100立方和200立方储罐施工组织设计

甘谷驿采油厂沙家沟空气泡沫站100立米、200立米拱顶罐制安施工案编制人：审核人：批准人：金平化建设有限公司2015年7月12日目录1．工程概况及编制依据 (3)2、施工准备 (3)3、施工程序 (4)4、储罐的预制 (6)5、储罐安装 (9)6、焊接 (12)7、储罐整体组装检查 (13)8、储罐充水试验 (13)9、防腐 (14)10、质量控制与检验计划 (15)11、安全保证措施 (17)12、工作危险性分析（JHA）报告 (20)1、工程概况及编制依据1.1 工程概述项目名称：甘谷驿采油厂沙家沟空气泡沫站工程建设地点：市甘谷驿镇沙家沟建设单位：延长油田股份公司甘谷驿采油厂本案适用沙家沟空气泡沫站工程1台200m3原水罐、1台100m3清水罐、1台100m3泡沫罐的现场预制、组装。

1.2 编制依据《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规》GB50128-2005《油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH/T3530-2001《现场设备、工业管道焊接施工及验收规》GB50236-98《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000《压力容器无损检测》JB4730-2005《工程建设交工技术文件规定》SH3503-93《钢融化焊对接接头射线照和质量分级》GB3323-87《焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-88《油化工工程焊接工艺平定标准》SHJ509-88《中低压化工设备施工及验收规》HGJ201 - 83《油化工施工安全实施规程》SHJ3505 –99施工图纸。

2、施工准备2.1 施工技术准备1、施工前有关人员应熟悉施工图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储运建设工程相关专业配合要求。

、（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。

（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。

若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。

检查材料的表面质量，表面应无重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。

（3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。

基础验收合格并经业主同意可进行罐底的施工。

（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规的要求绘制贮罐排版图。

所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。

2.3 施工机具准备（主要施工机具计划）见表一、2.3施工现场准备施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。

场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。

3、施工程序4、储罐预制4.1 底板预制（1）罐底排版底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：底板排板直径应比设计直径大 1.5～2/1000。

罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在罐壁侧至罐底搭接缝之间不得小于700mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。

并应在圆向均匀布置。

底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。

罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。

中幅板之间采用搭接。

（2）罐底预制主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。

罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制，采用半自动火焰切割机切割。

弓形边缘板尺寸允偏差：弓形边缘板尺寸测量部位图：EA BC F D(3)罐底板除锈、防腐下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm围进行除锈和氧化皮的清除。

罐底板与基础接触的一面应喷砂除锈，除边缘50mm外的部分涂刷环氧煤沥青漆两道。

4.2 壁板预制（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一向逐圈错开，相互错开的距离宜为板长的1/3，且不得小于500mm。

底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。

壁板开接管或开接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。

在预制厂进行，工艺流程 如下： 壁板尺寸允偏差：壁板尺寸测量部位图：AEBC F D200m 3拱顶罐壁板共4带，从上到下的厚度（mm ）依次为：6、6、6、6。

100m 3拱顶罐壁板共4带，从上到下的厚度（mm ）依次为：5、5、5、5。

壁板卷制时，应在滚板机上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

（样板长度不能小于2米）。

成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。

见下图滚板机壁板成形示意图板壁板堆放示意图壁板堆放示意图4.3 顶板预制拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。

拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，间隙不得大于10mm。

4.4 其它构件预制弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。

4.5 预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。

标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。

所有板材下料后应打磨掉飞溅、油污、氧化铁。

5、储罐安装5.1 基础验收油罐底板安装前，对油罐基础复测，核对基础施工单位提供的基础检查记录及各尺寸是否符合图纸和施工规要求。

基础表面尺寸复查应符合下列规定：1）基础直径允偏差为±20mm，支撑罐壁的基础环墙椭圆度允偏差为±20mm；2）基础中心标高允偏差为±20mm，基础环墙表面标高允偏差为±20mm；3）基础环墙表面每10m弧长任意两点的高差不得大于7mm，整个圆长度任意两点的高差不得大于13mm；4）沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹；沥青砂垫层表面凸凹度按下列法检查：以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆圆分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。

在同一圆的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。

5.2 基础放线用经纬仪和钢卷尺配合，在油罐基础上放十字定位轴线和边缘板及中幅板的安装定位线。

通过油罐基础轴线和中心用粉线弹出油罐十字线，并用油漆作出标记。

5.3 罐底板的铺设与焊接5.3.1 基础验收合格后，将底板下表面除锈并按要求涂环氧煤沥青漆，每块底板边缘50mm不涂。

才能开始底板铺设。

5.3.2 罐底板铺设顺序为：先铺设边缘板，然后铺中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量。

5.3.3 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30～50mm，间隔300～500mm，点焊顺序按5.2.5执行。

但长焊缝尽量用卡具固定，或在能定位的情况下尽量减少定位焊的的数量。

待短焊缝焊完之后再进行加固。

5.3.4 底板焊接顺序底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；a) 先焊接中幅板的短焊缝；b) 焊接中幅板的长焊缝，由中心向外分段退焊；C）焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊；d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；e) 最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。

5.4 罐壁第一带板组焊5.4.1 在底板边缘板上，每隔3～4米安放一个高80～100mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出罐体直径组装圆线，并在罐壁组装圆线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。

5.4.2 按照排板图标好的位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，点焊固定。

并调整好罐壁的垂直度，尽量让磁力线锤的测量读数下口比上口大2˜3mm。

然后在罐壁的侧与地板之间加丝杠支撑固定。

在对纵缝施焊之前要在纵缝上每隔300˜350安装一块防变形的马板。

马板长度在1000˜1200mm之间，厚度不小于12mm。

5.4.3该圈的壁板组对时考虑到角钢圈与壁板焊接后的收缩量及罐顶与角钢圈焊接时的收缩量在组对该圈时应该让上口的长比下口的长大60mm。

5.4.4按焊接工艺的要求，进行罐壁纵焊缝的焊接。

5.5 罐拱顶组装5.5.1 在顶圈壁板焊接完并检查合格后，安装包边角钢。

5.5.2拱顶板的安装，按下列程序进行：（1）在罐设置三圈组装拱顶的临时支架。

支架的位置应避开拱顶环向筋。

中间的中心柱在设置时应比理论高度高出40˜50mm。

以防止顶盖成型后中间出现苹果腚的形状。

（2）在临时支架上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。

（3）组装纵向筋和环向筋。

（4）拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允偏差为±5mm。

先焊接拱顶侧间断焊缝。

最后焊接拱顶板外部搭接角焊缝。

（5）安装拱顶中心顶板，透光、人、平台及护栏等。

（6）罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊。

顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。

5.6 罐壁组装罐体组装时加胀圈，将抱杆安装、固定好5.6.1起重量G的确定计算所需抱杆之前，应确定最大起重量G（吨）G＝G0X(1+K1+K2)式中：G0--为储罐除底板外所需提升的最大重量，包括罐顶、罐壁、提升过程中已安装的附件及组对用胀圈等全部重量的总和K1--风载荷系数，一般可取0.1K2--不均衡系数，一般可取0.25.6.2 抱杆数量n的确定当选用10吨倒链时，抱杆数量n按以下原则确定①n0≥G总／8②n0≥Dπ／4式中：D--储罐直径取上两式中n0较大者，由此确定抱杆数量n5.6.3 抱杆总高度H的确定抱杆有效高度H1应大于最宽一带壁板与提升用倒链最小长度二者之和，且应保证最宽一带壁板提升到位后，倒链受力中心线与抱杆中心线之夹角不大于30°抱杆总高度H=H1+支墩高度h1+抱头高度h35.6.4 抱杆规格的选定抱杆一般选用20#钢管制作。

•在确定钢管规格的过程中，需认真核算抱杆截面的正应力及抱杆在规定载荷的偏心作用下的整体稳定性。

5.6.2 中心抱杆设在罐底中心位置，抱杆与罐底之间加垫板，垫板与抱杆满焊并与罐底板之间点焊。

中心抱杆略高于小抱杆，中心抱杆上口用钢板加固焊牢，在对称小抱杆向开，小抱杆与中心抱杆系好绳索具，各小抱杆之间用角钢连接，使之形成一个整体。

5.6.5 上数第三带壁板围在罐体外，并在罐外施焊纵缝，留一道纵缝活口，用倒链封闭，纵缝外侧焊完后，用倒链控制提升罐体，组对环焊缝，每带壁板环缝采用涨圈下移法进行对接。