晶粒尺寸、晶粒形状和显微组织等。
3. 尺寸控制：使用精密测量仪器对锻件的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。
可以采用三坐标测量机、投影仪等设备进行尺寸测量。
4. 表面质量控制：对锻件表面的缺陷、氧化层、划痕等进行检查和控制，可以采用目视检查、触摸检查或辅助检测设备对表面质量进行评估。
5. 力学性能控制：对锻件的强度、硬度、韧性等力学性能进行测试和评价，并与设计要求进行比较。
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钢铁温锻的冷却与润滑江苏森威精锻有限公司徐祥龙2010-11温锻作为冷锻成形的延伸和发展，在当今钢铁精密成形生产中得到越来越广泛的应用。
上世纪60年代期间，国内外塑性加工领域，开始研究钢在热锻与冷锻温度之间进行锻造的可能性。
经过20多年的基础研究与技术攻关，逐步解决了温锻成形过程中的关键技术，并使温锻技术进入产业化生产。
在60年代末，温锻作为冷锻生产工艺的补充，主要用于解决难成形的中碳合金钢的精密成形生产，以及大规格的低碳钢零件成形问题。
在这个时期，温锻技术主要注重在成形温度和成形工艺的研究方面，对温锻模具冷却和润滑的重要性认识不够，采用的冷却与润滑方法相对简陋，对润滑的介质研究也在初创阶段。
因此，这个时期温锻的模具寿命大致在数百次到数千次范围内，生产方式大多为手动操作，锻件质量也不够稳定。
经过20多年的温锻生产应用和技术进步，到上世纪90年代末，温锻生产从冷锻工艺的补充发展成一个专门的成形技术，在成形工艺、锻造设备、模具设计-制造和冷却-润滑等各方面取得了全面的发展，已形成一个温锻技术系统。
人们在温锻实践中体会到：模具正确和充分的冷却和润滑，是钢铁温锻生产大批量持续进行的前提。
在这一时期，温锻模具的润滑-冷却理论和技术应用都取得了很大的进步，成为温锻生产的关键技术。
先进润滑和冷却技术的使用，使温锻模具的冷却-润滑处理实现了自动化，模具寿命达到了万次以上，温锻生产效率高、在塑性精密成形领域占有满足了当代汽车零件大批大量的生产要求，质量稳定，越来越重要的地位。
下面具体介绍钢铁温锻生产中的冷却与润滑技术。
一.钢铁的温锻温度范围图1：钢的温锻温度范围图1所示，(200-280) ℃为钢的低温温锻区，由于普通碳素钢在（250-350）℃温度区间会出现“兰脆”现象，所以，一般认为兰脆区是锻造的温度禁区。
但奥氏体不锈钢没有兰脆现象，因此，奥氏体不锈钢的低温温锻区间可以向上延伸到400℃以上。
通常，奥氏体不锈钢多采用低温温锻成形，而碳素钢少有在低温区成形的案例。
由图1可见,碳素钢的高温温锻范围是（400-850）℃。
但在当前生产实践中，润滑技术的进步，碳素钢温锻温度上限已提升到-随着温锻工艺和模具冷却．（900-950）℃范围内。
因此，钢铁温锻模具的冷却与润滑必须覆盖(200-950)℃这个温度区间。
在生产实践中,我们还没有找到一种冷却和润滑的介质和方法,能在(200-950)℃的全部温锻范围内充分满足钢铁温锻成形的要求,因此,我们必需针对不同的温锻材料和温锻温度区间,选择不同的冷却和润滑介质,并采用不同的冷却和润滑的方法.二．温锻模具的使用温度为保证温锻模具在使用过程中性能不降低，我们在整个温锻成形过程中采用有效措施使温锻模具的工作面在任何时候都不超过该模具钢的回火温度。
这个有效措施就是对温锻模具的冷却。
1．温锻模具的理论许用温度表1.为常用的温锻模具钢种及其淬火-回火温度：钢铁温锻常用模具材料表1.淬火温度回火温度热处理硬度用途备注模具材料(HRC) （℃）（℃） /50-63 550-700 凹模 W18Cr4V1200-1240冲头W6Mo5Cr4V2 550-680 50-63 冲头/凹模 1160-12703Cr2W8V 560-580 50-52 冲头/凹模1100-11401020-1060 560-650 48-52 H13 /冲头凹模1060-1100 热模钢1.2367 /冲头凹模德国标准54-56 600-7001120-1140 /冲头凹模65Nb 国产基体钢58-60 580-6001080-1160YXR33日本日立特钢标准凹模/冲头58-60560-600由表1可见,温锻模具的回火温度多在(550-700)℃范围内。
在温锻生产中，如果模具的工作表面超过回火温度，模具钢的硬度和强度就会急剧下降，严重时会使模具迅速失效。
因此。
温锻模具理论上的许用温度就是该模具钢种的回火温度。
2．温锻模具的实际许用温度1)在温锻成形过程中,模具的热量来自以下几个方面：（1）温锻毛坯向成形模具的热传导；（2）毛坯在成形过程中与模具表面摩擦产生的热量；（3）毛坯变形产生的变形热，并传导给模具。
以上3个因素使模具的温度不断上升。
2)温锻生产中,模具在不断积累热量的同时,也存在不断发散热量的因素：（1）凹模工作面与凹模外园表面存在着温度梯度,使凹模内表面的热量不断传导到模具外表,并通过外表面向空气中不断散热；（2）冲头和凹模工作面直接向空气散发热量；（3）对冲头和凹模表面喷涂的冷却-润滑剂挥发时带走大量热量。
因此,温锻模具在使用过程中,模具温度的积累上升和散发将达到一个动态的平衡。
为维持模具的温度不超过正常使用温度，首先就是考虑建立必要的散热措使模具的平衡温度低于许用温度。
,施温锻生产中，我们可以用红外线测温仪随时检测温锻模具工作表面的温度，来判断模具工作时是否超过回火温度。
我们必需注意到这样一个事实，红外线测温仪检测出的模具表面温度，是在温锻毛坯已被顶出后的模具温度，由于热传导的影响，这个温度比毛坯在模腔里挤压变形时对模具局部的摩擦加热要低一些。
实际上，在温锻大变形量挤压时，毛坯与模具工作带瞬间剧烈的摩擦，对模具表面形成绝热加热效果，有可能使模具工作带瞬间温度超过模具钢的回火温度。
因此，温锻生产中的模具温度控制上限一定要比该模具钢的回火温度低一个量值，使模具工作带的瞬间积累的温度不超过模具钢的回火温度。
因此，温锻模具的许用温度应限制在比模具钢的回火温度更低的范围内，具体的许用温度往往要通过现场试验得到。
经验表明，当锻造变形量大,或锻造变形速度大时,模具的变形摩擦加热现象显著,这时，温锻模具的许用温度比该模具钢的回火温度要低得多。
三.温锻模具的失效形式1．粘连和拉毛这一类实效形式多发生在温锻冲头和凹模的工作带上（见图2）。
发生原因为锻造变形量较大，或变形速度较快的情况，而模具的冷却与润滑都不好的场合，多见于机械压力机温锻生产。
原因为模具工作带与温锻毛坯金属在高压下形成原子接触，并在金属流动摩擦发热后形成焊合点，当毛坯与模具强制脱开时，焊合点拉断，将模具表面粘掉一小块金属而形成凹坑。
多次循环后，凹坑很快联成拉，同时，模具工作带表面因温度异常上升而退火，使硬度下降。
硬度痕（拉毛）．下降和表面拉毛的模具与毛坯间的摩擦系数急剧增加，使温锻过程中毛坯与模具间的焊合现象更加严重。
因此，当温锻模具刚发生时，必需立刻对模具表面进行修磨处理，及时去除模具表面的退火组织，并加以抛光。
对发生拉毛的温锻模具继续使用将使模具迅速失效。
选用回火温度较高的模具材料（如高速钢）能改善模具的粘连和拉毛现象。
但这一类模具钢合金含量高，在水冷条件下容易产生开裂，一般不用在高温温锻场合。
对模具表面进行氮化处理是一个不错的选择。
但目前局限于园孔挤压等形状简单的锻件。
经氮化的异形冲头极易在拐角处发生开裂。
2．压塌和磨损这一类实效形式也发生在温锻模具的工作带（见图3、图4），多见于液压机温锻场合。
一般发生在锻件变形速度不快、模具与毛坯间润滑良好、但模具冷却不够的场合。
在这种工况下，模具与毛坯间不易产生粘合，但由于温锻毛坯与模具接触时间长，模具工作带热量积累很快。
当模具局部温度超过模具钢的回火温度后，模具局部硬度和强度下降，在强大的温锻挤压力作用下造成塌陷变形并迅速磨损。
．对这种压塌和磨损的模具进行修复的工作量较大，因此关键是不让模具的温度积累达到许用温度以上。
在这种情况下，对模具温度的持续监控和采用高效的模具冷却措施是有效的。
．裂纹3 温锻冲头和凹模不象冷锻那样容易产生早期开裂。
温锻冲头的早期开裂一般都是采用了高合金含量的模具钢，并用了不恰当的冷却方法。
凹模的早期开裂除与钢种和冷却有关外，凹模预应力外圈的设计和制作也是重要因素。
4．温锻冲头的弯曲变形温锻生产一般都在较高温度下，这时候材料的变形抗力较小，很少会发生冲头弯曲变形的情况。
但如果锻造温度选择不当，同时温锻工步较多时，终锻温度有时会低于设计温度。
这时候，材料的变形抗力接近冷锻的水平，大幅度上升的锻造力致使冲头弯曲（见图5）。
这种失效形式一般发生在低温温锻中，锻造设备为手动低速压机（如液压机），同时模具材料选用了如3Cr2W8、H13等硬度（如改善的方法是提高锻造温度和改用硬度和强度更高的模具材料较低的钢种。
．65Nb、08Al、YXR33、QHZ等）。
由上可见，温锻模具的的失效形式与模具的冷却和润滑条件直接有关。
要使温锻生产能高效率持续进行下去，关键是在温锻生产过程中，保持温锻模具稳定工作在许用温度以下、控制温度的波动，并且保持毛坯与模具工作表面有可靠的润滑，避免毛坯和模具间出现原子接触现象，并减小摩擦力。
四．温锻冷却和润滑的实用方法1．温锻早期的冷却与润滑1）油剂的冷却与润滑早期的碳素钢温锻为了避免毛坯表面氧化脱碳，加热温度一般选在(650-700)℃范围内，锻造压力机为单工位机械压力机或液压机，操作方式为手动。
模具的冷却和润滑介质采用炮油或油剂石墨，冷却剂用手工刷涂的方法涂敷在冲头和凹模的工作面上。
油剂刷涂的润滑效果较好，但冷却效果不佳。
因为油的热容量小，油的挥发不能带走大量的热量。
另外,油类挥发时产生大量的油烟，搞得生产现场乌烟瘴气，生产环境差、影响工人健康。
当锻造温度提高，模具温度较高时，油剂的涂．敷变得十分困难。
因此，油剂冷却-润滑的方法只适用于低温温锻的工艺试验和小批量生产场合，特别适合于奥氏体不锈钢的低温挤压场合。
2）水冷却和水剂石墨的使用随着温锻温度的提高，对模具快速降温成为温锻生产的关键，油剂冷却和润滑的方法已远不能满足温锻生产的需要。
这时候出现了很多对温锻模具的冷却和润滑方法：（1）冲头浸涂和凹模喷涂水剂石墨的方法如图6所示,每次温锻循环中,操作工用雾化喷头对凹模进行喷涂冷却,同时,用盛满水剂石墨的容器对冲头实施浸没冷却,试图在较短时间将冲头冷却到合适的温度。
这种方法在早期的温锻生产中得到了广泛的应用。
技术关键：温锻凹模的表面温度要控制在（150-200）℃范围内。
在这个温度范围，水剂石墨喷上去会吸附在模壁上，水份会迅速蒸发，在带走模具热量的同时留下一层石墨皮膜。
这一层石墨膜对后续的温锻成形极其有利：石墨膜在温锻毛坯和模具间起到了绝热隔层和润滑介质的作用，减少了温锻毛坯向模具的热传导，阻止了毛坯与模具间的原子接触，并有效减少了毛坯与模具间的摩擦力。
控制水剂石墨的浓度，并调节喷涂的时间，可以达到最佳的冷却效果或是得到合适厚度的石墨涂层。
有时，人们担心水剂喷涂对庞大的凹模冷却效果不够，特意在凹模里设计了这种方法对凹模手工刷实际上，用通冷却水的方法对凹模进行冷却。
冷却水套，涂油剂冷却-润滑剂的场合是有效的，在推广应用水剂石墨喷涂后，在高压喷涂的水雾气化时，凹模的热量被迅速带走，由于水的蒸发所吸收的热量20倍于水在保持液态时吸收的热量，因此，喷雾冷却的效果远远超过水套冷却。