单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势
3。一件流与批量流的比较
一件流与批量流的比较一件流与批量流的比较（生产特点与效益）传统推式大批量生产方式精益拉式一件流生产方式传统批量流动生产方式，各道作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序，此种做法必然导致工序间出现大量的在制品，导致生产物料流转混乱，生产组织难度加大，批量质量问题风险加大，生产周期拉长。
传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
结局：企业没有明天。
一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。
实行单件生产、单件流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品接近于零，能带来多项管理收益。
实施一个流生产的迫切性近年来，许多劳动密集型出口企业正面临愈发严峻的考验，人民币的升值、出口退税的减少、劳动力成本的增大、原材料的普遍涨价等等，这些都在影响着企业的收益，制造企业的出路在哪里？胶州市纺织服装行业研讨会上，许多服装企业提出：实施精益生产是制造企业低成本生产增强竞争力的出路。
企业界能以这样的高度认识精益生产，中国制造与欧美制造的差距将因此而缩小。
精益生产是应对多品种小批量短交期环境下最有效的生产方式，被誉为第二次生产方式革命，在欧美企业已开始普及应用，然而国内企业更多的是观望。
在精益生产体系中，准时化JIT处于支柱地位，实施难度最高，JIT在加工型行业典型表现形式就是一件流生产，其特征是流水生产过程中每道工序只有一个在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不倒流、按节拍同步生产的状态。
一件流生产极大地增加了生产灵活性、明显提高生产效率、大幅缩短生产周期、将在制品降到最小程度、也可避免批量质量问题。
传统生产和精益生产的比较
比较内容 安排生产进度的依据 产成品的流向 生产周期 批量生产规模 生产布局ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ质量保证措施 员工工作配置 员工权利 存货水平 存货周转率 生产柔性 制造成本 传统生产 预测 入库,等顾客来了再卖 以周或月计算 大.批量生产,排队供应 工艺专业化/对象专业化 通过大量的抽样检验 一人一机 低.没有责任心,无权处理生产中存在 的问题 高.产成品积压,在制品库存多 低.每年6~9次,甚至更少 低.难于处理和调整 成本增加且难以控制
精益生产 顾客的订单(看板拉动计划) 及时满足顾客的需要,及时发货 以小时或天计算 小.连续生产流程,单件产品生产 按照生产流程来确定设备的布局,安排紧 凑,节省和运输费用 质量贯穿在生产中,不先靠检查,六个两西 格码的质量管理原则确保质量 一人多机 富有高度的责任心,有权自主处理生产中 的异常问题 低.权存在于工序之间,交货频繁 高.每年超过20次 高.容易调整和实施 稳定.或者降低,易于控制
一个流的概念以及优点
一个流的概念以及优点一、一个流生产的概念一个流生产又称一件流生产，是指将作业场地、人员、设备合理配置，按照一定的作业顺序，零件一个一个地依次经过各工序设备进行加工、移动，做一个、传送一个、检查一个，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品周转的作业。
一个流生产特征为:①做一个、传送一个、检查一个，而不是一批一批地加工、移动;②作业人员跟着在制品走动，进行多工序操作。
工厂内各个生产线之间也是采取一个流进行同步生产，这样整个工厂就像是用一条“看不见的传送带”把各个工序、生产线衔接起来，形成了整个工厂一体化的“一个流生产”。
二、一个流生产的优点实施一个流生产，前工序加工完一个在制品，就可以立即“流”到下一道工序继续加工。
与大批量生产方式相比，一个流生产具有如下优点:1、最短生产周期在一个流生产方式中，每次只加工1件，与批量生产方式相比，减少了批量等待的时间，因此生产周期也大为缩短。
针对图5-1的例子，若采用一个流生产方式后，第一件产品只需4min就可加工完成，而且全部加工完成只需8min，比批量生产方式生产周期缩短了12min，如图5-5所示。
生产周期的缩短有可能把原有的紧急订单变为常规订单，便于生产组织。
同时资金周转加快，获利能力大大提高。
2、发现问题及时，品质成本低高品质是精益生产所追求的一个重要目标，它依托的就是一个流的作业原理，以此形成有效的品质管理体系。
在一个流生产中，每一个作业员都是品质监控者，不让问题进人到下一道工序。
若未能发现某件产品存在瑕疵，而让其流人到下一工序时，则下一工序操作员会非常迅速地检测到此问题，并立刻反馈诊断，予以矫正。
因为一旦质量存在问题对后续工序就会产生影响，所以发现问题必须立刻解决。
图5-6为实施一个流前后的品质对比。
此外，与大批量生产方式的“乱流方式”不同，在一个流生产中，每个产品都是很清楚地在某一条生产线上流动，称之为整流方式，如图5-7所示。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义精益生产是一种流程管理的理念，旨在最大程度地提高生产效率和质量，并降低资源浪费。
它的优势和意义体现在以下几个方面：1.提高生产效率：精益生产通过优化流程、减少浪费，以及实施持续改进的方法，可以大幅度提高生产效率。
它通过合理分配资源、提高工作效率，从而实现更高的产量和更快的交付周期。
2.降低成本：精益生产通过排除不必要的浪费，包括过度生产、物料浪费、运输和处理浪费等，可以显著降低生产成本。
同时，它还能够减少库存和工作流程中的停滞时间，提高资源的利用效率。
3.提高质量：精益生产强调对质量的持续关注和改进。
通过实施精细化的流程控制，识别和解决生产过程中可能导致质量问题的因素，从而提高产品和服务的质量水平。
这也有助于减少退货、返修等不合格品的数量，提高客户满意度。
4.增强灵活性：精益生产注重灵活性和对变化的适应能力。
它可以帮助企业更好地应对市场需求的变化，例如，通过减少生产批次和提高响应速度，实现更快的订单交付。
这使企业能够更好地与市场同步，并更快地推出新产品。
5.鼓励员工参与：精益生产强调员工的参与和团队工作。
它鼓励员工提出改进意见、解决问题，并进行实时的流程监控和反馈。
这不仅可以提高员工的积极性和士气，还能激发员工的创造力和工作热情，从而形成一个共同致力于不断改进的团队。
精益生产还可以带来经济和环境效益。
通过减少资源浪费，企业可以降低生产成本，提高利润率。
同时，减少对自然资源的消耗和环境污染，有助于企业实现可持续发展。
此外，精益生产还可以培养和提高员工的技能和专业素养。
通过参与流程改进和问题解决，员工可以获得更多的培训和学习机会，提高自己的工作能力和职业发展前景。
总之，精益生产具有提高生产效率、降低成本、提高质量、增强灵活性和鼓励员工参与的优势和意义。
它是企业持续发展和竞争优势的重要保证，也是实现可持续发展和社会责任的有效途径。
企业应该积极引入和推广精益生产的理念和方法，以适应快速变化的市场需求，提升自身的核心竞争力。
单件流与传统批量生产的区别知识分享
单件流与传统批量生产的区别单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。
传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
单件流生产的优点：1)生产周期短；2)在制品少；3)场地占用少；4)灵活性大；5)避免批量质量缺陷。
1生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。
单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。
2在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。
单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。
3场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。
在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。
此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。
4灵活性大传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。
按订单生产和按库存生产的优缺点
按订单生产和按库存生产的优缺点一、订单单式生产，是建立在JIT和精益生产理论上的一种生产经营方式，它带动了整个物流环节的运作，围绕客户订单，展开采购、生产及销售活动，使得整个物流系统的运作更有目的性和方向性，大大提高了物流效率，缩短了产品的生产周期，在最短的时间内完成订单合同，满足顾客的需求。
与此同时，企业也减少了库存压力和资金流通不畅的苦恼，对企业的可持续发展有着重大影响二、订单式生产降低企业生产物流成本生产过程的成本控制，其关键是控制和减少生产源头的浪费，过大的浪费就会增加企业总成本，所以，抓生产过程中的成本控制，实质上就是控制浪费，企业生产过程中的浪费现象主要表现在以下几个方面：(1)生产过量的浪费；(2)窝工造成的浪费；(3)搬运上的浪费；(4)加工本身的浪费；(5)库存的浪费；(6)操作上的浪费；(7)造成次品的浪费。
三、订单式生产降低企业退货物流成本。
A.订单式的优缺点:优点:厂商根据其经销商和客户的订单进行生产，也就是根据消费者的需求来接受预定。
订单式生产的优点主要是消费者可以对产品进行广泛的选择，满足消费者的需求；经销商避免库存对资金的占用，降低经营风险；生产厂商降低或避免库存，从而降低成本和积压的风险.另外还可以减少资金占用，缓解资金压力。
但是其缺点也是显而易见的:1. 产品种类比较多。
由于是按单生产，且客户订单的细节要求往往各不相同，就导致了面向订单生产的企业的产品种类比较多。
2. 需求波动比较大。
这种波动包括需求时间上和数量上的波动。
有的产品，客户可能只下一次订单，后面就再也没有订单了；而有的产品生命周期远远大于设计的生命周期。
另外，需求的数量受市场的影响也很不稳定，波动很大。
3. 单个订单对产品的需求数量相对比较小，即“需求少量多样”。
不会像MTS 产品那样，一生产都是成千上万的。
4. 需求变更频繁。
MTO（make to order）产品的生产提前期（Lead Time）相对比较长。
精益生产优势
精益生产优势引言随着全球市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高其生产效率和质量，以保持竞争优势。
在制造业中，精益生产作为一种管理理念和方法，被广泛应用于提高生产效率和降低成本。
本文将探讨精益生产的优势以及如何应用它来提升企业的竞争力。
一、精益生产的基本原理精益生产是一种业务流程优化方法，旨在通过减少浪费，提高效率和质量。
其基本原理主要包括以下几个方面：1. 浪费的去除精益生产关注的核心是去除各种形式的浪费。
这些浪费包括：不必要的运输、库存、过程中的等待时间、不合理的生产布局、不良品、以及生产过程中的多余动作等。
2. 价值创造精益生产追求在生产过程中始终为客户创造价值。
它要求企业明确了解客户需求，并将生产过程中的每一个步骤都与客户价值相联系，并尽可能地减少无关的步骤。
3. 持续改进精益生产的核心理念是持续改进。
通过不断的观察、分析和改善流程，企业能够逐步提高生产效率、质量和员工参与度，从而实现持续的提升。
二、精益生产的优势精益生产具有许多优势，对企业的竞争力和效益有着积极的影响。
1. 提高生产效率精益生产通过去除浪费和优化流程，能够大大提高生产效率。
生产过程中的无价值活动和浪费被消除，生产能力得到最大化利用，从而提高产品的生产速度和产量。
2. 降低生产成本精益生产可以减少生产过程中的浪费，如库存积压、不良品数量增加等，从而降低企业的生产成本。
同时，它也能够减少人员和资源的浪费，提高企业的资源利用效率。
3. 提高产品质量精益生产不仅关注生产效率，还注重产品质量。
通过优化生产流程和标准化操作，可以减少产品缺陷和不良品数量，提高产品的质量和一致性。
4. 增强员工参与度精益生产需要员工积极参与和贡献，使每个员工都成为问题解决者。
员工在改进过程中发挥作用，提出改善建议，并得到认可和奖励，从而增强员工的参与度和工作动力。
5. 提升客户满意度通过精益生产的方法，企业能够更好地理解客户需求，并实现按时交付高质量产品。
推行精益生产大好处
推行精益生产大好处简介精益生产是一种管理方法，追求最小化资源浪费，最大化价值创造的目标。
通过精心规划生产流程，优化资源配置，提高生产效率和质量，精益生产为企业带来了许多好处。
本文将详细介绍推行精益生产的好处，包括降低成本、提高效率、提升产品质量、提升员工满意度以及增强竞争力等方面。
降低成本1.资源利用率提升：精益生产通过消除浪费和优化生产流程，有效提高资源的利用率。
无效的物料、能源和人力资源的浪费将被最小化，从而降低生产成本。
2.库存管理优化：通过精细的生产计划和准确的需求预测，精益生产可以避免过量的库存积压，减少资金占用和仓储成本。
3.无效加工时间的降低：在精益生产中，通过减少无效加工时间，比如等待、运输和修复，可以有效降低生产成本。
4.降低质量问题成本：精益生产通过持续的质量监控和改进，缩小产品的质量差异，降低不合格品的数量和相关的成本。
提高效率1.生产时间减少：通过消除浪费和精细规划生产流程，精益生产可以大幅减少生产的时间。
无效的操作和不必要的等待将被消除，从而缩短整个生产周期。
2.流程优化：精益生产致力于优化整个生产流程，从原材料采购到最终产品交付的每个环节都经过精心规划和改进，以避免浪费和瓶颈，提高整体效率。
3.工艺改进：通过精益生产，不断寻找并改进低效的工艺环节，提高生产效率和产量，减少不必要的人工和设备成本。
提升产品质量1.缺陷预防：精益生产倡导通过改进生产流程和标准化工作方法，从而降低产品缺陷的发生概率。
2.及时发现和解决问题：通过快速反应和持续改进的原则，精益生产可以帮助企业及时发现和解决生产中出现的问题，减少不合格品的数量。
3.质量控制：精益生产强调质量的可追溯性和系统性，通过建立质量控制体系和标准化工作程序，确保产品质量的稳定性。
提升员工满意度1.工作环境的改善：通过精益生产，不仅可以改善生产环境，提供更安全和舒适的工作条件，还可以通过优化工作流程，减少员工的繁重工作负担。
精益生产企业实行单件流的七大益处
精益生产企业实行单件流的七大益处当你试图推行单件流作业时，你同时也会进行许多杜绝浪费的工作。
今天就让我们来看看单件流的一些益处吧！1.内建质检控管在单件流中更容易内建质检控管，因为每一位作业员都是质量监控者，在他们本身的工作岗位上解决问题，不让问题进入下一个流程阶段，但是，若未能发现瑕疵品或问题，而让其进入下一个阶段时，他们会非常快速地监测到此问题，并立刻诊断与矫正。
2.创造真正的灵活弹性若把机器设备完全投入于某个产品线，就很难弹性地安排这些设备投入于其他用途，但是，若生产产品的前置期非常短，那么，我们就有更大弹性可以根据顾客的实际需求而调整生产。
若前置期只是短短几小时，便可以在几小时内下订单及生产订单内容，而无须提前几星期下订单，再等上几星期后拿到所订的产品。
同时，这种弹性的作业方式也能根据顾客之需求而快速调整产品组合。
3.创造更高的生产力采用事业部制度的营运作业方式之所以看似最具生产力，是因为以设备及人员的利用率来评估每个部门的绩效，但事实上，在批量生产的方式下，很难决定特定数量的产出单位到底需要多少人，因为它并不是以创造价值的工作来衡量生产力。
当员工被用以生产过剩的产出单位，进而变成存货时，如何能知道有多少生产力流失掉了呢？又如何知道花费了多少时间在追查不合格的零部件及修正不合格的最终成品呢？在单件流作业的小组中，不能创造价值的工作（如搬运材料等）很少，于是，你可以很清楚地看出谁太忙碌、谁太清闲，也能相当容易地计算创造价值的工作，并算出需要多少人员才能达到某个产出速率。
在每个丰田供应商支援中心，当他们把原本采用批量生产方法的供应商改变成采用丰田精益生产生产方式的作业线后，总是能达成至少百分之百的劳动生产力改善。
4.腾出更多厂房空间当以部门方式来安排设备时，会造成设备与设备之间的许多空间浪费，但其中大部分空间都是浪费在堆放存货上。
在施行单件流作业的小组中，所有工作都紧密联结在一起，极少有存货堆放的空间浪费情形，在厂房空间的更佳利用下，通常不需要再扩充厂房与产能。
什么是单件流及特点
一、什么是单件流水?单件流水又叫单元同步流水,单件流水是把人员、设备、物流进行综合有效利用,有组织、有计划、有目标的进度每个单元平衡生产！在生产活动中，生产批量以一个为批量，前后工序间无停滞，每完成一道工序自检一道工序，传递一个的生产方式称之为一个流的生产方式，简称单件流。
二、单件流水的特点：1、目标管理：产能目标化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标产能设定；2、时间管理：时间定量化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标操作时间的设定；3、成品出产快，质量问题反应迅速，零批量品质事故；4、前推后拉式：它与传统生产方式不同，传统生产方式，生产线处于被动，只能等待前部门的物料、开裁、绣花、印花来决定生产的正常运作，而单件流水生产它是处于主动，前工序必须满足生产线，一切为了生产而谋定。
前推，不只是流水上的前推，它包括订单、物料供应、产品再加工。
后拉，是为了满足客户需求，拉动整过生产与供应链的拉动。
三、为什么要推行单件流？1、缩短生产周期，由于单件流是所有生产人员分制程的同步作业，最大程度的减少了人力资源的浪费，生产效率的提高大大的缩短了生产周期。
2、降低在制品库存：由于单件流生产形式是后拉式的生产模式，既最后一道工序需要多少，前工序才生产多少，所以它的制造过程中就是每工序同步运作一次即一个成品出车间，如无特殊情况，几乎可达到无库存。
3、节省生产空间：由于单件流是快速出成品的制程，在生产过程中无需库存任何材料，大大节省了生产空间。
4、减少不良品数量：单件流的生产模式是以一件为批量，整条流水线同步作业一次即出一件成品，所以能及时发现问题，最大程度的减少了不良品发生的机率。
5、提高生产力：单件流的精髓是单元同步，每个岗位即为一个单元。
习惯性的同步协调，培养了团队合作的精神、高度团结、高度集中精力的结果大大提高了生产力。
四、产前准备：1、传统的生产方式，仓库只是用来临时周转货物，或者用来堆放库存，而单件流水生产方式，仓库已不再是以上两种功能，单件流水特别强调，产前准备要充分做好，做足，所以对仓库的功能进行改变，在台资或日资企业里，仓库不叫仓库而是叫备料课，或叫备料科，所谓备料，就是充分准备物料，（例如：水洗唛、丈巾、织带都是事先由备料部门按照制单要求先缩水剪好，这样可以避免生产时因用量不足临时补料，或时间上来不及，导致停产或减少成品因而引起客户索赔），2、业务部物料供应信息、到料情况必须公开、及时，3、对生产统筹要求更高更紧密；4、对设备、辅助性工具的要求更高，必须配合工业工程人员进行有效设备改造；5、对员工的技能必须根据不同的工种进行及时、有效培训；6、对生产办的工艺要求和标准要求更高，传统的生产办一般不考虑大货的方便与实际操作性，而工业工程的理念，要求工艺结构的改造必须从生产办开始，有效的工艺结构改善，有助于提高生产效率！五、更便捷、更准确、更周全的生产计划排程到目前为止服装企业做生产计划排程基本上仍然靠手工、Excel的方式进行排产，这种落后的排产方式最大的缺点在于排产无法跟产前事件、物料紧密地结合在一起。
单件流与传统批量生产的区别
单件流与传统批量生产的区别单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。
传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
单件流生产的优点：1）生产周期短；2）在制品少；3）场地占用少；4）灵活性大；5）避免批量质量缺陷。
生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。
单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。
在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。
单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。
场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。
在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。
此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。
灵活性大传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。
有关流水线精益生产提高效率
有关流水线精益生产提高效率随着市场竞争形势的加剧，企业必须通过提高效率和降低成本来增强竞争力。
精益生产作为一种高效的生产方式，在现代企业管理中越来越被广泛应用。
而流水线生产是一种重要的技术方式，本文将从流水线精益生产提高效率的角度探讨其优点与应用。
一、流水线生产的基本原理流水线生产是将产品的制造过程分成许多步骤，每个步骤由不同的工人或机器完成。
每个步骤完成后，产品被移动到下一步骤，直到最终成品完成。
这种制造方式可以大大提高效率，实现大规模的生产。
流水线生产可以拆分为几个部分：生产计划和生产控制，生产开发，生产流程和商业化。
每个部分都是生产线的重要组成部分，正确的管理和统筹安排将有效提高流水线生产效率。
二、流水线精益生产的原则流水线精益生产是一种基于精益管理的生产方式。
它基于以下原则：1. 减少浪费精益生产中的关键是尽可能地减少浪费，这主要体现在四个方面：时间、材料、人力和能源。
节省时间和材料是必要的条件，而通过优化人力和能源的利用，还可以使企业的效益更大。
2. 提高质量在流水线生产中，每个零部件都必须保证高质量，否则会影响后面的生产流程。
因此，提高生产质量是精益流程的一个关键原则。
企业必须高度重视产品质量，从而提高客户满意度，并增强市场竞争优势。
3. 提高能力在生产过程中，要不断地提高自己的能力，这可以通过培养员工技能和引入技术创新等措施来实现。
提高自己的能力将有利于企业的持续发展和增长。
4. 提高响应速度流水线生产需要在短时间内处理大量订单。
因此，企业必须提高响应速度，及时安排生产计划，降低周期时间，减少订购周期和库存。
五、流水线精益生产的优点1. 提高效率企业通过流水线生产方式，有效地实现了高效率的生产流程，提高了生产效率和通过减少物料和材料的浪费来降低成本。
2. 降低成本流水线生产有助于减少员工和资源的浪费，从而降低企业的生产成本。
这种生产方式还可以降低库存水平，减少成品和半成品的库存，降低企业的库存成本。
服装“单件流”生产研究
服装“单件流”生产研究作者：叶小丽来源：《纺织报告》 2009年第7期2006年以来，在我国的工业界，精益生产正受到前所未有的重视。
服装行业也不例外，越来越多的企业开始变革过去粗放式的管理与生产模式，纷纷学习和尝试精益生产模式。
不少企业实施精益生产后，皆取得不错的成效。
但也有不少试行精益生产的企业以失败告终，回到原来的生产管理模式上。
如何才能实施好精益生产，涉及的因素较多，本文不去一一研究。
下面主要对精益生产中“单件流”生产的一些要素进行探讨。
1“单件流”与“包流”的流水方式比较传统的流水生产安排采用的是“包流”，即多件服装的裁片捆扎在一起投入到流水线中生产，当上工序完成整扎裁片的缝制后才传递给下工序（或送回中查台，中查完后再给下一工序缝制）。
根据裁片的大小，通常有10件／扎、12件／L、20件／扎或30件/扎等。
精益生产追求“单件流”，即以单件服装的裁片投入到流水线中生产，每一个地方只有一件在制品或成品。
假设某款服装有十个缝制工序（如图1），每个工序平均花2分钟生产1件。
若采用10件／扎的“包流”方式安排生产，则第一件服装出线的时间为2×10×9+2=182分钟，整扎服装出线的时间为2×10×10= 200分钟。
若采用“单件流”方式安排生产，则第一伴服装出线的时间为2×10=20分钟，10件服装出线的时间为2 x10+9×2=38分钟。
可见，实施“单件流”大大缩短了生产周期，而且还有利于内建品质管理、杜绝浪费、创造更高的生产力等。
2“单件流’’生产组织方法单件流动、生产节奏化、按加工顺序排列设备是实施“单件流”流水生产的三个基本要素。
“单件流”生产组织的基本步骤如下：2.1工序划分，工时定额工序划分是指按产品设计的要求，将全部缝制过程划分为k道最简工序（加工时一次操作完成的单项作业内容），并确定各道工序的单件标准作业时间ti(i=l，2k)及所用设备，单件标准总加工时间为T=∑t，。
精益生产的优势及意义
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载精益生产的优势及意义地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory•消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality•高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？
精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？单件流生产方式强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
“单件流”-onepieceflow-是精益生产中一个非常重要的概念，与之对应的另外一个概念则是“批量生产”-massproduction/batchproduction。
单件流生产的优点①生产周期短②在制品少③场地占用少④灵活性大⑤避免批量质量缺陷一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。
（1）生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。
单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。
（2）在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。
单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。
（3）场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。
单件流
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IE张鹏收集整理单件流是什么？单件流有什么好处？如何实施单件流？单件流生产系统的介绍注：单件流必备的条件：一、整款所有物料要齐全。
二、款式不可半成品绣花。
三、要用自动剪线，倒针质量好的设备。
单件流生产系统的目标、目的、特点、范围、内容一、目标：确保建立平衡式、弹性化、单件流的生产线确保做到成本降低、效率提升、浪费减少确保提高品质与服务质量，满足客人交期二、目的：籍着消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。
浪费包括：等待的浪费；库存的浪费；搬运的浪费；动作的浪费；不良品的浪费；加工的浪费；制造过多（早）的浪费。
三、特点：改善成果快速而且多方面性四、范围：起点：客人核可样品后，跟单员将订单资料分发给各相关职能部门时。
终点：员工完成车缝工作，将产品交到包装部时。
五、内容：心：表示思想观念方面必须要先建立起来。
单件流的思想与传统生产观念有很大的不同，改善必须先从意识改革开始。
技：表示技法的意思。
是指要采用什么样的方法，才能将思想，理念做出来。
包括（流线化生产，安定化生产，平稳化生产，超市化生产）下面将做详细介绍。
体：表示体验、实践的意思。
这是整个单件流改善成功的秘诀所在。
只要去做才能发现问题，才能进行改善。
流线化生产流线化生产可以说是单件流中最重要的一个阶段，它可以降低不良率，缩短节奏时间，提高劳动生产力，减少生产空间等等。
它的基本想法就是在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个的制造出来。
建立流线化生产有以下条件：1、单件流2、按流程顺序布置设备3、生产速度的同步化4、多工序操作的作业5、作业员多能工化6、员工实行手交手作业7、机器设备小型化，可移动8、车位布置“丰”字型化(也有很多工厂为U行线)其中，最强有力的条件就是第一项的单件流，如果因实施不了变成小批量流的话，那么在不知不觉中现场就产生浪费。
那么，如何建立流线化生产线呢？1、全员的意识改革。
针织服装单件流水线管理模式的优势与应用分析
时间， 从而生产 效率低下 。 二、 单件流 水线模式 具备的特 点 在建 立单 件流 水线 模式 时 ， 主要 是 为 了在 生产 时 ， 能够 做 到平 衡 式和 弹性化 的工作 ， 并要有效 地 降低生产 成本 ， 提 高生产 效率 ， 降 低 出现 浪费 的机 率 ， 确 保产 品 质量得 到有 效 的提 高 ， 能够 在很 大 的 程 度上满 足市场消费 者 的需求 。能够将企 业 中各 种浪费进行 有效 的 消除， 企 业浪 费通常 主要包括 ： 库存 、 加工 、 制 造等方 面 ， 从 而争 取获
单件 流水线 管理模 式的优 势进行 全面 的分析 ， 并对其应 用进行 有效
的研 究． 从 而促进针 织服装 企业的发展 ， 提 高企业的经 济效益 。
【 关键 词 】 针 织服装 ； 单件 流水线 管理 ； 优 势与应用
在 针织 服装行业 中应用 单件 流水线 管理模 式 ， 其本 身具 备着 较 高 的应用 价值 水平 ， 能够 有效 的减少 服装 数量 的结 存 ， 同时 能够使 行业 的生产 效率得 到有 效的提 高。 因此 ， 为 了能够将针 织 服装单 件 流水 线管 理模式 的优势 充分 发挥 出来 ， 必须要 加强针 织服 装单件 流 水 线管 理模式 的应 用水 平 ， 从 而 促进 针织 服装 企业 发 展 ， 提 高企 业
过长 的生 产周期 。 （ ２ ） 针织 服装 在 进行 扎包 流水 生产 时 ， 当进 行越 多 的生产 工序
与。同时 也需要工 作人员 能够将 自身 的观念 进行有 效 的改革 ， 最 重 要 的就是 管理人 员 。只有管理 人员 的观念得 到改 变 ， 那 么才 能有 效 的进行工作 的改革 。因此 ， 严格 按照工 作生产 的流水线 ， 需 要准备 齐
“单件流”——精益生产的理想模式
“单件流”——精益生产的理想模式“单件流”是一种新型的管理模式，这是基于精益生产的基础上所倡导的理想模式。
顾名思义，“单件流”就是要打破传统的流水线生产模式，进行精益生产。
对此说法，褒贬不一，有人感叹它能带来的未来效益不可估量，而有人却认为此想法过于天真，为何差异如此之大，是理想还是现实，我们一起来看看吧。
传统的生产模式是“捆包式”。
这种模式将产品的制作分解成若干道工序，然后每一个工序由一个或多个工人来做，即每名工人手上都有一批半制成品，待他全部完成自己负责的工序后，才交给收发员，再交给另一名工人处理另一工序。
这做法的好处是个人效率高，但缺点却是整体效率低，因为工人与工人之间(即工序与工序之间)容易出现闲置时间。
再者，厂房内还会堆积大量半制成品，既浪费空间，也可能间接造成资金积压(因半制成品未能及时出货)。
单件流作业是指工序与工序之间(亦即工人与工人之间)的半制成品要达到零(最理想状态)，或者只有一件。
这做法的好处是，可以将工人的闲置时间减至几于零，提高工厂的整体效率。
而且，工厂减少积聚半制成品，可以省回大量空间。
同时，产品也能适当分批出货，可应付一些急而小或者款多量少的订单。
单件流式作业方还有另一大好处，就是若有工人出错，可能第一件就能发现(因下一工序的工人已知道)，方便实时纠正。
若是“捆包式”作业方式，则往往错了一批才知道。
工人之间因为互相检测，团队精神也好了，连带监管的精力也少了。
此外，以往每名工人都会花不少时间去解绳、绑绳、点数，以及剪下用以计算工资件数的工票，再传送给下一道工序，这些都是非增值动作，相当浪费时间。
单件流是按团体计件。
因为原则上，每组的工人当日的生产量都是相同的。
若有个别较耗时的工序需由2名工人负责，只要给她们一个计数器就行(因两人的件数合计应等于其它工序一人的件数)。
因此，与传统生产方式不同在于，传统生产方式的生产线处于被动，只能等待前一个部门的物料、开料、辅料来决定生产的正常运作，而单件流水生产处于主动，是一种“后拉式”生产法，它通过后工序向前工序要货来拉动整条生产线的快速流动，以达到减少在制品，提高产量和效率的目的。
精益生产方式JIT的优越性及其意义
精益生产方式JIT的优越性及其意义引言精益生产方式（Just-in-Time, JIT）是一种优化生产流程和提高效率的管理方法，常用于制造业中。
JIT的核心理念是在生产和供应链环节中实现“少库存、少缺货、少浪费”。
本文将探讨JIT的优越性及其在现代生产环境中的意义。
JIT的优越性1.减少库存：传统生产方式中，企业往往会保持大量的库存以应对突发情况，但这也导致了资金占用、占地面积增加、货物滞留等问题。
JIT通过减少库存来解决这些问题，只在需要时生产，实现了库存的极限降低。
2.降低成本：JIT通过精确控制生产和供应链环节，消除了浪费和不必要的环节，从而降低了企业的成本。
同时，由于库存降低，也减少了仓储和运输成本。
3.提高质量：JIT强调质量控制和问题解决的重要性。
通过及时发现和解决问题，以及避免因过度生产导致的不合格品，JIT可以提高产品质量。
4.增强灵活性：JIT使企业能够更快地适应市场需求的变化。
由于库存降低，企业可以更灵活地调整生产计划，以满足市场需求的变化。
5.提高客户满意度：JIT可以提高产品交付的及时性，减少产品缺货的情况。
客户可以更快地获得他们需要的产品，从而提高客户满意度。
JIT在现代生产环境中的意义1.响应市场需求：现代市场变化快速，企业需要及时调整生产和供应链计划以适应市场需求的变化。
JIT可以帮助企业实现快速响应，减少因库存过多而导致的滞销和过期等风险。
2.提高生产效率：JIT强调生产流程的优化和效率的提高。
通过精确控制生产和供应链环节，JIT可以帮助企业提高生产效率，降低流程周期和生产成本。
3.推动全面质量管理：JIT重视质量控制和问题解决的重要性。
通过在生产过程中及时发现和解决问题，企业可以推动全面质量管理，提高产品质量和客户满意度。
4.降低供应链风险：JIT优化了供应链的流程和关系，减少了供应链风险。
通过与供应商建立紧密的合作关系，JIT可以提高供应链的可靠性和稳定性。
5.可持续发展：JIT通过减少资源的浪费来实现可持续发展。
一个流生产方式”全面概述
一个流生产方式全面概述引言在现代工业生产中，为了提高生产效率和质量，各行各业都在不断探索和创新生产方式。
其中一个值得关注的方式就是“一个流生产方式”（One-piece flow），它在许多领域取得了巨大的成功。
本文将全面概述“一个流生产方式”的基本原理、优点和应用案例。
基本原理“一个流生产方式”是一种生产管理方法，其核心原理是将生产过程划分为连续的、单一的步骤，以确保无论产品数量多少，都可以通过顺序流水线的方式进行生产。
这种方式的主要目标是实现零库存、零延迟和高质量的产品。
在一个流生产方式中，每个产品都在整个生产过程中保持连续移动，直到达到最终制成品的状态。
这种方式强调的是流程的连续性和稳定性，以减少不必要的等待时间和浪费。
优点1.提高生产效率：由于每个产品都在连续流动的生产线上进行加工，因此可以减少传统生产中的等待时间和批次处理延迟，从而提高生产效率。
2.减少库存：一个流生产方式旨在实现零库存，只有在前一步骤完成后，与之对接的下一步骤才会开始。
这种精细的计划和协调可以有效减少库存量，降低库存成本。
3.实现及时交付：通过将生产过程划分为连续步骤，并追求及时完成每个步骤，一个流生产方式可以更好地确保产品按时交付。
4.提高产品质量：在一个流生产方式中，产品质量问题可以在早期被发现和解决，因为每个工作环节都更容易追踪和监控。
这可以减少产品的次品率，提高产品质量。
5.增强灵活性：一个流生产方式强调实时、小批次的生产，使得企业可以更灵活地应对客户需求的变化，快速调整生产节奏和产量。
应用案例1.汽车制造业：许多汽车制造商已经采用了一个流生产方式。
汽车生产线被组织成一系列的工位，每个工位负责一个特定的制造操作。
这种流程设计有助于提高生产效率和产品质量，并且可以更灵活地满足客户定制需求。
2.电子设备制造业：在电子设备制造过程中，一个流生产方式可以确保组装过程的连续性和稳定性。
在组装线上，每个工人都负责一个特定的组装操作，产品可以在生产线上流动，以减少停滞和等待时间。
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一、转款时间缩短
传统生产模式下转款时总是会有这样或那样的问题，转款需要几天时间。
转款时新旧两款同时在生产线交叉生产几天。
每款在清货时，往往最后工序要持续几天才能完全下机；新款投产时，全部工序都上机也需要很长时间，甚至有时前工序已经完工而后工序还没有投产。
精益生产模式下的单件流水转款只需要半天时间。
因为单件流水是单元同步生产，所以生产线上几乎是同时清货下机，而新款可以紧接着同时生产。
二、出成品快
传统生产模式新款上线几天内没有成品，而投入的裁片高达上千件甚至更多，在制品的数值就更高，通过原因分析我们发现，在新款上线的过程中，每个员工的工序都需要组长亲自分配和指导，有许多工序员工一下子不能适应，这时候就需要技术员和组长一个一个地在现场去指导，如果操作员工能够迅速的掌握，那么在半小时内这个工序可能会被疏通，想象一下如果这个款中有10个这样的难点工序那么流水线仅仅为疏通这10个工序，就需要浪费整条生产线5个小时的时间，这种现象每条生产线上都比较普遍存在。
精益生产模式下的单件流水投产2小时就出首件，半天出手札，当天就有成品出来，当天成品率可以达到50%，第二天达到70%，第三天达到顺畅。
三、质量更有保证，零批量质量事故
传统生产模式因为出成品慢，投产之后两三天才出成品，发现质量问题时生产线上往往已经积压很多在制品，出现批量质量事故无可避免；
精益生产模式下的单件流水生产线投产2小时就出首件，即使有质量问题，生产线上只有几件产品在流水生产；生产线上单件同步流水作业，下工序监督检查上工序，可以及时发现质量问题从根本上杜绝批量质量事故的发生。
四、效率更高，实践证明，单件流水比传统流水能够提高效益30%。
传统生产模式下，组长要时刻不停的监控生产线各个环节，每个员工的工序工作都需要组长不停的安排调控，组长一人协调17个人往往难以周全，生产线上随时都有工人在等待的现象；大流水工序批量生产经常有的工序生产完毕但下工序衔接不上导致积压，而下工序急需生产的还没有安排，因而又导致等待；工序批量作业之后要流通到下工序，需要将工序批量搬运转移，这期间又导致时间浪费。
单件流水生产线每个员工做固定的工序，流水线按照核定的时间自动传送至下工序，从根本上杜绝了工人等待、搬运的时间浪费；单件流水只生产下工序需要的，从根本上解决了积压问题的存在。
经过考证，工序实际生产所占用的时间，只与工人熟练程度有关。
不管是单件流水还是传统流水，相同的工人操作下，单工序实际生产所占用的时间都差不多。
不同的是，传统流水过程中有很多时间上的浪费（比如积压和等待）、动作上的浪费（比如搬运），这些浪费在传统流水中无可避免，但却不能产生效益。
单件流水就是最大程度的避免浪费，把浪费的时间和动作都用来产生效益。
五、工作时间缩短，工人生活更有保障
传统生产模式下，服装工厂加班加点赶货是普遍现象，工作时间长达12小时已经是行业习惯。
其实工作时间延长并没有提高工作效益，因为工作中很多时间没有产生效益，是浪费掉的。
上班时间长导致工人身心劳累，甚至无法顾及生活。
单件流水生产模式下，把工作时间都充分利用起来，都变成有效时间，只需要8-10小时工作时间就能超过传统生产模式下12小时达成的产量。
工人的工作看起来就相对轻松，生活也更有保障。
六、工人责任心加强，积极性更高，团队意识更强
传统生产模式下，工人各自做各自的工序，做多做少全凭工人自己的心态，工人们各自计算各自的产量，工序之间难以协调一致，总会有工序多了积压或工序跟不上导致下工序等待等现象。
这种情况下也必然导致员工之间相互指责抱怨。
单件流水生产模式下所有工人同步作业，生产过程中形成互动，及时、保质保量的完成自己的工序成了每个员工义不容辞的责任。
大家每天的产量都一样，也就形成了团体共同的目标。
班组团体形成互动，你追我赶互不服输的工作状态。
七、管理更轻松
传统生产模式下是人管人，每人的心态不同，技能不同，工作不同，要想把员工的心态都集中起来很难，难免有工人怠工、串岗等现象，管理人员要不停的去监管、教育，往往效果甚微，人是不服管的，人也是善变的，人管人很难。
当发生人员流动的时候，企业都会受到影响。
单件流水生产模式下是用工作管人。
明确每个员工的工作岗位和工作职责，让员工对自己的工作范围有明确的认识，充分调动起员工的工作责任感，自动自发的工作。
管理人员只要根据工作的变化调整、完善工作流程并教会员工，明确告诉员工工作内容和要求，并教导、监督即可。
工作流程不断调整完善，企业也跟着完善成熟，不管什么时候发生人员流动，企业的管理都不会受到影响。
八、成本降低
我们在做成本核算的时候，往往发现实际利润远低于预计利润，实际成本远高出预计成本。
因为生产过程中很多不应该发生的环节消耗了利润，工厂中的任何行为都是有成本的，成本增加就意味着利润减少。
单件流水能够有效的控制成本.....
九、现场更整洁整齐，
传统模式下的生产现场因为半成品积压太多，生产线随处可见成批的裁片、半成品、堆放物品、搬运工具等。
即使通过6S管理，也难以达到整齐有序的生产现场。
单件流水生产模式下的生产现场就是6S的标准生产现场。