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催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器（沉降器）顶的气态产物，按沸点范围分 割成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510℃的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏 段分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼 油，塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收-稳定系统；柴油经汽提、 换热、冷却后出装置；油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路：一路直接送 进提升管反应器回炼，若不回炼，可经冷却送出装置。另一路与原料油换热， 再进入油浆蒸汽发生器，大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部，小部 分返回分馏塔底，以便于调节油浆取热量和塔底温度。
19
催化裂化主要设备-油浆泵
20
催化裂化主要设备-增压机
21
催化裂化主要设备-SIS自保系统
22
催化裂化主要设备-单动滑阀
23
催化裂化主要设备-双动滑阀
24
催化裂化主要设备-油站
25
催化裂化的原料和产品
新海石化加工工艺流程图
26
催化裂化的原料和产品
1.直馏减压馏分油：常减压装置减压塔侧线350-550℃馏分 油（VGO），石蜡基原油的VGO较好，环烷基原油的VGO 较差。
12
催化裂化工艺介绍
产品精制系统
包括干气精制、液化气精制、汽油精制。 干气精制：通过干气脱硫塔干气与氨液再生装置来的贫液逆向接触以脱除干 气中的硫化氢。 液化气精制：1.脱除硫化பைடு நூலகம்与干气精制相同
2.脱除硫醇硫，在液化气脱硫醇抽提塔内液化气与催化剂碱液 逆向接触反应以脱除液化气中的硫醇。所用催化剂为：磺化钛氰钴 汽油精制：1.通过汽油预碱洗管与碱液（NaOH）接触，以脱除硫化氢。
2.延迟焦化馏出油：焦化装置分馏塔侧线320-500℃馏出油 （CGO）也叫焦化蜡油。这种原料氮含量和芳烃含量都 很高不是理想的原料通常掺炼比为5-15%.
3.常压渣油：常减压装置常压塔底油（AR），硫含量、重 金属、残炭低的可以直接作为催化原料，如大庆和中原 原油等常压渣油。
4.减压渣油：除某些原油外减压塔底渣油（VR）一般不单 独作为原料，而是进行掺炼：掺炼的多少视减压渣油的 性质。
9
典型分馏系统流程
10
催化裂化工艺介绍
稳定系统
吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸 塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的 富气中带有汽油组分，而粗汽油中溶解有C3、C4 组分。其作用是利用吸收与精馏的方法将分馏塔 顶的富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸气压 合格的稳定汽油。
11
典型稳定系统流程
3
装置全貌
4
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
反应原料油换热升温至200℃左右后，与来自分馏部分的回炼油混合后分六路经 原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器（R1101A）下部，与来自重油提升管底 部催化剂混合器的的高温催化剂接触，完成原料的升温、汽化及反应。反应油 气与待生催化剂经该提升管反应器粗旋迅速分离，油气经单级旋风分离器分离 催化剂后，离开重油沉降器（R1101）进入主分馏塔（T1201）。积炭的待生催 化剂经粗旋料腿进入重油沉降器（R1101）的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置 换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流经待生塞阀和待生催 化剂分布器进再生器，在约690℃左右的再生温度、富氧及CO助燃剂的条件下进 行逆流完全再生。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器（R1103）取走。
27
催化裂化的原料和产品
通常评价催化裂化原料的指标有馏分组成、特性因数K值、 相对密度、苯胺点、残炭、含硫量、含氮量、金属含量 等。
馏分组成：对于饱和烃类为主要成分的直流馏分油来说， 馏分越重越容易分裂所需条件越缓和，且残炭产率也越 高，对于芳烃含量较高的渣油并不服从此规律。对于重 质原料，密度只要小于0.92g/cm3 ，对馏程无限制
”
7
催化裂化工艺介绍 反应再生系统 FCC（流化催化裂化）的各种工艺，基本上没有多大的区别，较大的区别在产品
分布，从而对各部分的设计产生影响。以重质油为原料多产丙烯的催化裂解技 术(DCC)、多产液化气和汽油的催化裂化技术(MGG和ARGG)、多产异构烯烃的催 化裂化技术(MIO)、多产丙烯和乙烯的催化热裂解技术(CPP)，全大庆减压渣油 催化裂化工艺(VRFCC)，焦化蜡油吸附转化DNCC催化裂化技术。 MIP ：多产异构烷烃 DCC： 深度催化裂化 MGD ：最大量生产液化气和柴油工 艺 FDFCC ：灵活双效催化裂化 MSR：（Multi Stage Reaction） 多段提升管
催化裂化装置介绍
催化车间 2015
1
目
录
Contents
0 1
催化裂化装置工艺介绍
主要设备
0 2
0 3
原料和产品
0
化工辅料
4
0 5
能源消耗
2
装置介绍
石化有限公司催化裂化120×104t/a重油制烯烃 装置，由中国石化集团洛阳石油化工工程公司工 程院设计。装置采用中国石化集团洛阳石油化工 工程公司工程研究院的FDFCC-III专利技术，以 M100燃料油~30%的焦化蜡油为原料，以生产富含 丙稀的液化石油气、高辛烷值低烯烃的汽油为主， 生产时，也可以根据市场的需求和全厂的实际情 况，灵活的调整操作条件，选择适宜的产品生产 方案。装置主要包括反应再生部分、主风机及烟 气能量回收部分、分馏吸收稳定部分（含气压机 部分）、产汽及余热回收部分、产品精制部分等 部分组成，产品有液化石油气、高辛烷值低烯烃 的汽油、轻柴油、油浆和干气等。
5
典型催化裂化流程
6
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
“ 催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再
生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和 再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一 起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生 器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
2.通过汽油固定床反应器、在催化剂、活化剂、非净化风共同的 作用下脱除汽油中的硫醇。所用催化剂为：磺化钛氰钴
13
催化裂化主要设备-再生器和沉降器
14
催化裂化主要设备-主风机组
15
催化裂化主要设备-旋风分离器
16
催化裂化主要设备-原料油进料喷嘴
17
催化裂化主要设备-汽轮机和气压机
18
催化裂化主要设备-油气大盲板
催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器（沉降器）顶的气态产物，按沸点范围分 割成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510℃的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏 段分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼 油，塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收-稳定系统；柴油经汽提、 换热、冷却后出装置；油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路：一路直接送 进提升管反应器回炼，若不回炼，可经冷却送出装置。另一路与原料油换热， 再进入油浆蒸汽发生器，大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部，小部 分返回分馏塔底，以便于调节油浆取热量和塔底温度。
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催化裂化主要设备-油浆泵
20
催化裂化主要设备-增压机
21
催化裂化主要设备-SIS自保系统
22
催化裂化主要设备-单动滑阀
23
催化裂化主要设备-双动滑阀
24
催化裂化主要设备-油站
25
催化裂化的原料和产品
新海石化加工工艺流程图
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催化裂化的原料和产品
1.直馏减压馏分油：常减压装置减压塔侧线350-550℃馏分 油（VGO），石蜡基原油的VGO较好，环烷基原油的VGO 较差。
12
催化裂化工艺介绍
产品精制系统
包括干气精制、液化气精制、汽油精制。 干气精制：通过干气脱硫塔干气与氨液再生装置来的贫液逆向接触以脱除干 气中的硫化氢。 液化气精制：1.脱除硫化பைடு நூலகம்与干气精制相同
2.脱除硫醇硫，在液化气脱硫醇抽提塔内液化气与催化剂碱液 逆向接触反应以脱除液化气中的硫醇。所用催化剂为：磺化钛氰钴 汽油精制：1.通过汽油预碱洗管与碱液（NaOH）接触，以脱除硫化氢。
2.延迟焦化馏出油：焦化装置分馏塔侧线320-500℃馏出油 （CGO）也叫焦化蜡油。这种原料氮含量和芳烃含量都 很高不是理想的原料通常掺炼比为5-15%.
3.常压渣油：常减压装置常压塔底油（AR），硫含量、重 金属、残炭低的可以直接作为催化原料，如大庆和中原 原油等常压渣油。
4.减压渣油：除某些原油外减压塔底渣油（VR）一般不单 独作为原料，而是进行掺炼：掺炼的多少视减压渣油的 性质。
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典型分馏系统流程
10
催化裂化工艺介绍
稳定系统
吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸 塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的 富气中带有汽油组分，而粗汽油中溶解有C3、C4 组分。其作用是利用吸收与精馏的方法将分馏塔 顶的富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸气压 合格的稳定汽油。
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典型稳定系统流程
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装置全貌
4
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
反应原料油换热升温至200℃左右后，与来自分馏部分的回炼油混合后分六路经 原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器（R1101A）下部，与来自重油提升管底 部催化剂混合器的的高温催化剂接触，完成原料的升温、汽化及反应。反应油 气与待生催化剂经该提升管反应器粗旋迅速分离，油气经单级旋风分离器分离 催化剂后，离开重油沉降器（R1101）进入主分馏塔（T1201）。积炭的待生催 化剂经粗旋料腿进入重油沉降器（R1101）的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置 换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流经待生塞阀和待生催 化剂分布器进再生器，在约690℃左右的再生温度、富氧及CO助燃剂的条件下进 行逆流完全再生。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器（R1103）取走。
27
催化裂化的原料和产品
通常评价催化裂化原料的指标有馏分组成、特性因数K值、 相对密度、苯胺点、残炭、含硫量、含氮量、金属含量 等。
馏分组成：对于饱和烃类为主要成分的直流馏分油来说， 馏分越重越容易分裂所需条件越缓和，且残炭产率也越 高，对于芳烃含量较高的渣油并不服从此规律。对于重 质原料，密度只要小于0.92g/cm3 ，对馏程无限制
”
7
催化裂化工艺介绍 反应再生系统 FCC（流化催化裂化）的各种工艺，基本上没有多大的区别，较大的区别在产品
分布，从而对各部分的设计产生影响。以重质油为原料多产丙烯的催化裂解技 术(DCC)、多产液化气和汽油的催化裂化技术(MGG和ARGG)、多产异构烯烃的催 化裂化技术(MIO)、多产丙烯和乙烯的催化热裂解技术(CPP)，全大庆减压渣油 催化裂化工艺(VRFCC)，焦化蜡油吸附转化DNCC催化裂化技术。 MIP ：多产异构烷烃 DCC： 深度催化裂化 MGD ：最大量生产液化气和柴油工 艺 FDFCC ：灵活双效催化裂化 MSR：（Multi Stage Reaction） 多段提升管
催化裂化装置介绍
催化车间 2015
1
目
录
Contents
0 1
催化裂化装置工艺介绍
主要设备
0 2
0 3
原料和产品
0
化工辅料
4
0 5
能源消耗
2
装置介绍
石化有限公司催化裂化120×104t/a重油制烯烃 装置，由中国石化集团洛阳石油化工工程公司工 程院设计。装置采用中国石化集团洛阳石油化工 工程公司工程研究院的FDFCC-III专利技术，以 M100燃料油~30%的焦化蜡油为原料，以生产富含 丙稀的液化石油气、高辛烷值低烯烃的汽油为主， 生产时，也可以根据市场的需求和全厂的实际情 况，灵活的调整操作条件，选择适宜的产品生产 方案。装置主要包括反应再生部分、主风机及烟 气能量回收部分、分馏吸收稳定部分（含气压机 部分）、产汽及余热回收部分、产品精制部分等 部分组成，产品有液化石油气、高辛烷值低烯烃 的汽油、轻柴油、油浆和干气等。
5
典型催化裂化流程
6
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
“ 催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再
生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和 再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一 起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生 器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
2.通过汽油固定床反应器、在催化剂、活化剂、非净化风共同的 作用下脱除汽油中的硫醇。所用催化剂为：磺化钛氰钴
13
催化裂化主要设备-再生器和沉降器
14
催化裂化主要设备-主风机组
15
催化裂化主要设备-旋风分离器
16
催化裂化主要设备-原料油进料喷嘴
17
催化裂化主要设备-汽轮机和气压机
18
催化裂化主要设备-油气大盲板