纺纱工艺及织造工艺表
棉纺纱的主要工艺流程及各工序的基本任务
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纺纱工艺及织造工艺表
理论产量（kg/h）
（m/h）
时间效率（%）
实际产量（kg/h）
（m/h）
定额机台锭数
计划停台率（%）
计算机台锭数
配备数量
台数
每台锭数
总台锭数
经络筒
10
900
1
75
4
758
14
56
784
纬络筒
10
900
1
75
整经
20
600
715
56
1
1
浆纱
20
48
4292
75
6
1
1
穿筘
1100根/h
4292
2
2
织布
92
2
115
115
115
验布
20
1200
15
180
10
10
折布
60
3600
40
1440
2
2
中包
7200m/(台×h)
7200
1
1
C32×32××228×160纱卡其的织造工艺设计及机器配备表
织物名称
纯棉纱卡其
经纱（根/10cm）
经纱缩率（%）
9
每米织物经纱用量（g/m）
织物组织
3/1左斜纹
纬纱（根/10cm）
计算
台眼
锭数
停
台
率
（%）
需要
台眼
锭数
配台数
总
台
数
规
格
台
眼
锭
数
清棉
111
梳棉
4400
1
28
棉、毛、丝、麻纺纱工艺比较
短纤维纺纱工艺比较摘要棉、羊毛、绢丝、苎麻都是常见的天然短纤维，由于它们的纤维长度与性质的差异，所采用的纺纱方法与纺纱工艺也有所不同。
本文针对棉、羊毛、绢丝、苎麻这四种天然短纤维，讨论其纺纱方法与工艺，对它们的工艺流程，初加工方式，开松梳理作用，成条作用，成纱及后加工作用进行比较分析，得出了它们纺纱工艺之间的异同点。
关键词短纤维；纺纱；羊毛；绢丝；苎麻纺纱作为一门工程技术，加工对象是纤维集合体，其实质就是将纤维由杂乱无章的状态变为纵向有序排列的加工过程。
目前常用的纺纱原料主要是天然纤维和化学纤维两大类，其中天然纤维主要包括棉、毛、丝、麻等纤维，使用天然纤维纺纱已有久远的历史。
棉、毛、丝、麻虽然都是天然纤维，但是它们各具特点，某些纤维性质差异非常显著，纺纱性能差别很大，至今难以采用统一的加工方法制成细纱。
本文通过阅读大量书籍、文献等参考资料，选择棉、羊毛（毛）、绢丝（丝）、苎麻（麻）这四种常见的天然短纤维，对它们的纺纱工艺进行比较。
纤维的性能对纺纱的影响很大，其中，纤维长度对纺纱的设备和工艺的影响尤为突出。
目前的短纤维纺纱系统，主要有两大类：棉型纺纱系统和毛型纺纱系统。
棉型纺纱系统，适合加工的纤维长度为25~50mm，主要用来加工棉纤维；毛型纺纱系统，适合加工的纤维长度为70~110mm，可以用来加工羊毛、苎麻、绢丝等天然纤维。
这两种纺纱系统由于纤维长度差异较大，因此，尽管纺纱原理是相同的，但在加工设备、加工流程和加工工艺上有较大区别。
本文主要针对棉、羊毛、绢丝、苎麻纺纱的工艺流程、初加工、开松梳理、成条、成纱及后加工五个方面进行比较。
1棉、毛、丝、麻纺纱工艺流程比较随着纺织机械的发展和纺纱原理的日趋完善，经过长期的实践形成了棉纺、毛纺、绢纺、麻纺专门的纺纱系统，它们的工艺流程各不相同。
1.1棉纺纺纱工艺流程棉纺纺纱工艺流程根据原料的性能及对产品的要求，棉纺纺纱工艺流程主要可分为普梳工艺流程、精梳工艺流程、废纺工艺流程，如图1所示：（a）普梳工艺流程（b）精梳工艺流程（c）废纺工艺流程图1 棉纺纺纱工艺流程1.2毛纺纺纱工艺流程毛纺纺纱工艺流程根据产品的质量要求及加工工艺不同，毛纺纺纱工艺流程主要可分为，粗梳毛纺系统，精梳毛纺系统，半精梳毛纺系统，如图2所示。
纺纱(细纱)实用工艺单
细纱工艺表一、细纱工艺设计的相关知识 1.细纱定量【参照GB/T398-2008】---棉纱 100m 纱线的标准干燥质量：85.1010%)5.81(t t TT G =⨯+=细纱2.牵伸工艺设计(1) 总牵伸倍数表1-1 细纱机总牵伸倍数参考围表1-2 纺纱条件对总牵伸倍数的影响(2) 后牵伸区工艺表1-3 后牵伸区工艺参数3.捻系数表1-4 影响捻系数的因素表1-5 常用细纱品种捻系数参考围%100-(%)⨯=前罗拉输出须条长度加捻成纱长度前罗拉须条输出长度捻缩率表1-6 捻缩率与捻系数的关系比例4.锭速表1-7 不同纺纱特数的参考围5.卷绕圈距△△是指卷绕层的圈距，一般△为细纱直径的4倍；δtT d 03568.0=当纱条单位体积质量为0.8g/cm 3时，纱线直径为：t T d 04.0≈△ =t T 16.0 6.钢领板级升距)2/sin(1202γρtT m =式中：ρ---管纱卷绕密度，在一般卷绕力条件下为0.55g/cm 3 2/γ---成形半锥角有关卷绕的其他参数如图所示，参考值见下表： 表1-8 细纱机卷绕部分其他参数7.纲领与钢丝圈(1) 平面纲领与钢丝圈型号的选配表1-9(2) 锥面纲领与钢丝圈型号的选配表1-10(3) 钢丝圈号数的选择表1-11 纯棉纱钢丝圈号数选用围(4) 钢丝圈轻重的掌握表1-128.罗拉中心距(1)前区罗拉中心距表1-13 前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度(2)后区罗拉中心距表1-14后牵伸区罗拉中心距的参考围9.胶圈钳口隔距表1-15 胶圈钳口隔距参考围注：在条件许可下，采用较小的上下销钳口隔距，有利于改善成纱质量。
表1-16纺纱条件对胶圈钳口隔距的影响10.罗拉加压表1-17 罗拉加压参考围11.前区集合器表1-18产品：cJ9.8T 二、任务实施1. 计算细纱定量及牵伸倍数 (1) 计算细纱定量根据所纺细纱的线密度9.8tex ，公定回潮率为8.5%，实际回潮率为6.3%（在实际生产中，细纱的回潮率控制在6.0%~6.5%）细纱定量为：)100/(9032.010%)5.81(8.910%)5.81(m g T G t =⨯+=⨯+=细纱)100/96.0%3.619032.0%3.61m g G G （）（）（细纱细纱湿=+⨯=+⨯=(2) 确定牵伸倍数设FA506型细纱机的牵伸配合率为1.02(在实际生产中，工厂根据机械牵伸倍数与实际牵伸倍数计算获得，是个统计值，多数情况为1.02-1.06)。
纺纱厂工艺流程
纺纱厂工艺流程纺纱是将纤维材料经过一系列的加工和处理过程，将其制成纱线的过程。
纱线是制作纺织品的基础材料之一。
下面是一个纺纱厂的典型工艺流程。
1. 原料准备：纺纱工艺的第一步是准备纤维原料。
不同种类的纤维原料包括棉花、亚麻、丝、羊毛等，根据不同的纤维特性和纺纱产品的要求，选择相应的原料。
原料需要经过清洁和分级处理，去除杂质和不符合要求的纤维。
2. 开松：开松是将原料纤维松散开来，提高纤维的柔软度和可纺性。
在开松机上，原料纤维被交织在一起，并且被撕开成小束。
这一步还可以去除原料中的短纤维。
3. 梳理：梳理是将纤维顺序排列，去除短纤维和杂质。
通过梳理机，纤维被精心地梳理，使其成为连续的纤维束。
梳理过程中，不符合要求的纤维被剔除，并且纤维的长度得到进一步整理。
4. 加强：加强是为了提高纤维的连续性和均匀性。
在加强机上，纤维被喷水和喷油，使其更加柔软和顺滑。
这一步还可以去除剩余的短纤维和杂质。
5. 缠绕：缠绕是将纤维转化为纱线的关键步骤。
在缠绕机上，经过牵拉和扭转，纤维被撕开，在撕开的同时，形成一个连续的纱线。
纱线可以分为单纱和复纱两种，根据需要选择不同的缠绕方式。
6. 纺纱：纺纱是将纱线拉伸成细长的线。
纺纱机是一个自动化的机械设备，在纺纱机上，纱线经过多道工序，包括湿法拉伸、干法拉伸、粗纺、细纺等。
这些工序会加强纱线的强度和稳定性，使其达到特定的品质要求。
7. 整理：整理是为了进一步提高纱线的品质和稳定性。
在整理机上，纱线经过拉伸、整平、整粒等工序，得到更加均匀和顺滑的纱线。
整理过程还可以去除纱线中的瑕疵或杂质。
8. 包装：最后一步是将纱线包装成纺织厂需要的形式。
纺纱厂根据客户要求和产品类型，选择合适的包装方式。
通常纱线被包装成小卷或大卷，以便于运输和使用。
纺纱厂工艺流程的每个环节都需要严格控制质量和操作规范，以确保纱线的品质符合要求。
纺纱工艺的每一个步骤都需要经过合理的管理和调整，以提高生产效率和纱线的市场竞争力。
羊毛纺纱工艺流程
羊毛纺纱工艺流程
羊毛纺纱是将从绵羊身上剪下的羊毛经一系列的处理工序，变成纱线的过程。
羊毛纺纱工艺流程一般包括清洗、精梳、粗纺、细纺、捻线等步骤。
首先是清洗。
刚刚剪下的羊毛中含有着许多杂质，比如尘土、沙子等。
在清洗工艺中，首先要将羊毛在清水中浸泡，然后用专门的设备将羊毛进行洗涤。
这样就能将杂质清除干净。
接着是精梳。
精梳是将羊毛纤维进行梳理，使其分叉、结块的部分剔除。
这是一个很重要的工艺环节，通过精梳，可以降低羊毛纤维的条状结构，并提高纤维的柔软度和抗拉强度。
然后是粗纺。
粗纺是将羊毛纤维进行初步的拉伸和粗纺纺制，使其成为粗纺纱。
粗纺纱的特点是纤维粗糙，强度较低，但适合用于制作粗线、粗布等产品。
接下来是细纺。
细纺是将粗纺纱进行针对性的纺制，使其成为细纺纱。
细纺纱的特点是纤维长度较短，纺线密度较高，优质的细纺纱具有柔软度好、强度高等特点，适合制作高档面料。
最后是捻线。
捻线是将细纺纱进行纺制，使其成为捻线产品。
捻线的特点是纤维互相缠结、纺线均匀，捻线后的产品强度更高、耐磨性更好。
捻线的捻度可以根据需要进行调整，不同捻度的线材适用于不同的用途，如织物、编织品等。
以上就是羊毛纺纱的工艺流程。
在实际生产过程中，每个步骤
都需要严格控制，以确保制作出优质的羊毛纺织品。
同时，还需要合理调节工艺参数，如温度、时间等，以及精确控制设备的运行，保证工艺流程的稳定性和可控性。
这样才能制作出优质的羊毛纺织品，满足市场的需求。
棉纺工艺设计表
4 13 若太大，应调整 12 10 一般取6.8
57 (1 58 ) 100
108.5× <57> 参考《棉纺手册》及相关资料
制单人：某某某
班级：纺织071
审核人：易洪雷
第3页，总计11页 设计日期：2012-11-8
服装与艺术设计学院《纺纱学》课程设计用表
60
m/s
mm m/10m % g/10m 号（tex） 倍 齿 齿 倍 齿 倍 % 倍 mm
<70>/<71> 查说明书找与<72>的接近值 查说明书中的有关表格
捻/10cm 捻/10cm 齿
制单人：某某某
班级：纺织071
审核人：易洪雷
第2页，总计11页 设计日期：2012-11-8
服装与艺术设计学院《纺纱学》课程设计用表
<75> <76> <77> <78> <79> 末 道 粗 纱 A 4 5 6 C <80> <81> <82> <83> <84> <85> <86> <87> <88> <89> <90> <91> <92> <93> <94> <95> <96> <97> <98> <99> <100> <101> <102> <103> <104> <105> <106> <107> <57> <58> <59> <60> <61> 捻度阶段变换牙(上铁炮牙) 捻系数 皮圈架长度 纤维品质长度 前罗拉直径 中罗拉直径 后罗拉直径 前罗拉隔距 后罗拉隔距 前皮辊位置 中皮辊位置 皮圈钳口隔距 前集合器开口 前罗拉加压 中罗拉速度 后罗拉加压 锭速 电机轮节经 主轴轮节经 前罗拉转速 粗纱理论产量 计算轴向卷绕密度 轴向卷绕密度 升降变换牙 升降阶段变换牙 升降阶段变换牙 卷绕变换牙（下铁炮牙） 计算径向卷绕密度 径向卷绕密度 成形阶段变换牙 成形变换牙（张力牙） 锥轮皮带每次移动量 每层粗纱平均厚度 干定量 设计回潮率 湿定量 粗纱号数 总机械牵伸 Z4 Z5 Z11 Z3 Dm Do Z2 查说明书中的有关表格 <71>× <73> 34mm棉纺 有配棉提供此数据 28mm 25mm 28mm <77〉－11（不得小于22.5mm） <78>－9（不得小于23.5mm） 前冲2~6mm 一般后移2mm 查说明书中的有关表格 查说明书并结合实际 18-22-26Kg（可调） 14Kg（固定） 14Kg（固定） 查说明书并结合实际 查说明书中的有关表格 查说明书中的有关表格 mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Kg/双锭 Kg/双锭 Kg/双锭 r/min mm mm r/min Kg/台时 圈/10cm 圈/10cm 齿 齿 齿 齿 层/10cm 层/10cm 齿 齿 mm mm g/10m % g/10m 号（tex） 倍 齿
纺纱工艺表A4
棉卷罗拉
给棉罗拉与打手隔距mm
打手与尘棒隔距mm(进口×出口)
尘棒与尘棒隔距mm
豪猪
综合
豪猪
综合
豪猪
综合
打手皮带轮D1
风扇皮带轮D2
电机皮带轮D3
铁炮牙Z1/Z2
牵伸对牙Z3/Z4
棉卷罗拉齿轮Z5
压卷罗拉齿轮Z6
开清棉流程：
梳棉工艺
机型
生条干定量g/5m
总牵伸倍数
棉网张力牵伸倍数
锡林与刺辊速比
总牵伸倍数
牵伸倍数分配
机械
实际
e1×e2×e3×e4×e5×e6×e7×e8
锡林定位分度
转速r/min
落棉率%
给棉方式
给棉长度mm
隔距mm
锡林
前罗拉
落棉隔距
顶梳-分离罗拉
主区罗拉握持距
牵伸变换成对齿轮A/B
牵伸变换齿轮C
牵伸变换齿轮D
子母电机皮带盘直径G
输入轴皮带盘直径H
给棉齿轮齿数Z1
给棉棘轮齿数Z2
机型
粗纱干定量g/10m
牵伸倍数
后区牵伸倍数
计算捻度捻/10cm
捻
系数
罗拉中心距mm
罗拉加压N
机械
实际
1～2
3～4
1×2×3
罗拉直径mm
轴向卷绕密度圈/10cm
径向卷绕密度层/cm
转速r/min
锭翼绕纱(圈)
集合器口径(mm)
钳口隔距(mm)
前罗拉
锭子
锭端
压掌
马达盘mm
车头盘直径mm
捻度对牙Z1/Z2
转速r/min
机械
实际
刺辊
纺纱工艺流程
纺纱工艺流程1. 简介纺纱是将纤维材料如棉花、亚麻、羊毛等进行加工，制成纱线的工艺过程。
纺纱工艺流程包括预处理、纺纱、整理等环节。
本文将详细介绍纺纱工艺的流程及每个环节的具体步骤。
2. 预处理2.1. 梳理首先，将原材料进行梳理。
梳理的目的是去除原材料中的杂质以及对纤维进行整理，使其更加平行。
梳理可以通过梳理机进行，常见的梳理机有金梳和铁梳。
金梳适合于对长纤维的梳理，而铁梳适合于短纤维的梳理。
梳理后的纤维材料将更加整齐，便于后续的处理。
2.2. 清洗将梳理后的纤维材料进行清洗。
清洗的目的是去除纤维中的污垢、油脂以及残留的杂质。
清洗方法有多种，可以使用水洗、化学清洗剂或者酶洗等方式。
清洗后，纤维材料将变得干净，并且更易于后续的加工。
2.3. 染色（可选）在纺纱工艺中，染色是一个可选的步骤。
染色可以在预处理环节中进行，也可以在后续的纺纱环节中进行。
染色旨在为纤维材料赋予颜色。
染色方法有很多种，如浸染、喷染、连续染色等。
根据需求，选择适合的染色方法进行处理。
3. 纺纱3.1. 精细纺纱精细纺纱是将预处理后的纤维材料进行拉伸、延伸，使其细化并形成纱线。
精细纺纱的主要工艺包括：•精梳：通过梳理机对纤维材料进行再次梳理，以进一步整理纤维。
•拉伸：将纤维材料进行拉伸，使其拉长，并调整纤维材料的细度。
•干燥：将湿润的纤维材料进行烘干，以除去水分，准备下一步的加工。
3.2. 粗纺纱粗纺纱是将预处理后的纤维材料进行加捻、加粗，形成粗厚的纱线。
粗纺纱的主要工艺包括：•加捻：通过捻线机对纤维材料进行加捻，使纤维成束并相互缠绕。
•加粗：通过粗纱机将纤维材料的细度增加，使其成为粗纱。
3.3. 其他纺纱方法除了精细纺纱和粗纺纱，还有其他一些纺纱方法，如喷气纺、气流纺等。
这些方法通过利用气流的力量将纤维捕捉并形成纱线，具有生产效率高的特点。
4. 整理在纺纱工艺流程的最后，纱线需要进行整理。
整理的目的是使纱线更加平整、光滑，并去除其中的杂质。
纺纱工艺流程和设备知识点工艺参数确定
纺纱工艺流程和设备知识点工艺参数确定下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!纺纱工艺流程、设备及其关键工艺参数的确定纺纱，作为纺织工业的重要环节，是将纤维原料转化为纱线的过程，这个过程涉及到一系列复杂的工艺流程和设备，同时，工艺参数的精准设定对于产品质量至关重要。
棉纺纱的主要工艺流程
介绍：棉纺是将原棉纤维转化为可用纱线或线的过程。
它是纺织业不可或缺的一部分，因为它将棉花植物的天然纤维转化为可用于制造各种产品的材料，包括服装、毛巾、床单等。
棉纺过程涉及多个步骤，每个步骤都对最终产品的整体质量和一致性起着至关重要的作用。
第1 步：清洁和梳理在将棉纤维纺成纱线之前，必须先将它们清洗干净并为加工做好准备。
这涉及从原棉中去除杂质，例如种子、树叶和其他碎屑。
这可以手动完成或使用专用机器完成。
一旦棉花被清洁，它就会经过一个称为梳理的过程，该过程将纤维分离并拉直。
在此步骤中，棉花被送入梳理机，梳理机使用一系列滚筒和刷子来理清和对齐纤维。
这有助于创造更均匀一致的纱线，因为它可以去除任何残留的杂质并确保纤维都朝着同一方向前进。
第2 步：梳理纤维经过梳理后，可能会经过称为精梳的第二道工序。
这一步是可选的，但它通常用于生产质地非常光滑和一致的高质量纱线。
精梳包括将纤维穿过一系列细齿梳，进一步拉直和对齐纤维。
这有助于去除任何残留的杂质和短纤维，从而产生更清洁、更结实、更有光泽的纱线。
第3 步：旋转棉纺工艺的下一步是纱线的实际纺纱。
这通常是使用纺纱机完成的，纺纱机由一系列滚筒和主轴组成。
当纤维被送入机器时，滚筒将它们捻在一起，形成一条连续的纱线。
有几种不同类型的纺纱机，每一种都适用于特定类型的纱线。
例如，环锭纺纱机通常用于生产精细、优质的纱线，而气流纺纱机效率更高，更适合生产大量纱线。
第4 步：缠绕纱线纺出后，必须将其卷绕到线轴或筒管上。
这通常是使用绕线机完成的，它将纱线缠绕在圆柱形芯上。
然后检查纱线是否存在瑕疵，并在准备好进入流程的下一步之前进行任何必要的调整。
第5 步：绞合和扭曲棉纺工艺的最后一步是绞纱和加捻。
绞纱涉及将纱线缠绕成绞纱，绞纱是通过一系列结固定在一起的长纱线环。
加捻涉及向纱线添加额外的捻度，这有助于增强纱线并赋予其更均匀的外观。
结论：棉纺是一个复杂的多步骤过程，包括清洁、梳理、精梳、纺纱、卷绕、绞纱和加捻。
各种纺纱工艺流程及特点
各种纺纱工艺流程及特点英文回答：Spinning is the process of converting fibers into yarns, which can then be used to make various textile products. There are several spinning techniques, each with its own characteristics and advantages. Here are some common spinning processes and their features:1. Ring Spinning:Ring spinning is the most widely used spinning method due to its versatility and high yarn quality. In this process, fibers are drafted, twisted, and wound onto a rotating spindle using a ring and traveler. Ring spinning allows for the production of fine to coarse yarns, and itis suitable for a wide range of fiber types.2. Open-End Spinning:Open-end spinning, also known as rotor spinning, is a high-speed spinning method that produces yarns with a relatively lower quality compared to ring spinning. In this technique, fibers are fed into a rotor, where they are opened, twisted, and wound onto a bobbin. Open-end spinning is more cost-effective and faster than ring spinning, making it suitable for mass production of coarse yarns.3. Air-Jet Spinning:Air-jet spinning is a relatively newer spinning technique that uses compressed air to insert twist into fibers. In this process, fibers are drafted and twisted by a high-velocity air stream, resulting in yarn formation.Air-jet spinning offers high production rates and produces yarns with good strength and evenness. It is commonly used for producing fine to medium-count yarns.4. Friction Spinning:Friction spinning, also known as DREF spinning, is a unique spinning process that combines elements of both ringspinning and open-end spinning. It involves drafting fibers with the help of a rotating spindle and then applying twist using a friction roller. Friction spinning allows for the production of yarns with varying characteristics, such as higher bulkiness and better yarn strength.5. Compact Spinning:Compact spinning is a modification of ring spinningthat aims to reduce yarn hairiness and improve yarn quality. In this process, fibers are drafted and twisted using a compact spinning device, which applies additional pressureto the yarn during the spinning process. Compact spinning results in yarns with reduced fiber protrusion and improved yarn strength.中文回答：纺纱是将纤维转化为纱线的过程，然后可以用来制作各种纺织品。
纺纱、织造棉、化纤及混纺生产工艺流程图(一)
纺纱、织造棉、化纤及混纺生产工艺流程图(一)纺纱、织造棉、化纤及混纺生产工艺流程图纺纱、织造棉、化纤及混纺是纺织品加工过程中的重要环节，这些加工工艺的流程图如下。
一、纺纱生产工艺流程①原材料加工：将棉花、毛、丝等纺织材料进行洗涤、削减、切碎等处理，确保材料的纤维细度和纯净度。
②梳棉：将棉花的绒毛分离，并排列在同一方向上，使棉纤维条理清晰、柔软光滑，方便后续的纺纱加工。
③并条：将梳好的棉绒储存在并条机上，并通过调整不同绒毛的比例，使纤维的组成更加均匀。
④精梳：用精梳机将并条后的棉绒排班，并通过一系列滤网、齿条等工艺，将棉绒中的杂质和短纤维去除，同时拉伸细化纤维，提高纤维的质量。
⑤纺纱：将精梳后的棉纤维进行拉伸、赋形、挤出等工艺，然后在锭子上旋绕成纱线。
其中锭子转速和加工特性会根据纤维的类型和纱线的要求而不同。
⑥整理：对纺好的棉纱进行清洗、干燥、上浆等处理，以便后续织造加工。
二、织造棉生产工艺流程①原材料选择：根据所需产品的规格和质量要求，选择合适的棉纱及其数量。
②织造准备：将选好的棉纱带入到织造机上，预先调整机器的速度、面料的密度及花型。
③织造加工：在织造机上进行加工处理，将棉纱在织造机的约束下按照预设面料密度和花型进行构造，制作成一定规格和形态的纺织物。
④修整整理：在织造完成后，对所织出的面料进行修整整理，消除面料表面的瑕疵和不平整等问题。
⑤检验、出售：经过修整整理后的棉纺织物，进行质量检验后进行出售。
三、化纤生产工艺流程①原材料加工：将聚酯、聚酰胺等化纤材料进行加工，使其制成粉状，便于后续成型。
②成型加工：将化纤粉末加热融化，并使其通过旋转、拉伸等加工方式，使化纤分子在拉伸期间取向一致，形成其特有纤维结构。
③纺丝处理：将加工好的化纤纺丝，在粘滞剂和卷曲剂的作用下，在纺丝板上旋转形成纤维丝，然后对其进行冷却、拉伸、卷曲等处理，形成具有弹性和缩水性的特点。
④整理：对纺好的化纤纱线进行清洗、干燥、上浆等处理，以便后续织造加工。
棉纺纺纱工艺介绍
棉纺纺纱⼯艺介绍棉纺纺纱⼯艺介绍1、JC/C 清梳联+环锭纺（清花梳棉⼀体式：⾼效、短流程）：2、JC/C⼩梳棉（传统纺、环锭纺）3、各⼯序主要任务：主要任务机械名称型 号主 要 任 务1清 花⾃动抓棉机A002D 开松、混和混开棉机FA035开松、混和及除杂豪猪开棉机FA106B振动给棉机FA046A 均匀混和单打⼿成单打⼿成卷机A076E开松、混和、除杂及成卷凝棉器A045B传送棉流2梳棉梳棉机A186F分梳、除杂、均匀混和及成条A186G3精梳精梳准备棉预并FA306并合、牵伸、混合、成条条卷机FA334并合、牵伸、制成⼩卷并卷机FA344精梳精梳机PX24并粗并条机FA306并合、牵伸、混合、成条粗纱机FA458牵伸、加捻、卷绕成形5细纱细纱机FA507牵伸、加捻、卷绕成形6槽筒⾃络筒络利安清除杂质及棉结疵点，制成筒纱4、主要⼯序⼯艺简单介绍DK 针织纱 DT 机织纱 C 普梳 JC 精梳 BJC 半精梳（精梳条与普梳条进⾏并条）清梳联：清花梳棉⼀体式，实现开清棉和梳棉的两道⼯序的连接，缩短了⼯艺流程，短流程、⾼度⾃动化、⾼速度短流程、⾼度⾃动化、⾼速度，⼀抓⼀开⼀混⼀清，主要适⽤于40s以下的品种。
⽬前⼀套清梳联配18台⾼产梳棉机。
FA103双轴流开棉机：⼀次喂⼊，两次打⼿开松，⾼速度，第⼀打⼿412RPM，第⼆打⼿425RPM，除杂效率在25%～30%之间，由于⾼速度短绒率会有所增加。
FA109清棉机：三辊筒清棉，除杂效率在50%以上，第⼀辊筒速度845RPM，第⼆辊筒速度1425RPM，第三辊筒1980RPM，速⽐⼀般控制在1：1.8～2.3：4。
A045B凝棉器：实现棉流的传递，主要结构是⼀个风扇，后吸式传递。
A186系列梳棉/FA221系列梳棉：A186G主要机件刺辊1000RPM，锡林365RPM，道夫20RPM，盖板与锡林五点隔距（7、6、5、5、6）英丝<⼀英⼨的千分之⼀>，紧隔距，能够⾼效除杂，设计落棉⼀般在6%左右，总牵伸倍数在100左右，FA221的结构与A186⼤同⼩异，产量A186系列在12kg/台时，FA221系列在28kg/台时。
纺纱工艺流程
纺纱工艺流程纺纱是一项古老而重要的纺织工艺，它将棉花、毛线等纤维材料转化为纱线。
纺纱过程包括原料准备、开松、梳理、粗纺、细纺和加捻等步骤。
下面将详细介绍一下纺纱工艺流程。
首先，纺纱的第一步是原料准备。
在这个阶段，棉花、毛线等纤维材料被收集起来，移除其中的杂质，并进行初步的清洗和浸泡。
这样可以确保纤维材料的质量，减少后续工艺过程中的污染和损失。
接下来是开松。
开松是指将纤维进行拉伸、散开，使其更加松散，方便后续处理。
这一过程使用开松机进行，机器通过旋转的锥形器件，将纤维推向外部，并在纤维之间形成气流，促使纤维扩大体积，提高质量。
然后是梳理。
梳理是将经过开松处理的纤维进行细致的梳理，使纤维朝一个方向排列整齐，去除其中的短纤维和杂质。
这一过程使用梳短纤机进行，机器通过旋转的梳齿将纤维汇集，并连续地梳理、拉伸纤维，使其达到一定的细度和强度。
接下来是粗纺。
粗纺是将梳理后的纤维进行纺纱，形成粗纱。
这一过程使用粗纱机进行，粗纱机通过旋转锭子和纱锭，将纤维进行拉伸和扭转，形成纺纱线。
粗纱的细度和强度相对较低，需要通过后续的细纺工艺进行进一步处理。
然后是细纺。
细纺是将粗纱进行更加细致的纺纱，形成细纱。
这一过程使用细纱机进行，细纱机通过不断旋转和拉伸粗纱，使其变得更加细长和强度增加。
细纱的细度和强度相对较高，可以直接用于纺织工艺中。
最后是加捻。
加捻是将细纱进行加捻处理，增加纱线的强度和稳定性。
这一过程使用加捻机进行，加捻机通过不断旋转纱锭和纱线，使纱线之间产生扭转，形成捻度。
加捻后的纱线可以更好地抵抗拉力，不易断裂和脱线。
以上就是纺纱工艺流程的详细介绍。
纺纱工艺的每个环节都十分重要，影响着最终纱线的质量和应用。
通过不断改进和创新，纺纱工艺不断发展，提高生产效率和产品质量，满足人们对纺织品的需求。
毛纺面料加工流程工艺
精纺毛面料加工流程工艺毛条染色→纺纱→织造→后整（刷毛、烧毛、煮呢、洗呢、烘干、修布、烧毛、洗缩机、烘干、蒸呢）毛条染色采用活性染料（尤尼素）或媒介染料,使用冰醋酸、阿白格B、元明粉、甲酸、红矾、纯碱等化学助剂，高温下进行染色。
精纺花色品种大都采用毛条染色，毛条染色的优点是色差小，在染色过程中即使产生色泽不匀，也可以在下一步纺纱的拼混中得到弥补，使色泽一致，该特性使得在大批量生产中容易获得较一致的色泽。
纺纱1. 混条：复洗后的毛条根据纺纱混料比要求，以适当数量和种类的毛条经过混条机进行不同成分的混合和初步的纤维梳理。
进过混条机的毛条，各纤维只是初步混合，纤维在毛条横截面方向存在着极大的不匀性。
2. 精梳：精梳的实质是握持梳理，它能有效除去短纤维、细小杂质并提高纤维伸直平行度。
精梳的原理是周期性地分别梳理纤维丛的两端，其头端由圆梳梳理，而其后端由顶梳被动梳理，梳理过的纤维丛与拔取罗拉倒入机内的纤维网搭接，再将纤维网以毛条的形式输出机外。
精梳机同时具有进一步混和纤维的作用。
3.针梳：针梳机的作用是改善纤维的松解平直状态和纤维条结构的均匀程度，包括条干均匀、重量均匀和混和均匀等方面。
精梳毛纺需要经过多道针梳工序才能保证毛条的条干均匀、混合均匀、重量均匀，并能充分梳理纤维卷曲，使纤维松解平直。
4. 粗纱：粗纱机的主要作用是对毛条进行牵伸和加捻，并把粗纱卷绕成一定的卷装，以适宜细纱机加工成细纱。
立式粗纱机在运行时将两股针梳后的毛条同时加工并同时并排地卷绕在同一筒子上。
5. 细纱：细纱机的主要作用是将粗纱机制作成的粗纱进一步的牵伸、加捻，最后卷装成细纱管，细纱机是纺纱的关键机器之一，细纱机的产量、和所纺细纱的质量是前面纺纱工艺各道工序优劣的综合反映，同时是后面几道工序能否顺利进行和成品质量优劣的决定条件之一。
细纱机在纺普通纱时，采用前道双股粗纱条时，一卷粗纱可以同时提供给两个细纱管纺纱，在纺包芯纱，如包覆氨纶丝时，可利用一粗纱管的两股粗纱在一细纱管上将氨纶丝卷绕并一同加捻成纱。
纺纱工艺制作方法
纺纱工艺制作方法纺纱是将毛、棉、麻、丝等纤维原料，经过加工、打卷，把成束的原料传送到纺纱机的锭子上，利用锭子旋转的速度和离心力，使纤维成束在锭子上被拉细、变细，形成粗纱。
接着，根据需要，将粗纱进行细纱、成条、捻线等工序，即可制成成品纱。
纺纱工艺制作方法如下：一、原料预备常用的纺纱原料有棉、麻、丝、毛等，不同的纤维需采用不同的预备方法。
例如，对于棉花，需进行籽棉分离、翻晒、打包、存储等预备工作；对于丝绸，需进行脱丝、清洁、卷绕等工序。
二、纺纱设备准备纺纱设备主要包括纺纱机、牵伸机、捻机等，不同类型的设备适用于不同的纺纱原料和工艺. 相关设备要保持良好的维护与保养，提高设备的使用寿命及使用效果.三、工艺流程1.开松将原料输送到纺纱机的锭子上，纺纱机特別地设置了开松轮，开松轮上有许多铜板，使锭子与松轮之间可以顺畅地拉动，锭子顺时针旋转，松轮则逆时针旋转，拉紧原料到锭子上。
2.精梳精梳工序是纺纱中最重要的一个环节，精梳可提高质量和强度，去除棉纤维表面的短棉纤维及杂质，使纤维与纤维之间更加紧密. 在精梳的过程中，从纺纱机上的一个喷油皮带中送进一定量的纤维，在经过依次排列的精梳针后，纤维会逐渐被排列整齐。
3.拉干由于纤维中还含有一定的水分，如果不去除这些水分，会对后续工序造成影响。
将纤维拉到干水，去除部分水分，使纤维相互缠绕形成长长的条形.4.成薄成薄是使粗纱变成细纱的过程，根据产品要求确定粗纱成薄的次数。
成薄的过程中，粗纱被塞进牵伸机，通过辊子的作用逐渐变细成细纱。
5.成条成条是在制造高级产品时常用的过程，可将纱线变成平滑、平均的纱条，然后再进行进行捻合加工。
将细纱从牵伸机上取下，经过条形设备变成一根薄长而平整的带状材料。
6.捻线捻线是使用捻机将纱条形成线的过程。
将成条后的细纱从陈放区取出，并带到捻机上，通过机器的带动下，经过摩擦与拉力的作用，使细纱均匀的旋绕成线.四、验收包装最后的环节是纺织品的验收包装，根据不同的产品要求，进行不同标准的应验，完成包装后进行质量的检测，确保纺织品的符合要求的质量.总之，纺纱工艺制作方法要合理控制各道工序参数，严密把关每个工序的质量，避免产生超出误差导致产品不符合质量要求. 另外，生产过程中要注意安全，落实相关的职业卫生标准，保证生产人员的身体健康。
纺纱(细纱)工艺单
细纱工艺表一、细纱工艺设计的相关知识 1.细纱定量【参照GB/T398—2008】———棉纱 100m 纱线的标准干燥质量：85.1010%)5.81(t t TT G =⨯+=细纱2。
牵伸工艺设计(1) 总牵伸倍数表1-1 细纱机总牵伸倍数参考范围注：纺精梳纱，牵伸倍数可偏上限选用，固定钳口式牵伸的牵伸倍数偏下限选用表1—2 纺纱条件对总牵伸倍数的影响(2) 后牵伸区工艺表1-3 后牵伸区工艺参数3。
捻系数表1—4 影响捻系数的因素表1-5 常用细纱品种捻系数参考范围%100-(%)⨯=前罗拉输出须条长度加捻成纱长度前罗拉须条输出长度捻缩率表1—6 捻缩率与捻系数的关系比例4。
锭速表1-7 不同纺纱特数的参考范围5.卷绕圈距△△是指卷绕层的圈距，一般△为细纱直径的4倍；δtT d 03568.0=当纱条单位体积质量为0。
8g/cm 3时，纱线直径为：t T d 04.0≈△ =t T 16.0 6。
钢领板级升距)2/sin(1202γρtT m =式中：ρ—--管纱卷绕密度,在一般卷绕张力条件下为0。
55g/cm 3 2/γ—-—成形半锥角有关卷绕的其他参数如图所示,参考值见下表： 表1—8 细纱机卷绕部分其他参数7。
纲领与钢丝圈(1）平面纲领与钢丝圈型号的选配表1-9(2）锥面纲领与钢丝圈型号的选配表1-10（3）钢丝圈号数的选择表1-11 纯棉纱钢丝圈号数选用范围（4）钢丝圈轻重的掌握表1-128.罗拉中心距(1)前区罗拉中心距表1-13 前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度(2）后区罗拉中心距表1-14后牵伸区罗拉中心距的参考范围9。
胶圈钳口隔距表1—15 胶圈钳口隔距参考范围注：在条件许可下，采用较小的上下销钳口隔距，有利于改善成纱质量. 表1-16纺纱条件对胶圈钳口隔距的影响10。
罗拉加压表1-17 罗拉加压参考范围11。
前区集合器表1-18产品:cJ9。
8T 二、任务实施1. 计算细纱定量及牵伸倍数 (1) 计算细纱定量根据所纺细纱的线密度9.8tex ，公定回潮率为8.5%,实际回潮率为6.3％（在实际生产中,细纱的回潮率控制在6。
纺纱织布流程图
紧密纺
原理：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤 维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的 纺纱加捻三角区。
产品特点：成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛 羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。
赛络纺
原理：两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别 牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑 单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造 成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断 装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断 。
产品特点：赛络纺纱线结构中成纱与单股均有一定的 捻度,其成纱过程中实际进行了二次加捻,其单股与成 纱具有同向加捻的效果,从而纱线外表光洁、平滑、毛 羽少、耐磨性能好，虽然是单纱但有股线的效果，可 部分取代股线，因而减少了工序，降低了成本，增加 了企业经济效益。
精梳与普梳：
精梳棉：是指在纺纱的过程中，增加了精致梳 理的程序，做法是梳去较短的纤维，并剔除棉 花中的杂质，以制造出平滑的更有韧性的纱线
纺纱织造工艺流程
主讲人： 余松龄
纺纱工艺流程
抓棉—开清棉—梳棉—（条并卷—精 梳）—并条—粗纱—细纱—络筒—并 线—倍捻—包装
抓棉机：抓棉机抓取 不同批次棉花以便棉 花进行充分混合
开清棉：通过高速回旋气流对棉花进行充分 开松除杂。
多仓混棉机
• 对开清机械制成的棉卷进行开松除杂 梳理混合去除杂质和短绒使卷曲块状
自由端纺纱方法之一，因采用转杯凝聚单纤维 而称转杯纺纱。
产品:气流纱的结构特点是空隙大，纤维伸直 度较差，内外层纤维转移较少和拈度不一，因 此纱的强力低、伸长较大。但织物手感丰满厚 实，保暖性好，耐磨，吸浆和吸湿性好,吸色 率高。转杯纺纱适用于许多产品,如灯芯绒、 劳动布、卡其、色织绒、印花绒、绒毯、线毯、 浴巾和装饰用布等。
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10tex×2纯棉精梳双股线的纺纱工艺设计及机器配备表
32tex普梳纱的纺纱工艺设计及机器配备表
工序
线密度
（tex)
合
并
数
牵
伸
倍
数
捻
系
数
捻度
锭速
r/min
罗拉
道夫
速度
r/min
罗拉
道夫
直径
mm
理论
产量
Kg/h
时间
效率
（%）
实际
产量
Kg/h
总生
产量
Kg/h
消
耗
率
（%）
计算
台眼
锭数
停
台
率
（%）
边纱
48根
伸长率
织物总产量（m/h）
匹长
40m
总数
8376根
经纱线密度
13tex
加放率（%）
经纱回丝率（%）
每小时织物经纱用量（kg/h）
纬纱线密度
13tex
损失率（%）
纬纱回丝率（%）
2
每小时织物纬纱用量（kg/h）
机器名称
线密度
线速度（m/min）
纱根数
理论产量（kg/h）
（m/h）
时间效率（%）
4
3
2
6
条并卷
55000
24
60
165
80
132
121
3
3
3
精梳
8
210
90
103
5
14
14
后并
3600
6
200
45
85
4
3
2
6
粗纱
420
1
64
700
225
28
82
4
567
5
120
600
细纱(经)
10
1
42
350
16800
198
25
97
100
3
9225
10
1008
10080
细纱(纬)
10
1
42
330
2
织布
92
2
115
115
115
验布
20
1200
15
180
10
10
折布
60
3600
40
1440
2
2
中包
7200m/(台×h)
7200
1
1
C32×32××228×160纱卡其的织造工艺设计及机器配备表
织物名称
纯棉纱卡其
经纱（根/10cm）
经纱缩率（%）
9
每米织物经纱用量（g/m）
织物组织
3/1左斜纹
纬纱（根/10cm）
需要
台眼
锭数
配台数
总
台
数
规
格
台
眼
锭
数
清棉
106
梳棉
4500
1
28
706
92
103
5
12
12
头道并条
4200
8
200
45
85
102
4
4
2
8
二道并条
4200
8
8
200
45
85
102
4
4
2
8
粗纱
740
1
95
850
277
28
82
4
508
5
120
600
细纱(经纱)
32
1
330
15500
345
25
97
100
3
3749
实际产量（kg/h）
（m/h）
定额机台锭数
计划停台率（%）
计算机台锭数
配备数量
台数
每台锭数
总台锭数
经络筒
13
850
1
75
4பைடு நூலகம்
880
16
56
896
纬络筒
13
850
1
75
整经
13
590
698
56
2
2
浆纱
13
46
8376
75
6
2
2
穿筘
13
1100根/h
8376
6
6
织布
620
92
2
192
192
192
验布
20
1200
附录A
J13tex（T65／C35）涤棉精梳纱的纺纱工艺设计及机器配备表
工序
线密度
（tex)
合
并
数
牵
伸
倍
数
捻
系
数
捻度
锭速
r/min
罗拉
道夫
速度
r/min
罗拉
道夫
直径
mm
理论
产量
Kg/h
时间
效率
（%）
实际
产量
Kg/h
总生
产量
Kg/h
消
耗
率
（%）
计算
台眼
锭数
停
台
率
（%）
需要
台眼
锭数
配台数
总
台
数
规
格
台
眼
锭
计算
台眼
锭数
停
台
率
（%）
需要
台眼
锭数
配台数
总
台
数
规
格
台
眼
锭
数
清棉
111
梳棉
4400
1
28
706
92
104
5
4
4
头道并条
4000
8
200
45
72
85
4
1
2
2
二道并条
3700
8
200
45
85
4
1
2
2
粗纱
550
1
75
800
234
28
82
4
199
2
120
240
细纱
1
328
15000
198
25
97
100
8000
15
180
13
13
折布
60
3600
40
1440
2
2
中包
7200m/(台×h)
7200
1
1
C(10×2)×(10×2)××236×160纯棉细布的织造工艺设计及机器配备表
织物名 称
纯棉细布
经纱（根/10cm）
267．5
经纱缩率（%）
每米织物经纱用量（g/m）
织物组织
1/1平纹
纬纱（根/10cm）
236
数
棉清棉
棉梳棉
4100
1
25
706
92
5
6
6
棉预并条
3700
8
200
45
85
4
2
2
4
条并卷
55000
24
60
165
80
132
3
2
2
精梳
8
210
90
5
8
8
涤清棉
涤梳棉
4200
1
27
706
92
5
9
9
涤预并条
3800
8
200
45
85
4
3
2
6
混并一
3600
6
100
45
85
4
5
2
10
混并二
3600
6
6
100
45
228
纬纱缩率（%）
每米织物纬纱用量（g/m）
布宽
160cm
边纱
48根
伸长率
织物总产量（m/h）
1214
匹长
40m
总数
6488根
经纱线密度
32tex
加放率（%）
经纱回丝率（%）
每小时织物经纱用量（kg/h）
纬纱线密度
32tex
损失率（%）
纬纱回丝率（%）
2
每小时织物纬纱用量（kg/h）
机器名称
线密度
4
1008
4032
细纱(纬纱)
32
1
302
15000
364
25
96
100
3
1885
2
1008
2016
普梳纱的纺纱工艺设计及机器配备表
工序
线密度
（tex)
合
并
数
牵
伸
倍
数
捻
系
数
捻度
锭速
r/min
罗拉
道夫
速度
r/min
罗拉
道夫
直径
mm
理论
产量
Kg/h
时间
效率
（%）
实际
产量
Kg/h
总生
产量
Kg/h
消
耗
率
（%）
6488
5
5
织布
92
2
77