催化裂化装置介绍ppt课件
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催化裂化—催化裂化工艺(石油加工课件)
三、吸收－稳定系统
吸收塔、解吸塔、稳定塔。完成C2以下组分与C3、C4组分的分离。
四、烟气能量回收系统
一、反应-再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
一、反应-再生系统
关键控制手段
1. 沉降器顶部压力：由吸收稳定系统的气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流 量，以维持沉降器顶部压力恒定。 2. 再生器顶部压力：以反应器和再生器压差（通常为0.02～0.04MPa）作为调节信号， 由双动滑阀控制。 3. 催化剂循环量：由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节；根据系统压 力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度。 4. 烟气中的氧含量：根据再生器稀密相温差调节主风放空量（称为微调放空），来 控制（通常要求小于0.5%），防止发生二次燃烧。
请回答
催化裂化工艺流程的四个系统分别是什么？
反应-再生系统的关键控制因素有哪些？
反应器、沉降器、再生器
提升管反应器
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是催化裂化装置的关键设备。
折叠式提升管反应器
直管式提升管反应器
两段提升管反应器
折叠式提升管反应器：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。 直管式提升管反应器：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 两段式提升管反应器：有两根短提升管串联连接而成，用于两段式提升管催化裂化装置。
双塔流程
吸收稳定系统的工艺流程
四、烟气能量回收系统
目的：最大限度地回收能量，降低装置能耗。下图为催化裂化装置烟气轮机动 力回收系统的典型工艺流程。
烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程
思政小课堂
实现绿色生产一直是石油化工人的理想追求，在催化裂化工艺中就蕴含 着很多的绿色理念。
吸收塔、解吸塔、稳定塔。完成C2以下组分与C3、C4组分的分离。
四、烟气能量回收系统
一、反应-再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
一、反应-再生系统
关键控制手段
1. 沉降器顶部压力：由吸收稳定系统的气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流 量，以维持沉降器顶部压力恒定。 2. 再生器顶部压力：以反应器和再生器压差（通常为0.02～0.04MPa）作为调节信号， 由双动滑阀控制。 3. 催化剂循环量：由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节；根据系统压 力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度。 4. 烟气中的氧含量：根据再生器稀密相温差调节主风放空量（称为微调放空），来 控制（通常要求小于0.5%），防止发生二次燃烧。
请回答
催化裂化工艺流程的四个系统分别是什么？
反应-再生系统的关键控制因素有哪些？
反应器、沉降器、再生器
提升管反应器
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是催化裂化装置的关键设备。
折叠式提升管反应器
直管式提升管反应器
两段提升管反应器
折叠式提升管反应器：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。 直管式提升管反应器：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 两段式提升管反应器：有两根短提升管串联连接而成，用于两段式提升管催化裂化装置。
双塔流程
吸收稳定系统的工艺流程
四、烟气能量回收系统
目的：最大限度地回收能量，降低装置能耗。下图为催化裂化装置烟气轮机动 力回收系统的典型工艺流程。
烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程
思政小课堂
实现绿色生产一直是石油化工人的理想追求，在催化裂化工艺中就蕴含 着很多的绿色理念。
催化裂化工艺流程与设备ppt
吸收塔
脱硫塔
用于吸收和分离气体中的有油中的硫化物，减少对环境的 污染。
造气炉
过滤器
为催化裂化工艺提供所需热源，将原料油加 热到适宜的反应温度。
过滤催化剂粉尘，保护设备和管道不受磨损 。
04
安全与环保
催化裂化过程中的安全隐患及预防措施
安全隐患
在催化裂化过程中，存在火灾、爆炸、中毒、触电等安全隐 患。
预防措施
采取有效的防火防爆措施，使用安全电压和防爆电器，加强 设备维护和巡检，提高员工安全意识等。
三废排放及其降低和回收方法
三废排放
催化裂化过程中产生废气、废 水和固体废弃物。
降低排放
采用高效催化剂和优化工艺流 程，提高三废处理效率，减少
排放。
回收方法
对废气采用催化氧化、吸附等 方法回收，对废水采用生化处 理、物理化学处理等方法回收 ，对固体废弃物采用焚烧、填
埋等方法回收。
安全与环保法规和标准
国家法规
01
企业标准
02
03
事故应急预案
遵守国家和地方的安全生产和环 保法规，执行相关标准。
建立和完善企业安全和环保标准 体系，加强管理和监督。
制定事故应急预案，组织演练， 提高应对突发事件的能力。
05
能耗与节能技术
催化裂化工艺的能耗分析
原料和产品的运输和存储能耗
加强设备设计和操作的研究和改进，提高设备的 处理能力和效率，降低能耗和物耗。
加强与国外先进企业的交流和合作，引进先进技 术和管理经验，推动我国催化裂化工艺和设备的 创新发展。
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催化裂化反应机理
通过自由基反应机理和正碳离子反应机理，在催化剂的活性中心上形成正碳离子 ，再与反应介质发生裂解反应。
催化裂化装置课件
液体产物精制
阐述液体产物精制的原理及方法，包括蒸馏、萃取、 吸附和离子交换等。
04
催化裂化装置的维护与保养
日常维护
01
02
03
每日检查
检查装置的外观、紧固件 、连接部位等是否正常， 确保无泄漏、无特殊声响 和振动。
温度和压力监控
定期检查装置的温度和压 力是否在正常范围内，并 记录数据，以便及时发现 特殊情况。
02
03
04
严格遵守操作规程
操作人员必须经过专业培训， 熟悉装置的操作流程和安全规
范。
定期检查和维护
对装置进行定期检查，及时发 现和处理潜伏的安全隐患。
危险品管理
对装置涉及的危险品进行严格 管理，确保储存和使用安全。
应急预案
制定完善的事故应急预案，提 高应对突发事件的快速响应能
力。
事故应急处理
火灾应急处理
THANKS
感谢观看
原料的干燥与脱硫脱氮
介绍原料的种类、性质和来源，说明 原料对催化裂化过程的影响。
阐述原料在进入反应器前进行干燥和 脱硫脱氮的原理及方法。
原料的预热与混合
说明原料在进入反应器前的预热和混 合的必要性，以及预热和混合的方法 。
反应过程
01
反应原理
详细介绍催化裂化反应的原理， 包括反应机理、反应条件和影响 因素。
催化裂化装置的应用
催化裂化装置广泛应用于石油化工行业，是炼油厂的重要加工装置之一 。
它主要用于处理重质石油原料，如减压馏分油、脱油沥青等，将其转化 为高价值的轻质产品。
通过催化裂化装置的处理，可以提高石油产品的质量和产量，满足市场 需求。同时，催化裂化技术也在不断发展和改进，以提高生产效率和环 保性能。
阐述液体产物精制的原理及方法，包括蒸馏、萃取、 吸附和离子交换等。
04
催化裂化装置的维护与保养
日常维护
01
02
03
每日检查
检查装置的外观、紧固件 、连接部位等是否正常， 确保无泄漏、无特殊声响 和振动。
温度和压力监控
定期检查装置的温度和压 力是否在正常范围内，并 记录数据，以便及时发现 特殊情况。
02
03
04
严格遵守操作规程
操作人员必须经过专业培训， 熟悉装置的操作流程和安全规
范。
定期检查和维护
对装置进行定期检查，及时发 现和处理潜伏的安全隐患。
危险品管理
对装置涉及的危险品进行严格 管理，确保储存和使用安全。
应急预案
制定完善的事故应急预案，提 高应对突发事件的快速响应能
力。
事故应急处理
火灾应急处理
THANKS
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原料的干燥与脱硫脱氮
介绍原料的种类、性质和来源，说明 原料对催化裂化过程的影响。
阐述原料在进入反应器前进行干燥和 脱硫脱氮的原理及方法。
原料的预热与混合
说明原料在进入反应器前的预热和混 合的必要性，以及预热和混合的方法 。
反应过程
01
反应原理
详细介绍催化裂化反应的原理， 包括反应机理、反应条件和影响 因素。
催化裂化装置的应用
催化裂化装置广泛应用于石油化工行业，是炼油厂的重要加工装置之一 。
它主要用于处理重质石油原料，如减压馏分油、脱油沥青等，将其转化 为高价值的轻质产品。
通过催化裂化装置的处理，可以提高石油产品的质量和产量，满足市场 需求。同时，催化裂化技术也在不断发展和改进，以提高生产效率和环 保性能。
催化裂化装置介绍PPT课件
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8
催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器（沉降器）顶的气态产物，按沸点范围分割 成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510℃的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段 分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油， 塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收-稳定系统；柴油经汽提、换热、 冷却后出装置；油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路：一路直接送进提升 管反应器回炼，若不回炼，可经冷却送出装置。另一路与原料油换热，再进 入油浆蒸汽发生器，大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部，小部分返 回分馏塔底，以便于调节油浆取热量和塔底温度。
烃类族组成：含环烷烃多的原料容易裂解，液化气和汽 油产率高，汽油辛烷值也高是理想的催化裂化原料。含 烷烃多的原料也容易裂化，但气体产率高，汽油产率和 辛烷值较低含芳烃多的原料，难裂化，汽油产率更低， 液化气产率也低，且生焦多，生焦量与进料的化学组成 有关。烃的生焦能力：芳烃＞烯烃＞环烷烃＞烷烃。
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的汽油、轻柴油、油浆和干气等。
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3
装置全貌
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4
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
反应原料油换热升温至200℃左右后，与来自分馏部分的回炼油混合后分六路经 原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器（R1101A）下部，与来自重油提升管底 部催化剂混合器的的高温催化剂接触，完成原料的升温、汽化及反应。反应油 气与待生催化剂经该提升管反应器粗旋迅速分离，油气经单级旋风分离器分离 催化剂后，离开重油沉降器（R1101）进入主分馏塔（T1201）。积炭的待生催 化剂经粗旋料腿进入重油沉降器（R1101）的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置 换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流经待生塞阀和待生催 化剂分布器进再生器，在约690℃左右的再生温度、富氧及CO助燃剂的条件下进 行逆流完全再生。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器（R1103）取走。
催化裂化装置简介课件
余热回收系统一般采用高温省 煤器、余热锅炉等设备进行热 量回收和利用。
04
CATALOGUE
催化裂化装置的操作与维护
操作规程
启动前检查
确保装置各部件正常，无安全隐患， 准备好所需工具和材料。
启动操作
按照规定的启动顺序和步骤进行操作 ，注意控制温度、压力等参数。
正常操作
保持装置在正常工作状态，监控各项 参数，及时调整。
环保意义
催化裂化过程中产生的焦 炭可以回收利用，减少对 环境的污染。
催化裂化装置的种类与特点
固定床催化裂化装置
适用于处理重质油，但催化剂 磨损较大，操作温度较高。
流化床催化裂化装置
催化剂与原料油接触良好，转 化率高，但操作复杂，催化剂 磨损较大。
移动床催化裂化装置
操作简单，催化剂利用率较高 ，但反应温度较高，需要处理 大量废气。
功能
主要功能是将重质油裂化成轻质油， 提高石油的利用价值，同时为化工行 业提供原料。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
催化裂化装置的重要性
01
02
03
提高石油利用率
通过催化裂化，重质油得 以转化为轻质油，提高了 石油的利用率和经济效益 。
化工原料供应
催化裂化装置产生的裂化 气和焦炭可作为化工行业 的原料，为化工行业的发 展提供支持。
用。
吸取稳定部分
吸取塔
利用不同组分在吸取剂中的溶解度差异，分 离干气和液化石油气。
再吸取塔
对解吸塔顶部的气体进行再吸取，提高液化 石油气的回收率。
解吸塔
释放吸取剂中溶解的烃类组分，回收吸取剂 。
吸取剂循环系统
将吸取剂从再吸取塔输送到吸取塔，并收集 从解吸塔溢出的吸取剂。
催化裂化工艺ppt课件
原料性质
➢ 直馏减压蜡油（蜡油350～500℃）：大多数 直馏重馏分含芳烃较少，容易裂化，轻油 收率较高，是理想的催化裂化原料。
➢ 热加工产物：焦化蜡油、减粘裂化馏出油 等。由于它们是已经裂化过的油料，其中 烯烃、芳烃含量较多，裂化时转化率低、 生焦率高，一般不单独使用，而是和直馏 馏分油掺合作为混合进料。
➢ 催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工 深度的一种重油轻质化的工艺，是炼油生产的核心装置。我 国80%左右的汽油与30%左右的柴油产自催化裂化装置。
➢ 1965年五朵金花之一的流化催化裂化在抚顺石油二厂建成投 产。五朵金花：催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、 微球催化剂与添加剂。
➢ 从反应器和再生器平面布置可分为高低并 列式和同轴式。
➢ 反应部分包括提升管反应器和沉降器。 ➢ 再生工艺可分为完全再生和不完全再生， 一段和二段再生。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
➢ 1974年我国建成投产了第一套提升管催化裂化工业装置 。 ➢ 随着催化剂和催化工艺的发展，其加工的原料逐步重质化、
劣质化。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
➢ 催化裂化产品具有以下几个特点: ⑴ 轻质油收率高,可达70%~80%; ⑵ 催化裂化汽油的辛烷值高,汽油的安定性也
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
催化裂化工艺流程及主要设备通用课件
再生阶段
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性，需要经过再生处理恢复活 性，同时烧去积碳，延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理，得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等，以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备，油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝，根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
。
沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备，油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱，再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
单击此处添加正文，文字是您思想的提一一二三四五 六七八九一二三四五六七八九一二三四五六七八九文 ，单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了最 终呈现发布的良好效果单击此4*25}
余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热，余热回收系统将这些余热回收并利用，提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等，将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备，用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器，其中管式反应器由许多垂 直的管束组成，原料油在管内经过催化剂裂化；流化床反应器则是催化
全阀等，以防止事故发生。
人员安全
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性，需要经过再生处理恢复活 性，同时烧去积碳，延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理，得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等，以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备，油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝，根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
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沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备，油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱，再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
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余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热，余热回收系统将这些余热回收并利用，提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等，将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备，用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器，其中管式反应器由许多垂 直的管束组成，原料油在管内经过催化剂裂化；流化床反应器则是催化
全阀等，以防止事故发生。
人员安全
催化裂化工艺流程与设备ppt
将催化剂废渣进行干燥、焚烧等处理，回收有价值的资源，减少对环
境的影响。
03
废水处理
对催化裂化过程中产生的废水进行深度处理，达到排放标准后排放，减少对环境的影响。 Nhomakorabea06
未来发展趋势和挑战
技术创新方向
新型催化剂开发
研发更高效、更环保、更经济的催化剂，提高催化裂化过程的 效率和产品收率。
工艺流程优化
通过改进现有工艺和开发新技术，降低能耗和物耗，提高生产 效率和产品质量。
主要有固定床反应器和移动床反应器两种，其中移动床反应器较 为常用。
反应器结构
反应器由外筒、内筒和催化剂床构成，内筒设有原料入口和出口 ，催化剂床设有气体出口和液体出口。
反应器特点
反应器具有较高的反应效率和催化剂利用率，可控制反应温度和 压力，可适应不同原料的裂化反应。
再生器
再生器种类
主要有烧焦罐和再生器两种，其中烧焦罐较为常用。
工艺分类及特点
01
02
03
04
根据反应温度分为：高温FCC 、中温FCC和低温水蒸气裂化 。
根据反应压力分为：高压FCC 、中压FCC和常压FCC。
根据操作方式分为：固定床、 流化床和移动床。
高温FCC具有较高的轻质烯烃 产率和较低的液体收率，中温 FCC具有较低的轻质烯烃产率 和较高的液体收率，低温水蒸 气裂化具有较高的液体收率和 较低的轻质烯烃产率。
再生器结构
再生器由燃烧室、旋风分离器和催化剂收集器构成。
再生器特点
再生器具有较高的燃烧效率和催化剂活性恢复率，可控制燃烧温度和压力，可适应不同催化剂的再生要求。
沉降器
沉降器种类
主要有立式沉降器和卧式沉降器两种，其中立式 沉降器较为常用。
催化裂化工艺流程及主要设备ppt
催化裂化工艺的特点
1
催化裂化工艺具有较高的转化率和选择性，能 够将重质烃类高效转化为轻质烃类和汽油等燃 料油。
2
催化裂化工艺能够生产出高质量的燃料油，如 高辛烷值汽油和低硫柴油，满足环保和燃油质 量要求。
3
催化裂化工艺还具有灵活性和可调性，可以根 据市场需求调整产品方案和生产规模。
催化裂化工艺的重要性
新型催化剂还可以提高催化剂的寿命和稳定性，降低催化 剂失活的速度，从而降低生产成本。此外，新型催化剂还 可以适应更广泛的操作条件，提高设备的利用率和生产效 率。
环保型工艺技术的开发与应用
随着环保意识的提高，开发和应用环保型工艺技术在催化裂化中变得越来越重要 。例如，开发和应用绿色溶剂或无溶剂工艺可以减少废液的产生和排放。
原料油预处理
原料油的质量控制
去除杂质、水分等，提高原料油的品质。
原料油的加热和混合
将原料油加热到一定温度，并使其与催化剂充分混合。
原料油的裂解反应
在催化剂的作用下，原料油发生裂解反应， Nhomakorabea成轻质烃类。
反应-再生系统
01
催化剂的活化和更新
在反应器中，催化剂被活化，并与原 料油反应生成产品。
02
反应压力控制
待生和再生催化剂循环系统
待生和再生催化剂循环系统是连接反应器和再生器的关 键设备，主要包括待生催化剂循环线、再生催化剂循环 线和催化剂补充线三个部分。
待生催化剂循环线主要作用是输送待生催化剂至反应器 ，再生催化剂循环线主要作用是输送再生催化剂至反应 器，催化剂补充线主要作用是补充新催化剂。
待生和再生催化剂循环系统通常采用离心泵、输送带、 螺旋输送机等设备进行输送。
主要设备包括反应器、再生器、分馏塔、吸收塔 等，这些设备的性能和操作直接影响工艺流程的 稳定性和经济效益。
《催化裂化概述》PPT课件
影响催化裂化反响的主要因素
3 原料性质
沸点范围相似时，含芳烃多的原料那么 较难裂化
K＞12的原料属高裂化性能的烷烃类； K=11.3～12.0的原料，属中等裂化性 能的环烷烃类；K＜11.3的原料，那么 属难裂化的芳烃类
影响催化裂化反响的主要因素
4 反响压力，指反响器内的油气分压 油气分压的提高意味着反响物浓度提高，反响速度
粗汽油别离成干气〔≤C2〕 、液化气〔C3、C4〕和蒸 汽压合格的稳定汽油。 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0MPa。 稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5MPa
提升管催化裂化装置的类型
上下并列式 反响器位置较高，两器压力不同，一般再生器
比反响器的压力高0.02～0.04MPa。 催化剂在两器中循环，用斜管输送，并由滑阀
《催化裂化概述》PPT课 件
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绪论
燃料生产中一个重要的问题：如何将原油中的重 质馏分油甚至渣油转化成轻质燃料产品？
加快，使转化率提高。 提高反响压力有利于缩合反响，焦炭产率明显增高 提升管催化裂化装置的压力采用0.13～0.27MPa
〔表〕；对有烟气能量回收设施的装置，可到 0.25～0.29MPa〔表〕。 反响压力受再生器烧焦能力的制约。反响压力一般 是固定的，不作为调节变量 提高压力可以提高原有装置的生产能力
烃＞小分子单烷基侧链的单环芳烃＞正构烷烃＞稠环芳烃
石油馏分的催化裂化反响
是一种复杂的平行-顺序反响 重要特点是反响深度对各产品产率的分布有重要
催化裂化原理 ppt课件
H R C¨ C H
+ 特点：不能在溶液中离解出来自由存在；
只能化裂化原理
正碳离子形成：烯烃的双键中一个键断开，并在含H多的C 上加上一个H＋，使含H少的另一个C缺少一对电子。
2、形成碳离子条件 (1)存在烯烃 来源：原料本身、热反应产生。 (2)存在质子H+ 来源：由催化剂的酸性中心提供。 H+不称氢离子，存在于Cat.的活性中心，不能离开Cat.表面。
3、降低能耗
降低焦炭产率、充分利用再生烟气中CO的燃烧热、发展再 生烟气热能利用技术。
7
催化裂化原理
4、减少环境污染 ➢ 再生烟气中的粉尘、CO、SO2和NOx； ➢ 含硫污水、产品精制时产生的碱渣； ➢ 再生烟气放空、机械设备产生的噪音。
5、过程模拟和计算机应用
建立合理的数学模型，用于设计、预测以及计算机优化控 制。
20
催化裂化原理
2、正碳离子机理
以正n-C16H32来说明。 (1)生成正碳离子
正n-C16H32得到一个H＋，生成正碳离子。如
H
H
n -C 5 H 1 1CC 1 0 H 2 0+H + n -C 5 H 1 1CC 1 0 H 2 1
+
(2)β断裂
大正碳离子不稳定，容易在β位置上断裂，生成一个烯
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催化裂化原理
不仅与吸附难易程度有关，还与化学反应速度有关。 思考：稠环芳烃对催化裂化过程的影响？ 2、平行－顺序反应(parallel reaction) 平行反应：裂化同时朝着几个方向进行的反应。 顺序反应：随反应深度↗，反应产物又会继续反应。
29
催化裂化原理
特点：反应深度对产品产率的分配有重要影响。 随反应时间↗，转化深度↗，最终产物气体和焦炭产率 会↗；而汽柴油等中间产物产率开始时↗，随后再↙。
+ 特点：不能在溶液中离解出来自由存在；
只能化裂化原理
正碳离子形成：烯烃的双键中一个键断开，并在含H多的C 上加上一个H＋，使含H少的另一个C缺少一对电子。
2、形成碳离子条件 (1)存在烯烃 来源：原料本身、热反应产生。 (2)存在质子H+ 来源：由催化剂的酸性中心提供。 H+不称氢离子，存在于Cat.的活性中心，不能离开Cat.表面。
3、降低能耗
降低焦炭产率、充分利用再生烟气中CO的燃烧热、发展再 生烟气热能利用技术。
7
催化裂化原理
4、减少环境污染 ➢ 再生烟气中的粉尘、CO、SO2和NOx； ➢ 含硫污水、产品精制时产生的碱渣； ➢ 再生烟气放空、机械设备产生的噪音。
5、过程模拟和计算机应用
建立合理的数学模型，用于设计、预测以及计算机优化控 制。
20
催化裂化原理
2、正碳离子机理
以正n-C16H32来说明。 (1)生成正碳离子
正n-C16H32得到一个H＋，生成正碳离子。如
H
H
n -C 5 H 1 1CC 1 0 H 2 0+H + n -C 5 H 1 1CC 1 0 H 2 1
+
(2)β断裂
大正碳离子不稳定，容易在β位置上断裂，生成一个烯
28
催化裂化原理
不仅与吸附难易程度有关，还与化学反应速度有关。 思考：稠环芳烃对催化裂化过程的影响？ 2、平行－顺序反应(parallel reaction) 平行反应：裂化同时朝着几个方向进行的反应。 顺序反应：随反应深度↗，反应产物又会继续反应。
29
催化裂化原理
特点：反应深度对产品产率的分配有重要影响。 随反应时间↗，转化深度↗，最终产物气体和焦炭产率 会↗；而汽柴油等中间产物产率开始时↗，随后再↙。
催化裂化工艺流程及主要设备PPT课件
一、反应—再生系统
• （一）、流程回顾 • （二）、设备 • 1、三器：提升管反应器、沉降器及再生器。 • 2、三阀 ：单动滑阀、双动滑阀、塞阀 • 3、三机：主风机、气压机和增压机。
•1
（一）、流程回顾
高低并列式
同轴式
•2
提升管反应器
•3
（1）提升管
➢ 提升管反应器是一根长30~40m的管道，介质是油气和催化剂 ➢ 提升管下端油气速度一般为6 ~l0m/s，出口油气速度为16 ~30m/s, ➢ 操作温度，500~550℃。油气停留时间2~4S。 ➢ 为避免设备内壁受高流速催化剂冲蚀和减少热量损失，管内设有
➢利用循环管把热催化剂 从二密相返回烧焦罐， 提高烧焦罐底部温度和 烧焦罐密度，以提高烧 焦速度并增加烧焦能力。
•22
2、三阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。
其作用是：正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量，出现重大事故时用
以切断再生器与反应沉降器之间的联系，以防造成更大事故。
③第二段内的水气分压可以很低，减轻了催化剂的水热 老化；且第二段的催化剂藏量比单段再生器的催化剂藏量低， 停留时间较短。因此，第二段可采用较高的再生温度。
•18
从流化域来看，单段再生和两
段再生都属于鼓泡床和湍流床 的范畴，传递阻力和返混对烧 碳速率都有重要的影响。
你知道吗？
如果把气速提高到1. 2m/s
以上，而且气体和催化剂向 上同向流动，就会过渡到快 速床区域。
▪烧焦罐再生(亦称高效再生)就是 循环流化床的一种方式
•19
二密床高度4~6m. 烟气流速 0.1~0.25m/s
稀相管高度8~15m.
烧焦罐再生 烟气流速7~10m/s
• （一）、流程回顾 • （二）、设备 • 1、三器：提升管反应器、沉降器及再生器。 • 2、三阀 ：单动滑阀、双动滑阀、塞阀 • 3、三机：主风机、气压机和增压机。
•1
（一）、流程回顾
高低并列式
同轴式
•2
提升管反应器
•3
（1）提升管
➢ 提升管反应器是一根长30~40m的管道，介质是油气和催化剂 ➢ 提升管下端油气速度一般为6 ~l0m/s，出口油气速度为16 ~30m/s, ➢ 操作温度，500~550℃。油气停留时间2~4S。 ➢ 为避免设备内壁受高流速催化剂冲蚀和减少热量损失，管内设有
➢利用循环管把热催化剂 从二密相返回烧焦罐， 提高烧焦罐底部温度和 烧焦罐密度，以提高烧 焦速度并增加烧焦能力。
•22
2、三阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。
其作用是：正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量，出现重大事故时用
以切断再生器与反应沉降器之间的联系，以防造成更大事故。
③第二段内的水气分压可以很低，减轻了催化剂的水热 老化；且第二段的催化剂藏量比单段再生器的催化剂藏量低， 停留时间较短。因此，第二段可采用较高的再生温度。
•18
从流化域来看，单段再生和两
段再生都属于鼓泡床和湍流床 的范畴，传递阻力和返混对烧 碳速率都有重要的影响。
你知道吗？
如果把气速提高到1. 2m/s
以上，而且气体和催化剂向 上同向流动，就会过渡到快 速床区域。
▪烧焦罐再生(亦称高效再生)就是 循环流化床的一种方式
•19
二密床高度4~6m. 烟气流速 0.1~0.25m/s
稀相管高度8~15m.
烧焦罐再生 烟气流速7~10m/s
催化裂化工艺流程及主要设备ppt
06
结论
总结催化裂化工艺流程及主要设备的介绍
1
催化裂化工艺流程和主要设备在本次PPT中进 行了详细介绍。
2
工艺流程包括反应和分离两个阶段，实现了从 重质烃类到轻质烯烃的转化。
3
主要设备包括提升管反应器、再生器、沉降器 、分馏塔和吸收稳定系统等。
对今后发展的展望与建议
随着技术的不断进步，催化裂化工艺流程和主要设备 的效率不断提高，产品质量也不断提高。
03
催化裂化主要设备
反应器
反应器种类
主要有固定床反应器、流化床反应器和移动床反应器。
反应器结构
一般由外壳、内部构件和催化剂床层组成，内部构件包括支承板、挡板、入口分布器、出口集油箱、取热盘等。
反应原理
在反应器中，原料油与催化剂接触，在一定温度和压力条件下，原料油中的重质烃类发生裂化反应，生成轻质烃类和裂化 气，裂化气进入分馏塔进行分离。
再生器
01
再生器种类
主要有单段再பைடு நூலகம்器和多段再生器。
02
再生器结构
一般由外壳、烧焦床、旋风分离器、 一二级旋风分离器、返料器、再生气 分布器等组成。
03
再生原理
在再生器中，催化剂被空气烧焦，恢 复活性，同时催化剂被分离成不同级 次的粉尘，各级粉尘经过不同的旋风 分离器和返料器收集，最后再生气进 入分馏塔。
工艺流程与设备的今后发展趋势
工艺流程发展趋势
更加环保
采用环保技术，减少废气、废 水和固体废物的排放，提高资
源利用率。
高温高压力化
提高反应温度和压力，增加反 应速度和产品收率。
多产异构烷烃
向更加细化和多样化的产品结 构方向发展，生产更多的高价
流化催化裂化装置基础知识PPT课件
五 催化装置上的助剂
催化助剂
六 关键变量对操作的影响
操作变量
催化裂化的操作变量很多，在工业装置中，一个操作变量 的改变，会对其它多个变量产生影响，一般将众多变量分 为独立变量和非独立变量。独立变量一般可通过仪表控制， 并且可由操作人员在一定范围内调整，如：进料预热温度、 反应温度、汽提和雾化蒸汽量等。随独立变量的改变而改 变的变量，称之为非独立变量（如剂油比），如再生温度 在蜡油催化无取热设施的方案中，是装置热平衡的结果， 是非独立变量。当再生器有取热设施，可对其进行控制时， 再生温度为独立变量。
吸收解吸基本原理
催化吸收塔的吸收过程属于物理吸收，是利用气体混合物中 各组分在液体吸收剂中的溶解度不同，而将气体混合物中溶 解度大的组分被部分吸收溶解于吸收溶剂中而得到分离。有 利于吸收过程的进行。 解吸是吸收的逆过程，其主要目的是使吸收液中的部分气体 溶质释放出来，达到溶质的分离。催化解吸过程由于受工艺 流程设置限制，采用提高溶液温度的方法，来促进吸收逆过 程。（主要为C2及以下组份），实现溶质组份的分离。
流化催化裂化装置基础知识
（三） 流化原理及基本知识
流态化及流化床
固体颗粒悬浮于运动着的流体之中称为固体的流态化，使固 体小颗粒群在流体的作用下，能像流体一样流动。 工业上的固体流化是在容器内进行的，通常把容器和在其中 呈流化状态的固体颗粒合在一起称为流化床。 流化催化裂化的反应、再生的操作状况，催化剂在再生器和 沉降器间的循环输送及催化剂损失等，都与流化状态有密切 关系。 形成流化床条件 流化床的形成需具备以下三个条件：A、要有一个容器，如催 化裂化装置中反应器、再生器等，并设置有使流体分布良好 的分布器，以支撑床层并使流化良好。B、容器中要有足够数 量的固体颗粒，颗粒大小、相对密度、耐磨性能等应能满足 要求。如催化裂化装置中所使用的催化剂颗粒，C、要有流化 介质和一定的流动速度，就是使固体颗粒流化起来的介质。
催化裂化PPT课件
1．天然白土和固定床催化裂化 2．合成硅铝催化剂和移动床催化裂化
①移动床催化裂化 ②流化床催化裂化 3．分子筛催化剂和提升管催化裂化
8
三：催化裂化工艺流程概述
➢催化裂化装置一般有四部分构成：反应-再生系 统，分馏系统，吸收-稳定系统和能量回收系统 ➢装置形式主要有高低并列式、同轴式等
9
1．反应—再生系统
13
➢催化裂化分馏塔有以下几个特点： 进料是带有催化剂粉尘的过热油气 全塔剩余热量大而且产品的分馏精确度要求比较容易满足 塔顶回流采用循环回流而不用冷回流 ✓进入分馏塔的油气含有相当大量的不凝气和惰性气体， 它们会影响塔顶冷凝冷却器的效果 ✓提高富气压缩机的入口压力以降低气压机的功率损耗
14
3．吸收—稳定系统
正碳离子不稳定，易于在带正电荷的碳 原子的β位断裂！
22
➢正碳离子学说解释了催化裂化反应中的许多现象
★裂化气中C1、C2少而C3、C4多 ★裂化产物中异构烃多
提供H+
★异构烷烃、烯烃、环烷烃、带侧链的芳烃的反应速 度高
➢正碳离子学说还说明了催化剂的作用
➢正碳离子学说也有不完善的地方
23
烃类的催化裂化同热裂化的比较
30
➢初次反应产物再继 续进行的反应叫做二 次反应
➢二次反应并非对我 们的生产都有利，应 适当加以控制
29
➢为了获得较高轻质油收率，不追求反应深度过大，而是在 适当反应深度的基础上对未反应原料进行回炼 ➢“未反应原料”是指反应产物中沸点范围与原料相当的那 一部分，称回炼油或循环油 ➢目前我国的催化裂化装置采用的反应温度一般比国外低
25
➢芳香基原料油、催化裂化循环油或油浆(其中含有较多的稠 环芳烃)较难裂化，要选择合适的反应条件或者先通过预处理 来减少其中的稠环芳烃而使其成为优质的裂化原料，如循环 油可作如下处理：
①移动床催化裂化 ②流化床催化裂化 3．分子筛催化剂和提升管催化裂化
8
三：催化裂化工艺流程概述
➢催化裂化装置一般有四部分构成：反应-再生系 统，分馏系统，吸收-稳定系统和能量回收系统 ➢装置形式主要有高低并列式、同轴式等
9
1．反应—再生系统
13
➢催化裂化分馏塔有以下几个特点： 进料是带有催化剂粉尘的过热油气 全塔剩余热量大而且产品的分馏精确度要求比较容易满足 塔顶回流采用循环回流而不用冷回流 ✓进入分馏塔的油气含有相当大量的不凝气和惰性气体， 它们会影响塔顶冷凝冷却器的效果 ✓提高富气压缩机的入口压力以降低气压机的功率损耗
14
3．吸收—稳定系统
正碳离子不稳定，易于在带正电荷的碳 原子的β位断裂！
22
➢正碳离子学说解释了催化裂化反应中的许多现象
★裂化气中C1、C2少而C3、C4多 ★裂化产物中异构烃多
提供H+
★异构烷烃、烯烃、环烷烃、带侧链的芳烃的反应速 度高
➢正碳离子学说还说明了催化剂的作用
➢正碳离子学说也有不完善的地方
23
烃类的催化裂化同热裂化的比较
30
➢初次反应产物再继 续进行的反应叫做二 次反应
➢二次反应并非对我 们的生产都有利，应 适当加以控制
29
➢为了获得较高轻质油收率，不追求反应深度过大，而是在 适当反应深度的基础上对未反应原料进行回炼 ➢“未反应原料”是指反应产物中沸点范围与原料相当的那 一部分，称回炼油或循环油 ➢目前我国的催化裂化装置采用的反应温度一般比国外低
25
➢芳香基原料油、催化裂化循环油或油浆(其中含有较多的稠 环芳烃)较难裂化，要选择合适的反应条件或者先通过预处理 来减少其中的稠环芳烃而使其成为优质的裂化原料，如循环 油可作如下处理：
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2.延迟焦化馏出油：焦化装置分馏塔侧线320-500℃馏出油 （CGO）也叫焦化蜡油。这种原料氮含量和芳烃含量都 很高不是理想的原料通常掺炼比为5-15%.
3.常压渣油：常减压装置常压塔底油（AR），硫含量、重 金属、残炭低的可以直接作为催化原料，如大庆和中原 原油等常压渣油。
4.减压渣油：除某些原油外减压塔底渣油（VR）一般不单 独作为原料，而是进行掺炼：掺炼的多少视减压渣油的 性质。
9
典型分馏系统流程
10
催化裂化工艺介绍
稳定系统
吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸 塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的 富气中带有汽油组分，而粗汽油中溶解有C3、C4 组分。其作用是利用吸收与精馏的方法将分馏塔 顶的富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸气压 合格的稳定汽油。
11
典型稳定系统流程
5
典型催化裂化流程
6
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
“ 催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再
生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和 再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一 起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生 器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
19
催化裂化主要设备-油浆泵
20
催化裂化主要设备-增压机
21
催化裂化主要设备-SIS自保系统
22
催化裂化主要设备-单动滑阀
23
催化裂化主要设备-双动滑阀
24
催化裂化主要设备-油站
25
催化裂化的原料和产品
新海石化加工工艺流程图
26
催化裂化的原料和产品
1.直馏减压馏分油：常减压装置减压塔侧线350-550℃馏分 油（VGO），石蜡基原油的VGO较好，环烷基原油的VGO 较差。
12
催化裂化工艺介绍
产品精制系统
包括干气精制、液化气精制、汽油精制。 干气精制：通过干气脱硫塔干气与氨液再生装置来的贫液逆向接触以脱除干 气中的硫化氢。 液化气精制：1.脱除硫化氢与干气精制相同
2.脱除硫醇硫，在液化气脱硫醇抽提塔内液化气与催化剂碱液 逆向接触反应以脱除液化气中的硫醇。所用催化剂为：磺化钛氰钴 汽油精制：1.通过汽油预碱洗管与碱液（NaOH）接触，以脱除硫化氢。
2.通过汽油固定床反应器、在催化剂、活化剂、非净化风共同的 作用下脱除汽油中的硫醇。所用催化剂为：磺化钛氰钴
13
催化裂化主要设备-再生器和沉降器
14
催化裂化主要设备-主风机组
15
催化裂化主要设备-旋风分离器
16
催化裂化主要设备-汽轮机和气压机
18
催化裂化主要设备-油气大盲板
8
催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器（沉降器）顶的气态产物，按沸点范围分 割成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510℃的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏 段分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼 油，塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收-稳定系统；柴油经汽提、 换热、冷却后出装置；油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路：一路直接送 进提升管反应器回炼，若不回炼，可经冷却送出装置。另一路与原料油换热， 再进入油浆蒸汽发生器，大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部，小部 分返回分馏塔底，以便于调节油浆取热量和塔底温度。
27
催化裂化的原料和产品
通常评价催化裂化原料的指标有馏分组成、特性因数K值、 相对密度、苯胺点、残炭、含硫量、含氮量、金属含量 等。
馏分组成：对于饱和烃类为主要成分的直流馏分油来说， 馏分越重越容易分裂所需条件越缓和，且残炭产率也越 高，对于芳烃含量较高的渣油并不服从此规律。对于重 质原料，密度只要小于0.92g/cm3 ，对馏程无限制
3
装置全貌
4
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
反应原料油换热升温至200℃左右后，与来自分馏部分的回炼油混合后分六路经 原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器（R1101A）下部，与来自重油提升管底 部催化剂混合器的的高温催化剂接触，完成原料的升温、汽化及反应。反应油 气与待生催化剂经该提升管反应器粗旋迅速分离，油气经单级旋风分离器分离 催化剂后，离开重油沉降器（R1101）进入主分馏塔（T1201）。积炭的待生催 化剂经粗旋料腿进入重油沉降器（R1101）的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置 换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流经待生塞阀和待生催 化剂分布器进再生器，在约690℃左右的再生温度、富氧及CO助燃剂的条件下进 行逆流完全再生。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器（R1103）取走。
催化裂化装置介绍
催化车间 2015
1
目
录
Contents
0 1
催化裂化装置工艺介绍
主要设备
0 2
0 3
原料和产品
0
化工辅料
4
0 5
能源消耗
2
装置介绍
石化有限公司催化裂化120×104t/a重油制烯烃 装置，由中国石化集团洛阳石油化工工程公司工 程院设计。装置采用中国石化集团洛阳石油化工 工程公司工程研究院的FDFCC-III专利技术，以 M100燃料油~30%的焦化蜡油为原料，以生产富含 丙稀的液化石油气、高辛烷值低烯烃的汽油为主， 生产时，也可以根据市场的需求和全厂的实际情 况，灵活的调整操作条件，选择适宜的产品生产 方案。装置主要包括反应再生部分、主风机及烟 气能量回收部分、分馏吸收稳定部分（含气压机 部分）、产汽及余热回收部分、产品精制部分等 部分组成，产品有液化石油气、高辛烷值低烯烃 的汽油、轻柴油、油浆和干气等。
”
7
催化裂化工艺介绍 反应再生系统 FCC（流化催化裂化）的各种工艺，基本上没有多大的区别，较大的区别在产品
分布，从而对各部分的设计产生影响。以重质油为原料多产丙烯的催化裂解技 术(DCC)、多产液化气和汽油的催化裂化技术(MGG和ARGG)、多产异构烯烃的催 化裂化技术(MIO)、多产丙烯和乙烯的催化热裂解技术(CPP)，全大庆减压渣油 催化裂化工艺(VRFCC)，焦化蜡油吸附转化DNCC催化裂化技术。 MIP ：多产异构烷烃 DCC： 深度催化裂化 MGD ：最大量生产液化气和柴油工 艺 FDFCC ：灵活双效催化裂化 MSR：（Multi Stage Reaction） 多段提升管
3.常压渣油：常减压装置常压塔底油（AR），硫含量、重 金属、残炭低的可以直接作为催化原料，如大庆和中原 原油等常压渣油。
4.减压渣油：除某些原油外减压塔底渣油（VR）一般不单 独作为原料，而是进行掺炼：掺炼的多少视减压渣油的 性质。
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典型分馏系统流程
10
催化裂化工艺介绍
稳定系统
吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸 塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的 富气中带有汽油组分，而粗汽油中溶解有C3、C4 组分。其作用是利用吸收与精馏的方法将分馏塔 顶的富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸气压 合格的稳定汽油。
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典型稳定系统流程
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典型催化裂化流程
6
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
“ 催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再
生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和 再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一 起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生 器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
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催化裂化主要设备-油浆泵
20
催化裂化主要设备-增压机
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催化裂化主要设备-SIS自保系统
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催化裂化主要设备-单动滑阀
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催化裂化主要设备-双动滑阀
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催化裂化主要设备-油站
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催化裂化的原料和产品
新海石化加工工艺流程图
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催化裂化的原料和产品
1.直馏减压馏分油：常减压装置减压塔侧线350-550℃馏分 油（VGO），石蜡基原油的VGO较好，环烷基原油的VGO 较差。
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催化裂化工艺介绍
产品精制系统
包括干气精制、液化气精制、汽油精制。 干气精制：通过干气脱硫塔干气与氨液再生装置来的贫液逆向接触以脱除干 气中的硫化氢。 液化气精制：1.脱除硫化氢与干气精制相同
2.脱除硫醇硫，在液化气脱硫醇抽提塔内液化气与催化剂碱液 逆向接触反应以脱除液化气中的硫醇。所用催化剂为：磺化钛氰钴 汽油精制：1.通过汽油预碱洗管与碱液（NaOH）接触，以脱除硫化氢。
2.通过汽油固定床反应器、在催化剂、活化剂、非净化风共同的 作用下脱除汽油中的硫醇。所用催化剂为：磺化钛氰钴
13
催化裂化主要设备-再生器和沉降器
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催化裂化主要设备-主风机组
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催化裂化主要设备-旋风分离器
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催化裂化主要设备-汽轮机和气压机
18
催化裂化主要设备-油气大盲板
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催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器（沉降器）顶的气态产物，按沸点范围分 割成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510℃的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏 段分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼 油，塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收-稳定系统；柴油经汽提、 换热、冷却后出装置；油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路：一路直接送 进提升管反应器回炼，若不回炼，可经冷却送出装置。另一路与原料油换热， 再进入油浆蒸汽发生器，大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部，小部 分返回分馏塔底，以便于调节油浆取热量和塔底温度。
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催化裂化的原料和产品
通常评价催化裂化原料的指标有馏分组成、特性因数K值、 相对密度、苯胺点、残炭、含硫量、含氮量、金属含量 等。
馏分组成：对于饱和烃类为主要成分的直流馏分油来说， 馏分越重越容易分裂所需条件越缓和，且残炭产率也越 高，对于芳烃含量较高的渣油并不服从此规律。对于重 质原料，密度只要小于0.92g/cm3 ，对馏程无限制
3
装置全貌
4
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
反应原料油换热升温至200℃左右后，与来自分馏部分的回炼油混合后分六路经 原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器（R1101A）下部，与来自重油提升管底 部催化剂混合器的的高温催化剂接触，完成原料的升温、汽化及反应。反应油 气与待生催化剂经该提升管反应器粗旋迅速分离，油气经单级旋风分离器分离 催化剂后，离开重油沉降器（R1101）进入主分馏塔（T1201）。积炭的待生催 化剂经粗旋料腿进入重油沉降器（R1101）的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置 换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流经待生塞阀和待生催 化剂分布器进再生器，在约690℃左右的再生温度、富氧及CO助燃剂的条件下进 行逆流完全再生。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器（R1103）取走。
催化裂化装置介绍
催化车间 2015
1
目
录
Contents
0 1
催化裂化装置工艺介绍
主要设备
0 2
0 3
原料和产品
0
化工辅料
4
0 5
能源消耗
2
装置介绍
石化有限公司催化裂化120×104t/a重油制烯烃 装置，由中国石化集团洛阳石油化工工程公司工 程院设计。装置采用中国石化集团洛阳石油化工 工程公司工程研究院的FDFCC-III专利技术，以 M100燃料油~30%的焦化蜡油为原料，以生产富含 丙稀的液化石油气、高辛烷值低烯烃的汽油为主， 生产时，也可以根据市场的需求和全厂的实际情 况，灵活的调整操作条件，选择适宜的产品生产 方案。装置主要包括反应再生部分、主风机及烟 气能量回收部分、分馏吸收稳定部分（含气压机 部分）、产汽及余热回收部分、产品精制部分等 部分组成，产品有液化石油气、高辛烷值低烯烃 的汽油、轻柴油、油浆和干气等。
”
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催化裂化工艺介绍 反应再生系统 FCC（流化催化裂化）的各种工艺，基本上没有多大的区别，较大的区别在产品
分布，从而对各部分的设计产生影响。以重质油为原料多产丙烯的催化裂解技 术(DCC)、多产液化气和汽油的催化裂化技术(MGG和ARGG)、多产异构烯烃的催 化裂化技术(MIO)、多产丙烯和乙烯的催化热裂解技术(CPP)，全大庆减压渣油 催化裂化工艺(VRFCC)，焦化蜡油吸附转化DNCC催化裂化技术。 MIP ：多产异构烷烃 DCC： 深度催化裂化 MGD ：最大量生产液化气和柴油工 艺 FDFCC ：灵活双效催化裂化 MSR：（Multi Stage Reaction） 多段提升管