油脂加工油料的预处理与压榨作业指导书样本

油脂加工油料的预处理与压榨作业指导书样本

（一）油料

1.油料是油脂工业的原料。油脂工业通常将含油率高于10%

的植物性原料称为原料。大多数属于植物种子。

2.植物油料种类繁多，主要由油菜籽，大豆，花生，芝麻，棉籽等。

3.几种主要油料的化学成分。

（二）油料的处理

1.收购的油料一般会含有哪些杂质：

（1）无机杂质：主要指泥土，沙粒，石子，金属等。

（2）有机杂质：包含茎叶，皮壳，麻绳，纸屑等。

（3）含油杂质：病虫害粒，不实粒，其它油料种籽。2.榨油前油料清理的目的：

（1）减少油脂总损失，提高出油率。

（2）提高油品和饼粕质量。

（3）减少对设备机件的磨损及事故。

（4）减少灰尘飞扬，改善生产环境。

3.油料清理的方法和要求：

（1）筛选法：根据油料与杂质大小，形状不同，采用不同的筛孔进行筛选。

（2）风选法：利用气流，借助风选设备将杂质，浮尘或重杂分开的方法。

（3）根据油料与金属杂质磁性不同，借助磁选机去除，油料清理后含杂不超过0.1% ；杂质中含油料不超过

0.5%。

4.油料清理工艺流程：

油料→计量→筛选→风选→磁选→净料

5.油料清理设备原理及操作：

（1）振动筛：

由进料机构，筛体，筛面，筛面清理机构，振动机构，传动机构，吸风除尘机构组成。其工作原理是随着筛体的振动，物料均匀地进入并布满第一筛面，大杂随筛面往下运动由除杂口流出。筛下物落到第二层筛面。小杂由第二层筛面继续随着振动而落入第三层板上，从设备中部的除杂口流出。而第二层的油料（含部分轻杂及灰尘）经过压力门流入到垂直吸风分离器进行风选。风选器可调节风量以达到最佳效果。从风选器排除的即是清理后的净料。

振动筛的操作应注意：

a负荷要适当，不宜太大或太小，一般可控制料层的厚度来决定。

b及时清理筛面，要保持80%以上的筛孔畅通。

c及时调节下料量，保证物料在筛面上分布均匀。

d定时加油，保证传动部件间润滑良好，并检查是否有发热现象。

e筛面变型破裂时，应立即停机检修或更换。

（2）磁选：

磁选工作原理是利用磁性对油料中的铁质进行清理。

共分三种装置：

a分散装置：在油料通过的流管处装置1-2块强力永久性磁铁，当油料通过时所含铁器被吸住。

b集中装置：由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底部，进行去铁。

c电磁铁装置:利用通电线圈产生的磁力来清除铁杂质。分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。

磁铁设备操作应注意：

a油料有均匀地流过磁版面，油料与磁版面距离不大于10毫米。

b油料流速不要太快。溜管斜度应在60度以下，以免铁

质被冲走。

c磁铁严禁敲打，撞击和高温，避免磁性减弱。

d至少每班4小时清除一次磁铁上的杂质。

（三）压榨法取油

压榨法取油工艺流程

←油渣

回榨↓↑

清理→轧胚→蒸炒→压榨→饼→浸出工序

↓

毛油→过滤→精炼工序

压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法。压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒。

1. 油料的轧胚：

（1）轧胚的原理：轧胚工作时，油料受到轧辊相对转动施加的机械外力作用，由颗粒状态变为片状。

（2）轧胚的目的：破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸炒的效果。

（3）轧胚的要求：料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。料胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率，料胚越薄，出油

率越高，但要求薄而不碎，尽量减少粉末度，以免对

后续蒸炒压榨及浸出带来影响。

（4）轧胚机设备及结构：轧胚设备可分为直列式和平列式两大类。

直列式分为三辊和五辊两种，平列式分为单对辊和双对辊两种，各种类型的轧胚机，其结果咯工作原理基本相同，主要由喂料装置，轧辊，轧辊调节装置刮刀，挡板，液压装置，机架及传动装置所组成。

(5) 轧胚机的操作：

a轧胚时油料的流量必须均匀稳定地分布在整个辊面上。

油料流量过大造成轧辊机的堵塞，流量过小或断料，会因轧辊空转而造成轧辊相互碰撞，损伤轧辊表面甚至造成轧辊掉边，在辊面上下料不均会造成辊面磨损不均匀形成马鞍型和圆台型辊，造成料胚薄厚不一。

b轧辊未松开前，不得空转或尽量缩短空转时间。

c要定时检查落料情况，若发生搭桥堵塞应立即停料松辊进行清理，在轧辊未停稳前严禁用手或工具掏挖清理。

d启动前应注意将轧胚机内料胚清理完，保证空载启动，不许带料启动。

e停机时，待料走尽停机松开轧辊。

(6)轧胚机的维护保养

a开机或停机后，要及时清理喂料齿辊及轧辊辊面上的积

料和生胚。

b根据辊面的磨损情况，定期（800小时）磨辊。

c经常检查刮刀的磨损情况，必要时更换。

d定期检查液压油箱的液位是否在正常液面，保证液压系统工作正常。

e定期检查轧辊两端轴承润滑情况，必要时及时更换或补充。

f检查传动带的磨损情况，必要时及时更换，并保持张紧适度。

2. 料胚的蒸炒：

(1)蒸炒的原理：

对生胚进行加热，使蛋白质变性，细胞结构受到破坏，油从种籽的细胞内游离聚集出来，分布到料胚外表面，以达到满足压榨或浸出的取油要求。

(2)蒸炒的目的：

a破坏油料细胞，提高出油率。

b使蛋白质凝固变性，以达到疏通油路，便于流出。

c使磷脂吸水膨胀，凝固，而改善毛油的质量。

d使棉酚与蛋白质结合，提高毛油质量。

e降低油脂粘度，便于压榨取油。

f增加料胚的塑性，便于压榨。

（3）蒸炒的要求：

a蒸炒时需保证生胚质量合格和稳定。

b进料量均匀一致。

c对料胚的润湿均匀一致，防止结团。

d蒸炒锅各层料高要合理，料门控制灵活可靠。

e加垫要充分均匀，保证蒸汽压力稳定，夹套中的冷凝水要及时排除。

f保证各层蒸锅合理排汽。

g保证足够的蒸炒时间。

（4）蒸炒设备及结构:

蒸炒锅分为立式和卧式两种，其中立式（也叫层式）蒸炒锅是油厂通用设备，有三，四，五，六层之分，虽然层数不同，但其结构都大致一样，主要由锅体，润滑装置，自动料门，传动系统，搅拌装置及排汽装置等六部分组成。

（5）蒸炒锅的操作：

a开车前对减速器及传动轴承部位进行检查，必要时加注润滑油。

b检查并清除各层锅体内杂物，调节料门的工作位置，检查搅拌锅底的间隙。

c空车运行正常后，打开边底夹层的排水阀，排尽积水，慢慢开启进气阀门，控制蒸汽压力，保持在0.5兆帕进行预热。

d预热30分钟左右，开始进料，到各层装料达到预定体积时，自动料门开始正常工作。

e根据料胚的温度水分，生熟及出饼情况，随时调整。

f正常关机时，首先停止进料，走完锅体中的存料后，关闭蒸汽阀门，排出冷凝水。

g紧急停车时，先关闭汽阀，水阀，打开排气阀，切断电源，打开料门扒出余料。

h切忌重载情况下启动，防止损坏传动机构或电机。（6）蒸炒工艺要求:

a润湿：尽量使水分在料胚内部分布均匀。方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。料胚的润湿水分分别为：大豆16%～20%，菜籽16%～18%，花生仁15%～17%，棉籽18%～22%。装料控制在80%～90%。

b蒸胚：生胚润湿之后，在密闭的情况下进行加热，使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚的温度提高至95～100℃，时间为50～60分钟。

c炒胚：炒胚的作用是加热去水，使料胚达到最适宜压榨的低水分含量。炒胚时要求尽量排除料胚中的水分，因此要打开排汽管插门，蒸锅的存料要少，控制在40%左右，出料温度应达到105～110℃，水分含量在5%-8%之间。

（7）蒸炒锅的维护保养:

a开机前和停机后要打开各层料门清理内部余料。

b定期检查各层料门是否紧固，料摆是否灵活。

c定期检查各层刮刀是否变型及磨损情况，螺丝是否紧固。

d根据排汽情况，判断各层气孔是否堵塞，发现堵塞及时疏通。

e经常检查减速箱润滑油油位及质量，必要时及时添加或更换。

f定期检查蒸炒锅传动轴底部及顶部轴承，保持润滑良好。

（四）油料的压榨

1.螺旋榨油机的工作原理:

工作时，在螺旋榨油旋转推动作用下，将物料向前推动。随着榨螺导程的逐步缩短，及榨螺根圆直径的逐步加大，物料推进的速度逐步变慢，而榨膛压力逐步变大，将物料胚中的油脂从榨条缝隙中挤出。从料胚进入到出饼共分三个阶段：

（1）进料阶段：料胚开始塑性变形，油脂开始流出。（2）主压阶段：压力加大，出油加速。

（3）成饼阶段：高压阶段，将挤出的油沥干，并防止料胚将油回吸。

2.榨油设备及结构：

榨油设备分为液压榨油机和动力螺旋榨油机两种。按产量和压力又分为压榨机和预榨机。螺旋榨油机由进料装置，螺旋轴，榨笼与榨条，出饼圈和传动系统组成。

3.螺旋榨油机的操作：

（1）开机前检查：检查各传动系统（减速箱油位，加注润滑剂，皮带紧张度等），各部位有无异常等。

（2）开机操作：负荷太低说明水分太大，没有压力或者进料不均压力上不去。若负荷太大说明水分太低物料太干。

（3）停机操作：正常停机，先走完存料，待出料后停机。

紧急停车：发生故障或停电时，首先切断电源，用人工扒转皮带轮使榨油膛存料走出或退出。

4.影响压榨的因素：

（1）料胚的水分和温度：一般采用高温低水分压榨。（2）压榨时间的影响：转速越快，压榨时间越短；出饼越厚，压榨时间越短。新榨螺推力大，压榨时间越短。（3）榨条垫片厚度影响：含油高的料胚，垫片要厚些，含油低的料胚垫片要薄些，出油多的位置垫片厚，出油

少的位置垫片薄，新榨条垫片厚，旧榨条垫片薄。5.榨油机的维护保养：

（1）平时保养：定时定量，定点加注润滑油。

（2）小修：更换榨条，榨螺，阀件检查修理。传动系统检查：

（3）大修：更换榨条，榨螺，饼圈，检修更换轴承。清洗减速箱，更换新润滑油及密封垫。

（五）毛油的过滤

1.过滤的目的：

压榨毛油中含有10%的饼渣成为“油渣”。压榨毛油中饼渣的存在对毛油输送、暂存及油脂精炼都产生不良影响，因此应及时将毛油中的渣分离除去。

2.毛油过滤的设备：

（1）箱式过滤机；

（2）板式过滤机；

（3）叶片过滤机；

（4）袋式过滤器；

3.毛油过滤的方法：

（1）重力沉降分离：只利用悬浮杂质与油脂的相对密度不同，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来与油

脂分离，其主要设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。澄

油箱特点是对毛油中粗大饼渣的沉降效果好，机械捞

渣和回渣。但缺点是时间长，渣中含油大，油与空气

接触时间长易氧化，影响毛油的品质。

（2）过滤分离：是在重力机械外力的作用下，便悬浮液通过介质达到固液分离的目的。对过滤的介质的要求是具有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够的强度。通常采用的有：棉织品，化纤织品，金属丝编织品及工业虑纸等。过滤开始时，由于适宜的滤孔尚未形成，滤液一般浑浊，必须回油重滤，当滤框内滤渣层达到一定厚度后，滤出的油才能澄清。

（六）榨油车间操作规程

1.轧胚工段操作技术规程：

（1）开机准备:

a清理轧胚机喂料端磁性金属物；清理刮板、绞龙；清理关风器、集尘箱内沉积物料。

b检查各润滑油油位，润滑油不足时及时补注。

c检查各传动润滑状况，及时添加润滑脂。

d检查风机风门，启动前关闭风门。

e检查轧胚机轧距，上对辊轧距0.8～1.0mm，下对辊轧距0.6～0.8mm；用厚薄规校准。

(2) 开机:

a启动关风器风机启动输送系统启动喂料系统进料刮板

b空转3～5分钟，确定设备无异常后，开始进料。

(3) 调整:

a流量调整。

b调整进料刮板进料速度，保持均匀连续供料。

c调整喂料出料口高度，使喂料速度和刮板进料速度相匹配。

e以上各项调整结束后，观察菜仔破碎情况；当胚中仍有完整菜籽时，缓慢调整轧胚机轧距，直到菜仔破碎效果满足下游生产为准。

（4）巡视、观察调整结束后，在生产中要不断巡视、观察: a及时清理尘箱里的杂物；

b观察各传动部分运行状况，做到平衡、连续运行；发现问题及时处置并报告；

c观察风机运行状况，当风机运行不平衡时，及时清除叶轮上的缠绕物。

d观察大型电机电流波动状况，不得因流量变化损坏电机。

（5）生产工段的设备操作应该是调整、调节部位少，操作相对简单的工序，只要在生产过程中勤观察、勤巡查、勤调整，就能保证连续、稳定生产。

操作要点：

a保证机械运转正常，各润滑点加注一定量的润滑脂。b榨油机的操作要做到一听四看，即听机器运转声音是否

正常，二看料门、电流、出油和出饼情况，并勤除油渣。c如遇突然停电或发生其他事故停车时，必须拆开榨笼清除被压硬的料胚，重新装载后才可开车，不能继续强行开车，以避免引起设备严重损坏。