压缩车间岗位安全操作规程

压缩车间岗位操作法
一、本岗位的生产任务概述
压缩工段的任务在于把气体输送到各工序并提供过程进行所必要的压力条件，以使这些过程按工艺要求得以顺利的进行。

因此，在整个合成氨生产过程中压缩工段占有极其重要的地位，压缩机的生产能力及其工作的好坏是决定合成氨产量高低的关键因素之一。

因此必须使压缩机在良好的条件下正常运转，努力降低电耗，达到经济运行，高产低耗的目的。

二、本岗位生产工艺流程
来自脱硫工段的半水煤气，经一段入口总水分离器分离水后进入压缩机一段气缸。

加压后的气体经冷却器冷却和油水分离器分离油水后再进入压缩机二段加压。

加压后的气体压力约0.7-0.8MPa经冷却器和油水分离器以后去变换工段。

来自变脱工段的气体经三入水分离器分离水后进入压缩机三级气缸加压。

加压后的气体压力约在1.4-1.6MPa之间，经水冷却器、油水分离器进入压缩机四段气缸进行加压。

加压后的气体压力约在2.5-2.7MPa之间经水冷却器，油水分离器送往脱碳工段。

来自脱碳工段的气体经五入水分离器分离水后进入压缩机，五段气缸进行加压。

加压后的气体压力约5.0-5.8MPa之间，经水冷却器、油水分离器进入压缩机六段气缸进行加压。

加压后的气体压力约在13-13.5MPa之间经水冷却器，油水分离器送往精炼（甲醇）工段。

来自精炼工段的气体经七入水分离器，分离水后进入压缩机七段气缸进行加压。

加压后的气体经水冷却器、油水分离器送往合成工段。

各段出口油分离器排出口废油水均汇集入集油器，回收废油。

三、正常操作的控制法
1、正常开车
（1）调解好压缩机各阀门的开关符合开车要求。

（2）开启压缩机气缸冷却夹套，各段冷却水阀，保证冷却水的冷却效果。

（3）排放压缩机进口水分离器的积水，严防将水带入压缩机。

（4）严格按开车规程操作，主机启动前应保证循环油泵、注油器、主电机风机运转正常，按规定盘车。

（5）压缩机运转正常以后，与有关岗位取得联系后才能向该岗位送气。

（6）稍关一回一，二回一、关闭二、三直通阀。

待二出压力稍高于系统压力时，开启二出阀向变换工段送气。

开启三入阀关三回一阀、
四回一阀，稍关四-五直通阀。

待四出稍高于系统压力时，开启四出阀，向脱碳工段送气。

开启五入阀（同时关闭四-五直通阀，打开检漏阀）。

关闭五回一阀、六回一阀，稍关六-七直通阀。

待六出压力稍高于系统压力时，开启六出阀，向铜洗工段送气。

开启七入阀（同时关闭六-七直通阀，打开检漏阀）。

关闭七回一阀，七放阀，待七出压力稍高于系统压力时开启七出阀向合成工段送气。

（7）开关阀门时要注意各段压力的变化。

阀门严启要缓慢不得过快。

2、正常停车
（1）与有关工段取得联系，做好停车的准备工作。

（2）开启七回一阀、七放阀、关闭七段出口阀、开启六-七直通阀，关闭七入阀。

开启六回一阀，关闭六出阀。

开启五回一阀，关闭五入阀开启四-五直通阀。

开启四回一阀，关闭四出阀。

开启三回一阀，关闭三入阀。

开启二-三直通阀，二回一、一回一阀，关闭二出阀。

待压力卸完以后停压缩机。

（3）当主机电机停止运转三分钟后停止注油器和循环油泵。

（4）压缩机停止运转三十分钟后关闭供水阀。

（5）停机开关阀时应注意各段压力的变化，严防超压。

卸压应从高压向低压进行，不得过快，开启阀门要缓慢。

3、倒机
（1）按正常的开车步骤，做好备用机的开车准备工作。

（2）做好要停的压缩机的准备工作。

（3）停开车要按照从高压到低压，从低压到高压的要求进行。

要停的机子与要开的机要配合好。

加压、卸压必须要缓慢的进行，使系统压力波动降到最低。

4、紧急停车
（1）如遇全厂停水、停电或发生重大事故以及发生异常响声、振动、操作指标严重超标无法用正常的操作方法进行调解时需紧急停车。

（2）立即切断电源，停掉主机。

（3）发出相应的信号，通知有关单位及人员。

（4）迅速切断与各岗位之间的联通阀门，开启各段放空卸压。

（5）卸压时应注意卸压的速度，先高压后低压，防止气体倒流。

（6）按短期停车的方法进行处理。

四、不正常的情况及事故处理
1、断电
现象：主机停、无电流。

原因：电器故障。

处理方法：按紧急停车处理。

2、断水
现象：各级水冷却后气体温度猛升或水压低。

原因：水泵故障或水管破裂，上水阀、回水阀脱落。

处理方法：按紧急停车处理。

3、气温高
现象：出口温度明显上升或超温。

原因：①环境温度高 ②气阀泄漏 ③冷却水温高 ④冷却水压低⑤冷却效果差 ⑥压缩比大。

处理方法：①外加水降温 ②调整压缩比使该段减小 ③更换气阀④提高冷却水压力，降低水温。

4、水温高
现象：上水、回水温度明显上升或超温，入口温度升高，气缸头发热或回水管发热。

原因：①上水阀，回水阀开启不全。

②水压低，流量小。

③管道堵塞阻力增大。

④水冷器结垢堵塞。

⑤气缸水夹套结垢多。

⑥环境温度高。

⑦水冷却器内漏有阻气现象。

处理方法：①开大上、回不阀。

②联系供水提高水压，加大水量。

③清理管道，减小阻力。

④清洗水冷却器。

⑤清洗气缸夹套。

⑥更换上、回水阀门。

⑦必要时更换水冷却器内件。

5、油温高
现象：循油超温。

原因：①油冷却效果不好。

②油质差。

③油粘度不合适。

④油冷却器阀门开关小，阀头脱落，管道阻塞。

处理方法：①清洗油冷器。

②检查油冷的水阀。

③检查冷却水量的大小是否断水。

④更换润滑油。

6、轴瓦温度高
现象：轴瓦温度明显上升或超温，有异常响声。

原因：①轴瓦安装间隙过小。

②轴瓦按触面不均匀局部受力或偏磨。

③上油阀门开启小，油路堵塞油压过低。

④油质差。

⑤轴瓦质量差。

⑥检修后沾在轴瓦润滑部分的铁屑杂质未清除干净。

处理方法：①停车处理，更换轴瓦。

②检查阀门开大上油阀。

③清理油路提高油压。

④提高安装质量。

7、填料温度高
现象：填料盒温度升高有油烟出现，水温升高。

原因：①注油量小或中断。

②填料环受磨损严重。

③密封环压紧弹簧断。

④活塞杆偏磨。

⑤填料安装偏。

处理方法：①增加注油量或外加水降温。

②更换填料环。

③更换压紧弹簧。

④校正活塞环。

⑤调整填料。

8、气缸带水
现象：机身发出强烈的震动，同时发出闷响声，出口温度下降电流增高。

原因：①开车前未排尽油水。

②汽缸发生龟裂，使夹套内的水渗入汽缸而造成带水。

③各段油水排放不及时。

处理方法：①轻微带液时，应立即判断是哪段汽缸带水，并近速打开该断排油阀，放空阀进行排放。

②严重带水时要紧急停车，针对问题进行处理。

9、运行中出现不正常的异常撞击声
现象：机身发出强烈的震动，不正常的响声，电流升高。

原因：①可能带液。

②阀片等异物摔入气缸。

③连杆松动或运动部件间隙过大。

④十字头螺帽松动。

⑤活塞松动。

⑥活门没有压紧在活门室内活动。

⑦气缸余隙过小。

⑧断油传动部分烧坏。

⑨曲轴磨损。

处理方法：紧急停车针对情况进行处理。

10、循环油泵出口油压过低
现象：①各处油压表显示压力低。

②油温过高。

原因：①油质差粘度小。

②油过滤器堵塞。

③油箱内油位过低。

④油温太高。

⑤油泵漏油或间隙过大。

⑥回路开启过大。

处理方法：①换油。

②清洗过滤器。

③加油提高油位。

④加大冷却水量降低油温。

⑤检修油泵。

⑥关小回路阀。

11、各段气体温度变化异常
现象：温度突然升高或降低。

原因：①进口、出口气阀损坏。

②压缩比失调。

③水压低。

④气缸带水。

⑤温度表不准。

处理方法：①更换气阀。

②调整压缩比。

③提高水压。

④停车处理。

⑤联系仪表工检查、校定。

12、气阀漏气
现象：温度升高，前一段压力上升或后一段压力下降。

原因：①弹簧或阀片坏。

②弹簧或阀片卡住。

③阀片或弹簧长时间磨损严重。

④阀片、弹簧质量差。

处理方法：更换或修复活门。

13、气缸发热
现象：缸体温度高。

原因：①冷却水不足。

②气缸夹套结垢多。

③活塞工作不正常。

④润滑油量少。

⑤气阀泄漏。

⑥缸套水汽化。

处理方法：①加大水量。

②清理气缸夹套。

③检查活塞。

④调大注油量。

⑤更换气阀。

⑥排放缸套内水汽。

五、主要生产控制工艺指标
1、各级吸入压力（MPa）
①0.245 ②0.78 ③1.604 ④2.701 ⑤5.811 ⑥5.811 ⑦13.4
2、各级排气压力（MPa）
①0.245 ②0.78 ③1.604 ④2.701 ⑤5.811 ⑥13.6 ⑦31.4
3、各级吸气温度（℃）
①35 ②40 ③40 ④40 ⑤40 ⑥40 ⑦25
4、各级排所温度（℃）
①145 ②142 ③117 ④89 ⑤121 ⑥129 ⑦111
5、循环油供油压力≥0.25MPa
循环油温度≤45℃
冷却水压力0.4MPa 冷却水温度28
主轴瓦温度≤65℃
六、主要设备性能
1、4M8 3A压缩机
4M8-36/320-I
①排气量36m3/min ②最终排气压力32mpa
③转速375r/min ④轴功率630knv
2、4M20压缩机
4M20-75/314
①排气量75m3/min ②排气压力31.4mpa
③转速375r/min ④轴功率1234kw
3、6M50压缩机
6M50-310/320-BX
①排气量310 m3/min ②排气压力32mpa
③转速333r/min ④轴功率5200kw
6M506M50-305/314
①排气量305m3/min ②排气压力31.4mpa
③转速273r/min ④轴功率4980kw。