板材类作业指导书
板材无损探伤作业指导书
板材超声波探伤作业指导书编制：审核：批准：二○二二年三月1. 范围本超声波探伤作业指导书规定了板材超声波探伤的技术要求。
2. 规范性引用文件GB 50017 钢结构设计标准GB 50661 钢结构焊接规范GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范GB/T 29712焊缝无损检测超声检测验收等级NB/T 47013 承压设备无损检测JB/T 3223 焊接材料质量管理规程Q/GDW 11143 输电线路铁塔焊接材料技术规范3. 一般要求3.1人员资格按本标准实施检测的人员，应按GB/T 9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
取得超声检测相关工业门类的资格等级证书，并由雇半或其代理对其进行职位专业培训和操作授权。
3.2设备3.2.1仪器性能测试超声检测仪应定期进行性能测试。
仪器性能测试应按JB/T 9712推荐的方法进行。
3.2.2系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T 9214推荐的方法，对超声检测系统工作性能进行测试。
3.2.3探头参数3.2.3.1检测频率检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
3.2.3.2折射角当检测采用横波且所用技术需要超声从底而反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间，当使用多个斜探头进行检测时，其中一个探头应符台上述要求，且应保证一个探头的声束尽可能与焊缝熔合面垂直。
3.2.3.3晶片尺寸晶片尺寸选择应与频率和声程有关。
在给定频率下，探头晶片尺寸越小，近场长度和宽度就越小，远场中声束扩散角就越大。
3.2.3.4耦合剂耦含剂应选用适当的液体或糊状物，应具有良好透声性和适宜流动性，不应对检测对象和检测人员有损伤作用，同时应便于检验后清理。
典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加入适当的“润湿剂”或活性剂以改善耦合性能。
时基范围调节、灵敏度设定和工件检测时应采用相同耦合剂。
板材检验作业指导书4
板材检验作业指导书4⑴板材检验准备工作⒋⑴检验设备准备在进行板材检验之前，需要准备以下检验设备：- 精度可靠的热处理设备- 厚度测量设备- 弯曲试验设备- 拉伸试验设备- 颜色测量设备确保这些设备在使用前已经校准并处于良好的工作状态。
⒋⑵检验标准准备为了保证板材检验的准确性和一致性，需要事先准备好相关的检验标准。
这些检验标准可能包括但不限于以下内容：- 行业标准- 国家标准- 企业内部标准- 客户要求在进行板材检验时，需要参照相应的标准进行操作。
⑵板材外观检验⒋⑴表面平整度检验通过使用光源照射及目视检查的方法，检验板材表面是否平整。
检查的方法和标准应参照相关的检验标准进行。
⒋⑵表面缺陷检验使用肉眼或放大镜检查板材表面是否有缺陷，包括但不限于以下类型：- 划痕- 气泡- 污染- 斑点- 凹凸检查结果应按照检验标准进行记录和评定。
⑶板材尺寸检验⒋⑴厚度测量使用合适的测量工具，测量板材的厚度，并比较其与标准值的差异。
需要注意的是，在不同的位置进行多次测量，以获取更准确的数据。
⒋⑵长宽尺寸测量使用合适的测量工具，测量板材的长和宽，并比较其与标准值的差异。
同样地，在不同的位置进行多次测量以确保数据的准确性。
⑷板材力学性能检验⒋⑴弯曲试验通过施加一定的力量使板材发生弯曲，并测量其弯曲程度。
弯曲试验可以评估板材的柔韧性和强度。
测试方法和标准应根据具体的要求进行选择和执行。
⒋⑵拉伸试验通过施加横向力量使板材发生拉伸，并测量其拉伸程度。
拉伸试验可以评估板材的抗拉强度和延展性。
测试方法和标准应根据具体的要求进行选择和执行。
⑸板材颜色检验使用颜色测量设备测量板材的颜色，并与标准色彩进行比较。
测试结果应按照相应的标准进行记录和评定。
附件：- 板材检验记录表- 相关标准文件法律名词及注释：⒈侵权：违反他人的合法权益或使用未经授权的知识产权，如专利、商标等。
⒉合同：双方或多方签订的协议，约定双方之间的权利和义务关系。
⒊保密协议：双方签订的协议，约定保护双方涉及的商业机密和机构信息的义务。
木工作业指导书
木工作业指导书标题：木工作业指导书引言概述：木工作业是一门古老而重要的手工艺，它需要丰富的经验和技巧。
本文将为初学者提供一份木工作业指导书，帮助他们掌握木工基本技能。
一、工具准备1.1 准备必备工具：木工锯、锉刀、锤子、尺子、手工刨、钻头等。
1.2 保持工具锋利：定期磨削工具，确保工作效率和安全。
1.3 学会正确使用工具：熟练掌握各种工具的用法，避免不必要的事故。
二、材料选择2.1 选择适合的木材：根据工作需要选择不同种类的木材，如橡木、松木等。
2.2 注意木材的质量：检查木材是否有裂纹、虫蛀等问题，确保工作质量。
2.3 控制材料的浪费：合理规划木材的使用，避免浪费资源。
三、测量与切割3.1 精确测量：使用尺子等工具进行准确的测量，确保木材尺寸准确。
3.2 使用正确的锯具：根据需要选择合适的锯具进行切割，保证切割平整。
3.3 注意安全：在切割过程中注意安全措施，避免意外伤害。
四、拼接与组装4.1 确保拼接平整：使用胶水等材料将木材拼接在一起，确保平整。
4.2 使用合适的连接件：选择适合的螺丝、螺母等连接件进行组装，确保牢固。
4.3 注意细节：在组装过程中注意细节处理，保证工作品质量。
五、涂装与装饰5.1 选择合适的涂装材料：根据需要选择油漆、清漆等涂装材料进行处理。
5.2 注意涂装技巧：掌握涂装技巧，确保涂装均匀、美观。
5.3 添加装饰元素：根据需要添加装饰元素，提升作品的美感和实用性。
结语：通过本文的木工作业指导书，希望初学者能够掌握基本的木工技能，制作出高质量的木工作品。
持续练习和不断学习，将会让你成为一名优秀的木工师傅。
板材探伤作业指导书
钢板超声检测作业指导书1 适用范围及采用标准1.1适用范围本作业指导书适用厚度不小于6mm的桥梁、建筑、钢结构等用途钢板的超声波检验，检验方式为手工接触法。
奥氏体不锈钢板也可参照此作业指导书。
1.2检测标准检测标准：GB/T 2970-2016《厚钢板超声检测方法》。
1.3验收标准和验收等级验收标准：GB/T 2970-2016《厚钢板超声检测方法》。
验收等级：Ⅰ级，且近焊缝区域各200mm内不得有任何片状缺陷。
2 检测人员资质要求从事钢板超声检验人应该经过培训，并取得权威部门认可的超声探伤专业Ⅰ级及其以上资格证书。
结果评定和签发报告者应获得权威部门认可的超声探伤专业Ⅱ级及其以上资格证书。
3 探伤系统及性能要求3.1 探伤仪型号及性能要求3.1.1数字式超声波探伤仪，仪器型号为汕头超声波探伤仪 CTS-9009PLUS。
3.1.2性能要求：①水平线性误差不大于2%；②垂直线性误差不大于8%；③动态范围不小于26dB；④仪器的使用必须在其检定有效期内。
3.2探头规格及性能要求根据不同板厚按表1选用探头类型。
板厚大于60mm时，若双晶直探头性能指标能达到单晶直探头，也可选用双晶直探头。
表1 探头的选用3.3试块3.3.1 采用双晶直探头检测厚度不大于60mm的钢板时，采用如图1所示的对比试块。
3.3.2 采用单晶直探头检测的钢板时，对比试块应符合图2、表2和表3的规定。
图1 板厚≤60mm的双晶直探头检测用对比试块（单位：mm）图2 单晶直探头检测用对比试块（垂直度a随试块厚度的变化见表3）（单位：mm）表2 单晶直探头用对比试块表3 垂直度a随试块厚度变化3.4 耦合剂化学浆糊或清水。
4 检测条件和方法4.1 检验时间和检测面4.1.1检验时间原则上在钢板加工完毕后进行，也可在轧制后进行。
4.1.2 检测面可以从钢板任一轧制面进行检验，被检表面应平整、光滑、厚度均匀，不应有液滴、油污、腐蚀和其他污物；应清理影响检验的氧化皮、腐蚀、油污等。
石英石板面板作业指导书
目的：为了让生产操作人清楚，明确，了解和掌握各个工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成时间及质量。
适用范围：适用于本厂生产过程中所有的工艺，技术操作质量的控制。
全厂操作流程：工作程序：一：压板压板工艺流程工艺操作：1.颗粒组称料：1.1称料前查看当天制造命令单所需原料，进入仓库拉料先查看原料袋上的目数标识，再根据配方单所列种类拉料，同时要填写领料单给仓管。
1.2称料前检查原材料是否有潮湿，石英粉，砂是否发黄（纯白色板）是否有大颗粒，杂质，黑点。
有不明确的地方要问技术主管才能生产。
1.3称料前检查电子秤是否准确，电子秤底部必须放平，制造命令单技术部是否作过修改。
1.4在称完一个品种后电子秤必须归零，不能以累加的方式几种料一起称，以防出错。
1.5称料时石英砂和玻璃一定要先分别装入规定的箱子，再安配料单称。
1.6．配好的料装在木托板上用叉车叉上操作台。
颗粒要和粉体分开放置。
1.7.每天下午要根据制造命令单将第二天的料配好10-*20张。
1.7在称好原料现场严禁堆放与本次所生产产品无关的原料。
1.8时刻保持称料区域卫生，所有物品必须摆放整齐。
2：搅拌2.1开机前先检查搅拌机是否正常，搅拌棍是否干净，搅拌机横梁上是否有杂物。
如果没有要及时清理干净再生产。
2.2查看色浆配方单是否作过修改，电子秤是否准确，色浆桶是否清理干净。
2.3每次称色浆时用的桶必须干净无残留，称色浆时候一定要加固化剂和偶联剂。
每次称量必须准确。
2.4搅拌机投料先投颗粒和粉，搅拌一分钟后加色浆，搅拌两分钟后先打开闸门放一些料用盆子接住，回到搅拌机再搅拌一分钟才可以放料。
2.5搅拌过程中要对每件板材原料进行目测、手感的检查，第一时间发现色浆与原料比例的干湿问题，如有异常，及时汇报给技术主管以便修改。
2.6每次放料后及时检查出料口闸门是否积料，如有积料须铲干净，以防起团现象。
2.7在搅拌和放料的过程中，如发现有杂色或杂物，必须即时清理掉。
钛板材酸碱洗作业指导书
受控状态：文件编号：Q/BY-QD-SZ-10 持有者：版次/修改：A/0*********制造有限责任公司酸碱洗作业指导书编制：审核：批准：2017年 1 月 5 日发布 2017年 1 月 8 日实施酸碱洗作业指导书1.目的本办法规定了公司内板材酸碱洗过程的操作规范。
2. 适用范围本规定适用于指导生产钛及钛合板材过程中酸碱洗工艺。
3.扎前准备3.1 人工准备3.1.1 凡从事酸碱洗工作的操作、装卸、搬运、检修等人员在工作前必须按照规定穿戴好防护用品，否则禁止作业。
3.1.2 酸碱洗前应熟悉当班生产的工艺卡，做好接班准备工作。
了解待洗板坯的状态，做到统一指挥，分工明确。
当班生产结束后，应做好下一班的交接工作，交代一切应注意的有关事项。
3.2 碱洗的准备3.2.1 碱液成分：纯碱，温度：480-520℃3.2.2洗涤时间：10-15min，碱洗后立即水淬3.2.3 冲洗干净碱洗设备，清除残物料。
3.3 酸洗的准备3.3.1 酸液成分：80%清水+5%氢氟酸+15%硝酸，酸洗温度：30℃3.3.2 酸洗时间：30min，洗后先用热水冲洗后用冷水冲洗，确定冲洗掉残留酸液后烘干。
3.3.3 酸和水调和时，先将计算好的水倒入槽中，然后再将一定量的酸沿槽壁缓缓倒入水中。
禁止将水倒入酸中，以免液体爆沸、溅出烧伤人员。
3.4酸碱洗操作3.4.1 酸碱洗时必须有专人看管，随时观察板材表面，避免酸碱洗过渡，造成板材厚度偏差过大。
3.4.2 操作人员必须注意安全，提防可能出现的意外情况；禁止在工作时聊天、抽烟。
3.4.3 每周需将酸、碱液取出化验成分是否变化,若有变化立即采取措施或者重新配比。
4.酸碱洗注意事项●有酸、碱设备的场所，夜间必须安装足够明亮的灯或者安放护栏。
●存放酸、碱附近的地沟，必须设有牢靠的盖板，并保持经常检查。
●在酸碱工作场所附近应设置便于冲洗用的水管。
禁止随地排放酸、碱，如需排放必须通过专用下水道，处理过后再排放。
板材类作业指导书
板材类检验作业指导书编制：审核：批准：受控状态：分发号：持有人：批准日期：2015年12月12日板材类检验作业指导书1编制目的和适用范围本作业指导书旨在为了正确指导各类建筑用砖试验,使试验全过程在相关规范标准指导下进行,保障试验结果的准确有效性;本作业指导书适用于在工厂预制成型的各类墙板;2标准依据3抽样程序及注意事项抽样程序对应于相关产品标准中的要求;4检验结果判定规则5操作注意事项6检验顺序7检验5外观质量及尺寸偏差量具1.钢直尺：精度;2.钢卷尺：精度1mm;3.游标卡尺：精度;4.塞尺：精度;5.靠尺：量程2m;6.读数显微镜：精度;7.内外卡钳;外观质量检测对受测板,视距左右,目测有无外露增强纤维、贯通裂纹、泛霜；用钢直尺测量板面缝长度、蜂窝气孔、缺棱掉角数据,读数精确至1mm；用读数显微镜测量裂缝宽度,读数精确至,并记录数量;尺寸偏差测量1.长度用钢卷尺测量,读数精确至1mm,测量3处,如下图所示;取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果;——板边两处：靠近两板边100mm处,平行该板边；——板中一处：过两板端中点;单位为毫米长度测量位置2.宽度用卷尺检测,读数精确至1mm,测量3处,如下图所示;取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果;——板边两处：靠近两板端100mm处,平行该板端；——板中一处：过两板端中点;单位为毫米宽度测量位置3.厚度厚度大于25mm的厚板,在各距板两端100mm处,两边100mm及横向中线处布置测点；厚度小于或等于25mm的薄板,在各距板两端20mm处,两边20mm及横向中线处布置测点,如下图所示共测量6处;厚板用钢直尺、外卡钳和游标卡尺配合测量,薄板直接用游标卡尺测量,读数精确至,记录数据,取6处测量数据的最大值和最小值为检验结果,修约至;单位为毫米厚度测量位置4.壁厚在受检空心板端部用钢直尺测量3处,分别测量板的上下壁厚及孔间壁厚的最薄处,读数精确至,如目测空心板中间的上下壁厚有明显差别,可沿板宽截开测量其壁厚,取其最小值为检验结果,修约至1mm;5板面平整度受检板两面个测量3处,共6处;第一处：使靠尺中点靠近板面中心,靠尺尺身重合于板面的一条对角线；第二处和第三处：靠尺位置关于板面中心对称,靠尺一段位于板面另一条对角线端点,靠尺另一端交于对边板边中心,如下图所示,条板另一面测量位置与图示所示位置关于条板中心对称;用2m靠尺和楔形塞尺测量;记录每处靠尺与板面最大间隙读数,读数精确至;取6处测量数据的最大值为检测结果,修约至;单位为毫米板面平整度测量位置6.对角线差用钢卷尺测量墙板上的两条对角线的长度,取两个测量数据的差值为检测结果,结果修约至1mm;7.侧向弯曲通过板边端点沿板面拉直测线,用钢直尺测量板两侧的侧向弯曲处,取最大值为检测结果,修约至;6面密度仪器设备台秤：精度;钢卷尺：精度1mm;试验状态调节将墙板在常温常湿环境条件下放置3d之后再进行面密度试验;试验步骤取3块墙板为一组样本进行试验,用台秤晨曲试验墙板质量m,读数精确至;按照的规定测量墙板的长度和宽度,结果以平均值表示,修约至1mm;结构计算每块墙板试件的面密度按下式技术,修约至m2;式中：ρ——试件的面密度,单位为千克每平方米kg/m2；m——试件的质量,单位为千克kg；L——试件的长度尺寸,单位为米m；B——试件的宽度尺寸,单位为米m;墙板的面密度以3块墙板试件面密度的算术平均值表示,修约至1kg/m2;7含水率、吸水率及相对含水率仪器设备电子秤：精度;热电鼓风干燥箱：控温灵敏度±1℃;水箱或水池;试件制取取3块墙板,在距墙板板端不小于25mm的中间位置,分别沿墙板板长方向截取试件一件,共3件为一组样本,试件宽度为100mm,长度与墙板宽度尺寸相同如果板宽≤800mm,则试件切取长度为板宽；如果板宽＞800mm,则试件切取长度为600mm、厚度与墙板厚度尺寸相同;将墙板在常温常湿环境条件下放置3d之后再进行试验;试验步骤试件取样后立即称取其取样质量m1,精确至;将试样送入热电鼓风干燥箱内干燥24h,干燥温度件下表;此后每隔2h称量一次,直至前后两次称量值之差不超过后一次称量值的%为止;不同材料墙板干燥温度单位为摄氏度结果计算1,每个试件的含水率按下式计算,修约至%;式中：W0——试件的含水率,%；M1——试件的取样质量,单位为千克kg；M0——试样的绝干质量,单位为千克kg;̅̅̅̅以3个试件含水率的算数平均值表示,修约至%;墙板的含水率W12,每个试件的吸水率按下式计算,修约至%;式中：W2——试件的吸水率,%；M2——试件的饱水质量,单位为千克kg；M0——试样的绝干质量,单位为千克kg;̅̅̅̅以3个吸水率的算术平均值表示,精确至%;墙板的吸水率W23,墙板的相对含水率按下式计算,修约至%;式中：W3——墙板的相对含水率,%；̅̅̅̅——墙板的含水率,%；W1̅̅̅̅——墙板的吸水率,%;W28抗压强度、软化细数、抗冻性、碳化系数仪器设备和试剂1万能试验机：精度I级；2低温试验箱或冷库,温度可降至-20℃以下;3电子称：精度；4水箱或水池;5钢直尺：精度;6碳化箱：下部设有进气孔,上部设有排气孔,且有湿度观察装置,盖门需严密;7二氧化碳钢瓶;8气体分析仪;9温湿度仪,流量计;10二氧化碳气体：浓度大于80%质量分数;11质量分数1%酚酞溶液：用浓度为70%质量分数的乙醇配置;试件制取取3块墙板,在距离墙板板端不小于25mm的中间位置,分别沿墙板板宽方向依次截取厚度为试件厚度尺寸、长度为100mm、宽度为100mm的单元体试件各6块对于空心墙板,长度包括一个完整孔及两条完整孔间肋的单元体试件,其中抗压强度、软化系数、抗冻性分别任取其中3块试件,共9块试件；碳化系数取8块试件,其中5块用于碳化深度检查,3块用于碳化试验;抗压强度取3块试件进行抗压强度试验,采用GB/T25183规定的净浆材料处理试件的上表面和下表面,使之成为相互平行且与试件孔洞圆柱轴线垂直的平面,并用水平尺调至水平;制成的抹面试样应置于不低于10℃的不通风室内养护不少于4h再进行试验;用钢直尺分别测量每个试件受压面的长、宽方向中间位置尺寸各两个,分别取其平均值,修约至1mm;将试件置于试验机承压板上,使试件的轴线与试验机压板的压力中心重合,以s~s的速度加荷,直至试件破坏;记录最大破坏荷载P;软化系数另取3块试件进行软化系数试验,将试件泡入20℃±2℃的水中,试件用支架悬置,不与水池底部和侧壁紧贴,试件上表面距水面不小于30mm,48h后取出,在支架上滴水1min,表面用拧干的湿毛巾抹干;按规定的方法进行抗压强度试验;抗冻性取3块试件进行抗冻性能试验,分别检查3块试件的外表面,如有裂纹、缺棱等缺陷,在缺陷处涂上油漆,注明编号,静置待干;将3个冻融试件放入10℃~25℃的水池或水箱中,水面高于试件30mm以上,试件间隔不小于30mm;浸泡48h后取出试件,在支架上滴水1min,表面用拧干的湿毛巾抹干,立即称量试件饱和面干状态的质量M3,精确至1g;将冻融试件放入预先降至-15℃的低温试验箱内,试样之间、试样与低温箱侧壁之间的距离不应小于30mm;待低温试验箱温度重新降到-15℃开始计时,并在-15℃~-20℃范围内保持4h,然后取出试样,再放入10℃~25℃的水池或水箱中融化2h,水面高于试件30mm以上,试件间隔不小于30mm,如此为一个冻融循环;冻融循环结束后,取出试样,检查试件的破坏情况,如开裂、剥落等,做好记录;按方法称量试件冻融后饱和面干状态的质量m4;冻融试件静置24h后,按照规定的方法进行抗压强度试验;碳化系数湿度碳化过程的相对湿度控制在90%以下;二氧化碳浓度的测定二氧化碳浓度采用气体分析仪测定,第一、二天每隔2h测定一次,以后每隔4h测定一次,精确至1%质量分数;并根据测得的二氧化碳,随时调节其流量;二氧化碳浓度的调节和控制如下图所示,装配人工炭化装置,调节二氧化碳钢瓶的针型阀,控制流量使二氧化碳浓度达到60%质量分数以上;1—二氧化碳钢瓶；2—碳化箱；3—试件；4—箱盖；5—进气口；6—接气体分析仪;试验步骤将用于碳化试验的8块试件在室内放置7d,然后放入碳化试验箱内进行碳化,试件间隔不得小于20mm;从第十天开始,每5d将用于碳化深度检测试件取出1块劈开,用1%酚酞乙醇溶液检查碳化程度,当试样中心不显红色时,则认为试件已经全部碳化;将已经全部碳化或进行碳化28d后仍未完全碳化的3个试件于室内放置24h~36h后,按的规定进行抗压强度试验;结果计算抗压强度每个试件的抗压强度按下式计算,修约至;式中：R——试件的抗压强度,单位为兆帕MPa；P——破坏荷载,单位为牛顿N；L——试件受压面的长度,单位为毫米mm；B——试件受压面的宽度,单位为毫米mm;墙板抗压强度的试验结果为其自然状态下的抗压强度,以3块试件抗压强度的算术平均值计算和评定,结果修约至;如果其中一个试件的抗压强度与3个试件抗压强度平均值之差超过平均值的20%,则抗压强度值按另两个试件的抗压强度的算术平均值；如果有两个试件与抗压强度平均值之差超过规定,则实验结果无效,应重新取样进行试验;软化系数按下式进行计算,修约至.式中：I——墙板的软化系数；R1̅̅̅——饱和含水状态下试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa；R2̅̅̅——自然状态下试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa;抗冻性记录3个冻融试件的外观检查结果;每个试件质量损失率按下式计算,修约至%;式中：Km——试件的质量损失率,%；M3——试件冻融前的质量,单位为千克kg；M4——试件冻融后的质量,单位为千克kg;抗压强度损失率按下式计算,修约至%;式中：K R——墙板的强度损失率,%；R2̅̅̅——冻融试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa；R̅——自然状态下试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa;抗冻性试验结果以试件冻融后的外观质量、质量损失率以及强度损失率表示;碳化系数按下式计算,结果修约至.式中：Kc——墙板的碳化系数；R c̅̅̅——碳化后试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa；R̅——自然状态下试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa;9抗折强度实验设备抗折试验机：精度I级；钢直尺：精度;游标卡尺：精度;试件制取厚度小于等于25mm的薄板进行此项试验;取两块整板,在每块板距板边不小于25mm的中间部分对称位置截取两块250mm×250mm×板厚的试件,共4个试件;试验步骤实验前均将试件置于常温常湿环境条件下3d之后再进行试验;试件正面朝上置于支座上,支座及压杆为直径20mm~30mm的金属杆,使平板中心线与加荷杆中心线重合,下支座跨距为215mm,如下图所示;1,试件；2,压杆；3,支座;控制加荷速度为20N/s±5N/s,读取破坏荷载,测量断裂处试件宽度及两端点的厚度;然后将试件重新拼合,在垂直方向上再做第二次抗折,再测量断裂处试件宽度及两端点的厚度;试件宽度和试件厚度分别用钢直尺和游标卡尺测量,试件宽度修约至1mm,试件厚度修约至;结果计算每个试件单向的抗折强度按下式计算,结果修约至;式中：S——试件的抗折强度,单位为兆帕MPa；P——试件的破坏荷载,单位为牛N；L——试件的支距,单位为毫米mm；B——试件断面宽度,单位为毫米mm；E——试件断面厚度,单位为毫米mm,二次测量结果的算术平均值;试件的抗折强度为两个方向实验结果的算术平均值,结果修约至;墙板的抗折强度以4个试件的平均值表示,结果修约至;10抗弯荷载仪器设备加压装置：量程不小于10KN,精度;钢卷尺：精度1mm;百分表：精度;均布荷载试验试验墙板的长度尺寸应不小于2m;试验取整块墙板,墙板长L0,将墙板试件放在支座长度大于板宽的两个平行支座上,支座的间距调整至LL0—100mm,两端伸出长度相同;荷载通过分配梁以及压轴均匀施加于试验墙板上,当需要测试挠度时,可在墙板上安装4个百分表,实验装置示意图如下所示：空载静置2min,记录百分表初始读数,精确至;采用分级施加荷载法,均匀施加荷载PN于试件,每级荷载为试件重量WN的30%;分配梁、压轴等装置的总重量WpN,第一级荷载为P1=N,第二级荷载为P2=N;;;;每级加荷完成后,静置2min,直至加荷至墙板产品标准规定的抗弯荷载,静置5min;若此时试件仍未破坏,可继续施加荷载,按同样的分级加荷方式直至试件破坏,记录此时的最大破坏荷载Pmax,墙板的最大均布破坏荷载即为Pmax+WpN;每级加荷完成静置后记录百分表的读数,精确至;挠度按下式计算,结果修约至;式中：a——墙板的挠度,单位为毫米mm；,单位为毫米mm；fa——墙板跨中的平均位移量,f a=f a1+f a22f a1、f a2——墙板中间两点的位移量,单位为毫米mm；f b——支座平均下沉位移量,f a=f b1+f b2,单位为毫米mm；2f b1、f b2——两支座的下沉位移量,单位为毫米mm;试验结果仅适用于所测试件长度尺寸以内的墙板;集中荷载试验试验墙板的长度尺寸不应小于2m;试验取整块墙板,墙板长L0,将墙板试件放在支座长度大于板宽的两个平行支座上,支座的间距调整至LL0—100mm,两端伸出长度相同;试件正面朝上置于支座上,压杆直径为Φ34的圆钢,使平板中心线于加荷杆中心线重合,试验装置图如下：集中荷载试验的加载程序、分级荷载量、每级荷载的加载时间于均布荷载试验相同,按同样的分级加荷方式直至试件破坏,记录最大破坏荷载,即为墙板的最大集中破坏荷载;试验结果仅适用于所测试件长度尺寸内的墙板;11抗冲击性抗冲击：钢球质量500g±5g;试验用砂：符合GB/T17671中规定的中国ISO标准砂;钢直尺：精度1mm;落球法抗冲击试验架;沙袋法抗冲击试验架;标准沙袋：重30kg;吊绳：直径10mm左右;落球法抗冲击试验试样制取厚度小于或等于25mm的薄板进行此项实验;取两块整板,在每块板距板边不小于25mm的中间部分对称位置截取两块500mm×400mm×板厚的试件,共4个试件;试验步骤在抗冲击试验仪的底盘内均匀铺满砂,用刮尺刮平,抗冲击试验仪底盘的长宽尺寸大于试件尺寸100mm以上,砂层高度为100mm,如下图所示：1,钢球；2,试件；3砂将试件正面朝上放置在砂表面,轻轻按压试样,确保试样背面与砂紧密接触;使钢球从指定高度自由落在试件的中心点上,不同厚度试件的落球冲击高度见下表,记录试件背面裂纹情况,以4个试件最严重的情况作为实验结果;沙袋法抗冲击试验厚度大于25mm的墙板进行此项试验,试验墙板的长度尺寸不应小于2m;取3块墙板为一组样板,按下图所示组装并固定,上下钢管中心间距为板长减去100mm,即L-100mm;板缝用与板材材质相符的专用砂浆粘结,板与板之间挤紧,接缝处用玻璃纤维布搭接并用砂浆压实、刮平;1,钢管Φ50mm；2,横梁紧固装置；3,固定横梁10热轧等边角钢；4,固定架；5,墙板拼装的隔墙试件；6,标准沙袋；7,吊绳直径10mm左右；8,吊环;后将装有30kg重、粒径2mm以下细砂的标准沙袋见下图用直径10mm 左右的绳子固定在其中心距板面100mm的钢环上,使沙袋垂悬状态使的中心位于L/2高度处;以绳长为半径沿圆弧将沙袋在与板面垂直的平面内拉开,使重心提高500mm标尺测量,然后自由摆动下落,冲击设定位置,反复5次;目测板面有无贯通裂缝,记录实验结果;实验结果仅适用于所测试件长度内尺寸以内的墙板;1,帆布；2,注砂口；3,砂带吊带厚6mm、宽40mm、长70mm12吊挂力仪器和工具锚固件：一般指锚固螺栓或铆钉,由墙板生产厂家推荐或产品标准规定;如无要求,可使用M6膨胀螺栓或其他锚固件;不锈钢垫板A、B：厚度为1mm±,如下图所示：钢制垫板A钢制垫板B钢质掉挂件：不小于3mm,表面光滑平整,如下图所示：位移测量装置：精度不小于,可安装于掉挂件上或通过划线方式,测量掉挂件相对于墙板表面的位移;加荷装置：可采用重物加载,或其他加载方式,但在加载时不应对锚固点产生冲击和振动;试验步骤试验墙板的长度尺寸不应小于2m;取整块墙板垂直固定,采用合适的锚固件将垫板A、B及掉挂件安装于墙板中高1500m处,垫板A、B放置于掉挂件与墙板中间,吊挂试验如下图所示：对垫板A施加向上拉力荷载20N±1N;记录位移测量装置初始读数或在墙板上标明吊挂件的初始位置;对掉挂件施加平行于墙板的吊挂力荷载,在不少于10s的时间里由0逐渐加至250N±;吊挂力荷载在25N持荷1min,记录期间墙板的任何变化;卸去吊挂荷载,观察垫板A、B是否松动脱落,测量掉挂件的位移是否超过2mm,并记录实验结果;13抗拉拔仪器和工具锚固件：一般指锚固螺栓或锚钉;不锈钢垫板A：厚度为1mm±,如前所述;钢质拉拔件：厚度不小于3mm,表面光滑平整,如下图所示：加荷装置：可采用重物加载,或其他方式加载,但在加载时不应对锚固点产生冲击和振动;试验步骤试验墙板的长度尺寸不应小于2m;取整块墙板垂直固定,采用合适的锚固件垫板A及拉拔件安装于墙板中高1500m处,垫板A放置于拉拔件与墙板之间,拉拔试验示意图如下图所示：对垫板A施加向上拉力荷载20N±1N;对拉拔件施加垂直于墙板的拉拔力荷载,在不少于10s的时间里由0逐渐加至100N±3N;拉拔力荷载在100N持荷1min,记录期间墙板的任何变化;卸去拉拔荷载,观察垫板A是否松动脱落,并记录试验结果;14干燥收缩仪器设备调温调湿箱：温度范围0~100℃,相对湿度范围20%~98%;千分尺：精度;配有百分表的比长仪：精度;试件制取取3块墙板,在距离墙板板端不小于25mm的中间位置,分别沿板长方向截取高度为100mm、长度为板宽若板宽＞800mm,则切取长度为600mm、厚度为板厚的试件各一个,共截取3个试件,分别测量干燥收缩值;试件表面不应有可见裂纹、气孔、蜂窝等缺陷;采用千分尺测量两个收缩头的长度η1和η2,精确至;在每个试件两个端面中心各钻一个直径8mm~10mm、深度14mm~16mm的孔洞如试件端面为凹槽,可做切平处理,之后钻孔,在孔洞内灌入水玻璃调合的水泥浆或其他刚性胶黏剂,然后在孔洞内埋置如图所示的收缩头,使每个收缩头的中心线均与试件的中心线重合,且使收缩头露出试件外的那部分测头的长度均在4mm~6mm之间;试件制备好放置1d后,检查测头是否安装牢固,否则重装;试验步骤将制备好的试件浸没在20℃±2℃的水中,水面高出试件30mm,浸泡72h;将试件从水中取出,用拧干的湿抹布抹去表面水分,并将收缩测头搽干净,立即用千分表测量初始长度L1含收缩头,精确至;将试件放入温度为20℃±1℃、相对湿度为43±5%的调温调湿箱中;每天将试件取出,在20℃±1℃的房间内测量长度一次,直至达到干缩平衡,即连续3d内任意2d的测长读数波动值小于,最后测量试件干燥后的长度L2,精确至;结果计算试件干燥收缩值按下式计算：式中：S——试件干燥收缩值,单位为毫米每米mm/m；L1——试件初始长度含收缩头,单位为毫米mm；L2——试件干燥后长度,单位为毫米mm；η1、η2——收缩头长度,单位为毫米mm;墙板的干燥收缩值取3个试件干燥收缩值的算术平均值为试验结果,修约至m;15泛霜、抗反卤性试验设备干燥箱：控温灵敏度±1℃;调温调湿箱：温度范围0℃~100℃,相对湿度范围20%~98%;耐磨蚀浅盘：容水深度为25mm~35mm;能盖住浅盘的透明材料,在其中间部位开有大于试样宽度、长度尺寸为5mm~10mm的方形孔;试件制备取3块墙板,在每块墙板距边不小于25mm的中间处截取250mm×250mm ×样品原厚的试件各一个,3个试件为一组;试验步骤泛霜试验清理试样表面,然后将试件在60℃±5℃的干燥箱中烘24h,取出冷却至常温;将试样正面非切割面朝上分别置于浅盘中,往浅盘中注入蒸馏水,水面高度不应低于20mm;用透明材料覆盖在浅盘上,并将试样暴露在外面,记录时间;试件浸在盘中的时间为7d,试验开始2d内经常加水以保持盘内水面高度,以后则保持浸在水中即可;试验过程要求环境温度为16℃~32℃,相对湿度为35%~60%;试验7d后取出试样,在同样的环境条件下放置4d;然后在60℃±5℃的干燥箱中干燥至恒重,取出冷却至常温,记录干燥后的泛霜程度;泛霜程度划分为以下四种：无泛霜：试样表面的盐析几乎看不到;轻微泛霜：试样表面出现一层细小明显的霜膜,但试样表面仍清晰;中等泛霜：试样部分表面或棱角出现明显霜层;严重泛霜：试样表面出现掉屑或脱皮现象;抗返卤性试验调节调温调湿箱,使其温度为30℃~35℃,相对湿度大于或等于90%;将3个试件放置在调温调湿箱中,24h后取出;观察试件表面有无水珠或返潮;16抗渗性、不透水性试验仪器透明玻璃管：内径35mm,长度300mm;钢直尺：精度1mm;抗渗性、不透水性实验装置：如下图所示;1,试件；2,玻璃管；3,周边处密封材料;试样制取取3块墙板,在每块板距板边不小于25mm的中间处截取250mm×250mm ×样品原厚的试件,3个试件为一组;试验步骤将试件在温度为10℃~30℃、相对湿度不小于50%通风条件良好的环境下,存放不少于24h后进行试验;选用不渗水的材料将试件于透明玻璃管的间隙密封好;对于空心墙板,透明玻璃管应位于墙板试件孔洞上方;将水注入玻璃管,注水高度为250mm,静置;抗渗透性实验结果以静置2h后玻璃管内水位下降高度表示,精确至1mm;不透水性试验结果为静置24h观察受检试件的背面有无湿痕或者水滴形成;编制：审核：批准：日期：日期：日期：。
板材类作业指导书
板材类作业指导书 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】板材类检验作业指导书编制：审核：批准：受控状态：分发号：持有人：批准日期：2015年12月12日板材类检验作业指导书1编制目的和适用范围本作业指导书旨在为了正确指导各类建筑用砖试验，使试验全过程在相关规范标准指导下进行，保障试验结果的准确有效性。
本作业指导书适用于在工厂预制成型的各类墙板。
2标准依据3抽样程序及注意事项抽样程序对应于相关产品标准中的要求。
4检验结果判定规则5操作注意事项6检验顺序7检验5外观质量及尺寸偏差量具1.钢直尺：精度。
2.钢卷尺：精度1mm。
3.游标卡尺：精度。
4.塞尺：精度。
5.靠尺：量程2m。
6.读数显微镜：精度。
7.内外卡钳。
外观质量检测对受测板，视距左右，目测有无外露增强纤维、贯通裂纹、泛霜；用钢直尺测量板面缝长度、蜂窝气孔、缺棱掉角数据，读数精确至1mm；用读数显微镜测量裂缝宽度，读数精确至，并记录数量。
尺寸偏差测量1.长度用钢卷尺测量，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板边100mm处，平行该板边；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米长度测量位置2.宽度用卷尺检测，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板端100mm处，平行该板端；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米宽度测量位置3.厚度厚度大于25mm的厚板，在各距板两端100mm处，两边100mm及横向中线处布置测点；厚度小于或等于25mm的薄板，在各距板两端20mm处，两边20mm及横向中线处布置测点，如下图所示共测量6处。
厚板用钢直尺、外卡钳和游标卡尺配合测量，薄板直接用游标卡尺测量，读数精确至，记录数据，取6处测量数据的最大值和最小值为检验结果，修约至。
单位为毫米厚度测量位置4.壁厚在受检空心板端部用钢直尺测量3处，分别测量板的上下壁厚及孔间壁厚的最薄处，读数精确至，如目测空心板中间的上下壁厚有明显差别，可沿板宽截开测量其壁厚，取其最小值为检验结果，修约至1mm。
垂直于板面 方向的抗拉 强度作业指导书
垂直于板面方向的抗拉强度作业指导书一、目的本作业指导书旨在规范垂直于板面方向的抗拉强度试验操作，确保试验结果的准确性和可靠性，为相关人员提供操作依据。
二、适用范围本作业指导书适用于需要进行垂直于板面方向抗拉强度试验的各类板材，如金属、塑料、复合材料等。
三、试验设备与材料1. 拉力试验机：用于施加拉伸载荷，测量试样的变形和断裂行为。
2. 板材试样：按照相关标准或规范制备，用于进行抗拉强度试验。
3. 引伸计：用于测量试样在拉伸过程中的变形量。
4. 拉伸夹具：用于固定试样，确保试样在拉伸过程中不会滑移或转动。
5. 记录纸和笔：用于记录试验数据和结果。
四、试验步骤1. 准备工作：检查拉力试验机和引伸计是否处于正常工作状态，准备好足够的板材试样、拉伸夹具和记录纸笔。
2. 安装试样：将试样放置在拉伸夹具中，确保试样不会滑移或转动。
对于较长的试样，可使用引伸计进行辅助固定。
3. 调整试验参数：根据试样的材料类型和规格，设置合适的试验温度、加载速率等参数。
4. 开始试验：启动拉力试验机，施加拉伸载荷，并记录试样的变形量和载荷数据。
5. 结果处理：根据试验数据，计算垂直于板面方向的抗拉强度、屈服强度等指标，并评估材料的力学性能。
6. 清理现场：试验结束后，关闭拉力试验机，清理现场，确保设备安全。
五、注意事项1. 在进行抗拉强度试验前，应充分了解试样的材料类型、规格和制备工艺，以便选择合适的试验参数和夹具。
2. 确保拉伸夹具与试样紧密贴合，避免在试验过程中发生滑移或转动现象。
3. 在试验过程中，应密切关注试样的变形情况，如发现异常应立即停止试验，检查设备或试样是否存在问题。
4. 试验结果可能受到多种因素的影响，如温度、湿度、加载速率等，因此应在恒温、恒湿等条件下进行试验，以确保结果的准确性。
5. 对于具有危险性的试验，应采取必要的安全措施，如佩戴防护眼镜、手套等，确保试验人员的安全。
六、报告编写1. 试验报告应包括以下内容：试验名称、试样信息、试验设备、试验步骤、试验结果、结论与建议等。
进货检验作业指导书
进货检验
检
验
指
导
书
板材（卷材）检验作业指导书
1．目的：
规范金属材料进货检验操作，确保金属材料符合规定要求，保证产品质量。
2．范围：
适用于本公司板材（卷材）的检验。
3.工作程序：
3.1材料进厂后应按规定放在待检区，由仓库填写请检单，送交质保部，质保部收到请检单后派员到现场进行检验或取样。
3.2收集材料质保书。
4．检验项目：
5、检验规则
5.1每批抽取板材一张（卷）进行表面质量和尺寸检验。
5.2硬度试验
每批任取一张（卷）剪裁长度*宽度3cm*3cm的试样。
6检验结果判定：
6.1 化学成分依据进货材料检验验证质保书及GB3280-2015。
6.2 在硬度试验中，若试验结果不合格，则该批产品扩大抽样，随机抽取3件试样，进行重复试验，若重复试验仍出现不合格，则判定该批产品不合格，作退货处理。
产品配件、外协加工件进货检验
1.目的：
为了规范进料检验，预防不合格产品配件的流入，保障产品质量和生产的顺利进行。
2.适用范围：
凡外购的产品配件、外协加工件等对质量有影响的进货。
3.工作程序：
3.1产品配件、外协加工件进厂后应按规定放在待检区，由仓库填写请检单，送交质保部，质保部收到请检单后派员到现场进行检验或取样。
3.2收集材料质保书。
4.检验项目和检验方法：
5. 正常检查一次抽检方案
抽样依据GB/T2828.1-2012
6修改状态：
7.12015年6月首次修订为A/0版。
7.2 2018年12月第2次修订为A/1版。
金属板材屋面作业指导书.doc
金属板材屋面作业指导书目的：指导金厲板材屋面的安装施工。
适用范围: 金属板材的屋面施工。
编制依据: 施工图;施工组织设计;《建筑装饰装修工程质量验收规范》(GB50210-2001 )；《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300・2001 )。
作业项目概述：根据具体工程确定。
作业准备：安装人员根据工程量的大、工期耍求，配备到位。
图纸己会同设计院、监理及业主审查完毕，施工技术交底己编制并交底。
施工所需工器具：切割机、射钉枪、拉钏枪、打胶筒、硅胶等。
屋面所需板材及零配件已到现场。
作业条件：临时设施已配备。
作业场地已具备，力能布置已配备，安全设施及交底已完成，消防设施已配备。
屋面支承系统：包括屋架及屋架標条己安装并验收完毕。
材料垂直运输的专门机具已配备。
作业顺序：根据具体工程确定。
作业方法：依据图纸设计要求，安装屋架。
依据图纸设计要求，安装屋面標条，標条一般采用金属材料制作，標条安装要保证平整。
尺寸准确与屋架焊接(或固定)牢固。
依据图纸设计要求，并根据標条间距大小，位置等条件，进行选料下料。
下料尺寸要根据屋面尺寸耍求，经计算确定，耍留足搭接尺寸(施工规范耍求不小T 200mm),相对橡条位置。
确定钩头螺栓位置。
对于屋面有孔洞处及屋檐处板材要确定好大小尺寸再进行切割，并将此处所需卡条，边框等配件准备好。
弹安装准线8.4. 1.在楝条上依据设计及安装板材尺寸及安装的要求固定支架（采用钩头螺栓固定在標条上），弹出每个板块的尺寸，并在每个板块的四周钉孔（孔的直径比螺栓大0. 5mm）。
8.4. 2.板材就位及固定：将裁制好的金屈板材铺设到位，采用钩头螺栓在确定好的位置处固定在標条上，然后依次将另外板快按搭接尺寸要求铺设到位，并固定到位。
搭接缝内釆用密封材料嵌填严密。
完成后要及时复测位置的准确性及板快的平整度，位置不到位的要及进更改, 板快不平整的，要及时铺垫（垫块可釆用与標条相同的材料制作）。
& 4.3.釆用上述方法安装屋脊、屋檐及通风孔，天窗等处金属板块8・4・4・安装完毕依据图纸设计要求及施工规范要求、复核，屋而的平而尺寸，安装平整度及工艺水平，对不符合要求的地方进行调整、修复。
拼板作业指导书
拼板作业指导书一、任务概述拼板作业是指将多个小板材拼接在一起形成大板材的工艺过程。
本指导书旨在详细介绍拼板作业的流程、要求和注意事项，以确保拼板作业的质量和效率。
二、拼板作业流程1. 准备工作a. 确定所需拼板材料的种类、规格和数量。
b. 检查拼板材料的质量和完整性，确保无损坏和变形。
c. 准备所需的工具和设备，如锯床、夹具、胶水等。
2. 材料切割a. 根据拼板设计要求，将小板材按照规格进行切割。
b. 使用锯床等工具，确保切割平整、垂直度和角度准确。
3. 拼接准备a. 清理和修整切割后的板材边缘，确保平整和光滑。
b. 根据拼板设计要求，对板材进行编号或者标记，以便拼接时的对应关系。
c. 检查拼板设计图纸，确认拼接顺序和方式。
4. 拼接过程a. 根据拼板设计图纸，按照编号或者标记的顺序进行拼接。
b. 使用夹具或者其他固定装置，确保板材之间的对齐和密切连接。
c. 使用胶水或者其他粘合剂，将板材粘合在一起。
d. 拼接完成后，检查拼接部位是否坚固、平整和无缺陷。
5. 补强和修整a. 对拼接完成的大板材进行补强处理，如加固边缘、加装支撑等。
b. 对拼接部位进行修整，如打磨、修边等，以使拼接处无明显痕迹。
6. 检验和质量控制a. 对拼板作业的大板材进行外观检查，确保无明显的缺陷、划痕或者破损。
b. 测量大板材的尺寸和平整度，确保符合设计要求。
c. 进行质量控制，如抽样检验、记录数据等，以确保拼板作业的质量稳定。
三、注意事项1. 安全第一：在进行拼板作业时，必须佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，避免意外伤害。
2. 材料选择：选择质量好、规格合适的板材进行拼接，避免因材料质量差导致拼接后的大板材浮现问题。
3. 切割准确：切割板材时要注意准确度和平整度，避免因切割不许确导致拼接难点或者拼接后的大板材不平整。
4. 粘合剂选择：根据拼板材料的性质和使用环境选择合适的胶水或者粘合剂，确保拼接坚固和耐久。
5. 拼接顺序：按照拼板设计图纸上的编号或者标记顺序进行拼接，避免拼接错误或者遗漏。
板材检验作业指导书
板材检验作业指导书一、引言板材是建筑和家具行业中常用的建材之一。
为了保证板材的质量和安全性能，对于每批板材的检验工作十分重要。
本文档将为您提供板材检验的作业指导书，包括检验流程、检验项目和检验记录等方面的内容，以帮助您顺利完成板材检验工作。
二、检验流程1. 准备工作：a. 准备好板材检验所需的设备和仪器；b. 根据需要，划分出检验样品，并标明样品编号；c. 查阅相关标准和规范，了解板材的检验要求。
2. 外观检验：a. 检查板材表面是否有明显的破损、划痕或瑕疵；b. 检查板材边缘是否平整、光滑，并无明显的毛刺或开裂；c. 检查板材的表面是否有明显的凹凸或起皮现象。
3. 尺寸检验：a. 使用测量工具，测量板材的长度、宽度和厚度，并记录下来；b. 检查测量值是否满足相关标准和规范的要求。
4. 物理性能检验：a. 对板材进行弯曲试验，检测板材的弯曲性能；b. 对板材进行硬度测试，了解板材的硬度水平；c. 对板材进行冲击试验，了解板材的抗冲击性能；d. 对板材进行拉伸试验，检验板材的强度和韧性。
5. 粘贴性能检验：a. 检查板材与粘合剂的粘接强度；b. 制作粘接试样，进行剪切或拉伸实验，检测粘接性能。
6. 检验记录：a. 记录每个样品的检验结果，包括外观、尺寸和物理性能等方面的信息；b. 检验记录应包括样品编号、检验员、检验日期等必要信息；c. 将检验记录进行整理和归档，以备查阅和追溯。
三、检验项目1. 外观检验：a. 表面破损或缺陷；b. 边缘平整度；c. 表面凹凸和起皮。
2. 尺寸检验：a. 长度；b. 宽度；c. 厚度。
3. 物理性能检验：a. 弯曲性能；b. 硬度；c. 抗冲击性能；d. 强度和韧性。
4. 粘贴性能检验：a. 粘接强度；b. 剪切或拉伸实验。
四、检验记录示例样品编号：PC001检验员：张三检验日期：2022年5月10日外观检验结果：- 表面破损或缺陷：无；- 边缘平整度：优秀；- 表面凹凸和起皮：无。
特殊板材作业指导书
作业指导书 特殊板材检修目 次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1作业前准备 (5)2 电焊作业 (7)3.特殊板材检修 (10)4填写记录 (22)5.设备故障处置 (22)6.质量反馈处置 (23)7.完工要求 (23)四、工装设备、检测器具及材料 (24)五、附 件 (25)附件1： 作业台账记录 (25)一、作业介绍作业地点：站修作业场适用范围：适用于站修作业场铁路货车特殊板材焊接作业。
上道作业：预检作业。
下道作业：车辆油漆喷涂作业。
人员要求：本岗位作业须由车辆钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，上岗人员须持证上岗。
作业要点：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；检查并确认标注的预检故障；根据材质选择适当焊条，焊条须经烘干处理，放置在保温桶中备用，受潮的焊条禁止使用；焊前必须对焊件清除锈垢、油污水分等杂质，并确认施修方案符合工艺要求;完工进行整理，清扫场地。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1作业前准备1.1 按照规定穿戴好劳保用品。
1.2 全面检查所用设备及工量器具状态良好，并按规定对设备进行点检。
1.3 确认施修车辆防溜安全防护设置到位。
1.4 选择电焊条用“分车型、观外观、看标号、辨火花或理化化验”等方法鉴别材质，然后按材质选择适当焊条。
领用的焊条应有质量合格证明书, 并须经烘干处理，放置在保温桶中备用，受潮的焊条禁止使用。
埋弧焊焊剂应干燥,且不应有尘土、铁屑和其它杂质（如图1所示）。
图1 1.4.1 对于耐候钢材质的底架或车体钢结构部位焊修时，须使用耐候钢材及相应的耐候钢焊条（如J502等）；1.4.2 普通钢与耐候钢焊接时可使用普碳钢焊条（如J442、J506等）；1.4.3 Q450NQR1高强度耐候钢焊接时，手工焊选用J556CrNiCu 焊条；气体保护焊选用TH550-NQ-Ⅱ焊丝；埋弧焊选用TH550-NQ-Ⅲ焊丝，配合焊剂SJ101；1.4.4 Q450NQR1高强度耐候钢同种材质钢焊接以及Q450NQR1高强度耐候钢与09CuPCrNi-A 耐候钢对接接头焊缝，应选用Q450NQR1高强度耐候钢焊接材料；1.4.5 Q450NQR1高强度耐候钢与09CuPCrNi-A 耐候钢的角焊缝，当采用气体保护焊或埋弧焊时可选用09CuPCrNi-A焊接材料（H08MnSiCuCrNi-Ⅱ型焊丝）或选用Q450NQR1高强度耐候钢焊接材料，但采用手工电弧焊时必须选用Q450NQR1高强度耐候钢焊条；1.4.6 Q450NQR1与C级钢的焊接：采用手工电弧焊时，焊条采用J556CrNiCu 碱性焊条；采用气体保护焊时，采用TH550-NQ-II焊丝；1.4.7 Q450NQR1与Q345-A的焊接：采用气体保护焊，采用ER50-6焊丝，焊接电流为220～260A，焊丝直径为Φ1.2mm；1.4.8 0Cr18Ni9不锈钢板与0Cr18Ni9不锈钢板焊接时，采用ER308LSi、ER309L 或ER316L型实芯焊丝，E309型焊条；1.4.9 0Cr18Ni9不锈钢板与其它钢焊接时，采用ER309L或ER316L型实芯焊丝，E309型焊条；1.5 调节电焊机电流扭动电焊机“焊接电流”旋钮（图2），将焊接电流调整至表1规定。
板材下料作业指导书
一、板材下料作业指导书（试行）1适用范围1.1本手则适用于各种金属下料。
1.2被剪切的材料的厚度基本尺寸在0.4----4毫米，最大长度为2500毫米。
2材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。
3设备及工艺，装备，工具3.1叉车，案板，3.2游标卡尺，钢板尺，钢卷尺，直角尺，钢剪，划针，划线尺。
4工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件几何形状和尺寸要求。
4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3为降低消耗提高材料利用率，要合理计算采取套料方法。
4.4将合格的材料整齐的摆放在机床前。
5工艺过程5.1首先按工艺图纸要求选择材料，采用合理的套料方法。
5.2首先将符合工艺要求的板材用叉车叉下（注意保护表面）放入专用案板上，5.3用卷尺或直角尺量出板材是否对角，反复测量数次，核对尺寸正确与否，保证尺寸公差在规定范围内即可，如不符合公差要求，应重新调，直到符合规定要求为止，5.4按工艺图纸要求将毛料下好，将折弯和抠角线画好，标记出裁剪位。
5.5进入下一道工序。
6工艺规范6.1根据生产批量采取合理的套料方法，先下大料，后下小料。
尽量提高材料的利用率。
7质量检查7.1对图纸和工艺片未注垂直度公差的零件，应测量对角线公差在≤500毫米的对角线之差不大于1.0毫米，在＞550毫米以上的对角线之差不大于2毫米（按短边长度决定）。
7.2检查材料应符合工艺的要求。
7.3逐件检查所下的板料，应符合工艺卡片或图纸的要求。
8安全及注意事项8.1严格遵守操作规格，穿戴好规定的劳保用品。
8.2在操作过程中，精神应集中，对尺寸上要清晰，不能马虎。
板材检查作业指导书
1.目的规定板材的入检方式及判定规格，确保入检过程顺畅，保证入料品质。
2.适用范围适用于本公司所有的板材的入料检验，板材包括热轧板、冷轧板、镀锌板、铝板和不锈钢钢板。
3．检验要求3.1 材质证明：3.2 外观质量：板材的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。
检验方法：检查外包装的标识、质量证明书。
4.1.2板材的表面质量应符合下列规定：合格：无裂纹、缩孔、夹渣、褶皱、重皮、砂眼、针孔和超过板厚公差之半的局部凹坑、碰伤。
检验方法：目视检查。
检查数量：每托的首张板。
3.3 尺寸。
Q235B板材的几何尺寸及偏差应符合下表（摘自GB/T709-2006）。
表1钢带（包括连轧钢板）的厚度偏差单位为毫米4.1.4宽度。
用圈尺测量，其尺寸应符合下表要求（摘自GB/T709-2006）。
表2切边钢带（包括连轧钢板）的宽度允许偏差单位为毫米4.1.5不平度。
钢板的不平度应符合下表要求（摘自GB/T709-2006）。
表3 连轧钢板的不平度单位为毫米检测方法：将钢板自由的平放在平面上，除钢板本身的重量外不施加任何压力。
用一根长度为1000mm或2000mm的直尺，在距离钢板纵边至少25mm和距横边至少200mm区域内的任何方向，用卷尺测量钢板的下表面与直尺之间的最大距离。
测量连轧钢板下表面与平面之间的最大距离（如图2所示）。
4.1.6化学成分及力学性能。
要求供应商提供材质证明，其性能应符合下表要求。
钢的化学性能要求产品名称执行标准C Si Mn S P Q235B GB/T700-2006≤0.2≤0.35≤1.4≤ 0.045≤0.045钢的力学性能要求产品名称执行标准屈服强度ReH(N/mm²)抗拉强度Rm(N/mm²)断后伸长率A/%冲击试验温度/℃冲击吸收功/JQ235B GB/T700-2006≥235370~500≥26+20274.2不锈钢钢板的检测。
不锈钢板：参照ASTM A240 / A 240M-05 标准检测方法和流程同Q235B检测。
开料(板材)作业指导书
1、作业前，应检查设备的运行情况，是否有异常情况发生，井认真、仔细看清生产任务单上的产品型号、规格、数量、板材的尺寸与屏风的民主尺寸是否成比例，各种产品所用的工艺流程单、标识卡、生产日报表，如发现码单(生产任务单)有疑问或商务不正常，不能自得更改或更换，应立即报告车间主任与设备部取得联系，修改后方可开始作业。
2、将开好的板材一-清点清楚，每个定单堆放在一 -起，严格按照5S要求摆放。
3、并将锯好的开口条-- ~清点清楚，每个定单堆放在板上，以便不造成混乱，确保下道工序的寻找时间。
4、每班下班前应再次检查设备的运行情况，锯片及靠山的磨损程度，必要时应及时报车间主任及动力设备部进行调整、维处长、或更新。
5、开料时应作好合理搭配用料，避免不必要的浪费。
6、每个定单完工后需经质检员确认全格后方可流入下道工序，如发现板不合本报特约记者，作业人员应对加工的板材全面自检，进行返工处理。
7、加工好的板材边缘不直度土0.5mm对角线<土0.5mm,表面平整、光滑，四边无缺损。
8、下班前应将自己的操作台、设计及周围打扫干净，关好电源、气阀，确保良好的工作环境。
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板材类检验作业指导书编制：审核：批准：受控状态：分发号：持有人：批准日期：2015年12月12日板材类检验作业指导书1 编制目的和适用范围本作业指导书旨在为了正确指导各类建筑用砖试验，使试验全过程在相关规范标准指导下进行，保障试验结果的准确有效性。
本作业指导书适用于在工厂预制成型的各类墙板。
2 标准依据3 抽样程序及注意事项抽样程序对应于相关产品标准中的要求。
4 检验结果判定规则5 操作注意事项6 检验顺序7 检验5 外观质量及尺寸偏差5.1 量具1. 钢直尺：精度0.5mm。
2. 钢卷尺：精度1mm。
3. 游标卡尺：精度0.02mm。
4. 塞尺：精度0.01mm。
5. 靠尺：量程2m。
6. 读数显微镜：精度0.01mm。
7. 内外卡钳。
5.2 外观质量检测对受测板，视距0.5m左右，目测有无外露增强纤维、贯通裂纹、泛霜；用钢直尺测量板面缝长度、蜂窝气孔、缺棱掉角数据，读数精确至1mm；用读数显微镜测量裂缝宽度，读数精确至0.1mm，并记录数量。
5.3 尺寸偏差测量1.长度用钢卷尺测量，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板边100mm处，平行该板边；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米长度测量位置2. 宽度用卷尺检测，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板端100mm处，平行该板端；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米宽度测量位置3. 厚度厚度大于25mm的厚板，在各距板两端100mm处，两边100mm及横向中线处布置测点；厚度小于或等于25mm的薄板，在各距板两端20mm处，两边20mm及横向中线处布置测点，如下图所示共测量6处。
厚板用钢直尺、外卡钳和游标卡尺配合测量，薄板直接用游标卡尺测量，读数精确至0.02mm，记录数据，取6处测量数据的最大值和最小值为检验结果，修约至0.1mm。
单位为毫米厚度测量位置4. 壁厚在受检空心板端部用钢直尺测量3处，分别测量板的上下壁厚及孔间壁厚的最薄处，读数精确至0.5mm，如目测空心板中间的上下壁厚有明显差别，可沿板宽截开测量其壁厚，取其最小值为检验结果，修约至1mm。
5 板面平整度受检板两面个测量3处，共6处。
第一处：使靠尺中点靠近板面中心，靠尺尺身重合于板面的一条对角线；第二处和第三处：靠尺位置关于板面中心对称，靠尺一段位于板面另一条对角线端点，靠尺另一端交于对边板边中心，如下图所示，条板另一面测量位置与图示所示位置关于条板中心对称。
用2m靠尺和楔形塞尺测量。
记录每处靠尺与板面最大间隙读数，读数精确至0.1mm。
取6处测量数据的最大值为检测结果，修约至0.5mm。
单位为毫米板面平整度测量位置6. 对角线差用钢卷尺测量墙板上的两条对角线的长度，取两个测量数据的差值为检测结果，结果修约至1mm。
7. 侧向弯曲通过板边端点沿板面拉直测线，用钢直尺测量板两侧的侧向弯曲处，取最大值为检测结果，修约至0.5mm。
6 面密度6.1 仪器设备台秤：精度0.05kg。
钢卷尺：精度1mm。
6.2 试验状态调节将墙板在常温常湿环境条件下放置3d之后再进行面密度试验。
6.3 试验步骤取3块墙板为一组样本进行试验，用台秤晨曲试验墙板质量m，读数精确至0.05kg。
按照5.3的规定测量墙板的长度和宽度，结果以平均值表示，修约至1mm。
6.4 结构计算每块墙板试件的面密度按下式技术，修约至0.1kg/m2。
式中：ρ——试件的面密度，单位为千克每平方米（kg/m2）；m——试件的质量，单位为千克（kg）；L——试件的长度尺寸，单位为米（m）；B——试件的宽度尺寸，单位为米（m）。
墙板的面密度以3块墙板试件面密度的算术平均值表示，修约至1 kg/m2。
7 含水率、吸水率及相对含水率7.1 仪器设备电子秤：精度0.001kg。
热电鼓风干燥箱：控温灵敏度±1℃。
水箱或水池。
7.2 试件制取取3块墙板，在距墙板板端不小于25mm的中间位置，分别沿墙板板长方向截取试件一件，共3件为一组样本，试件宽度为100mm，长度与墙板宽度尺寸相同（如果板宽≤800mm，则试件切取长度为板宽；如果板宽＞800mm，则试件切取长度为600mm）、厚度与墙板厚度尺寸相同。
将墙板在常温常湿环境条件下放置3d之后再进行试验。
7.3 试验步骤试件取样后立即称取其取样质量m1，精确至0.01kg。
将试样送入热电鼓风干燥箱内干燥24h，干燥温度件下表。
此后每隔2h称量一次，直至前后两次称量值之差不超过后一次称量值的0.2%为止。
不同材料墙板干燥温度单位为摄氏度7.4 结果计算1，每个试件的含水率按下式计算，修约至0.1%。
式中：W0——试件的含水率，%；M1——试件的取样质量，单位为千克（kg）；M0——试样的绝干质量，单位为千克（kg）。
̅̅̅̅以3个试件含水率的算数平均值表示，修约至0.1%。
墙板的含水率W12，每个试件的吸水率按下式计算，修约至0.1%。
式中：W2——试件的吸水率，%；M2——试件的饱水质量，单位为千克（kg）；M0——试样的绝干质量，单位为千克（kg）。
̅̅̅̅以3个吸水率的算术平均值表示，精确至0.1%。
墙板的吸水率W23，墙板的相对含水率按下式计算，修约至0.1%。
式中：W3——墙板的相对含水率，%；̅̅̅̅——墙板的含水率，%；W1̅̅̅̅——墙板的吸水率，%。
W28 抗压强度、软化细数、抗冻性、碳化系数8.1仪器设备和试剂1）万能试验机：精度I级；2）低温试验箱或冷库，温度可降至-20℃以下。
3）电子称：精度0.001kg；4）水箱或水池。
5）钢直尺：精度0.5mm。
6）碳化箱：下部设有进气孔，上部设有排气孔，且有湿度观察装置，盖门需严密。
7）二氧化碳钢瓶。
8）气体分析仪。
9）温湿度仪，流量计。
10）二氧化碳气体：浓度大于80%（质量分数）。
11）质量分数1%酚酞溶液：用浓度为70%（质量分数）的乙醇配置。
8.2 试件制取取3块墙板，在距离墙板板端不小于25mm的中间位置，分别沿墙板板宽方向依次截取厚度为试件厚度尺寸、长度为100mm、宽度为100mm的单元体试件各6块（对于空心墙板，长度包括一个完整孔及两条完整孔间肋的单元体试件），其中抗压强度、软化系数、抗冻性分别任取其中3块试件，共9块试件；碳化系数取8块试件，其中5块用于碳化深度检查，3块用于碳化试验。
8.3 抗压强度8.3.1 取3块试件进行抗压强度试验，采用GB/T 25183规定的净浆材料处理试件的上表面和下表面，使之成为相互平行且与试件孔洞圆柱轴线垂直的平面，并用水平尺调至水平。
8.3.2 制成的抹面试样应置于不低于10℃的不通风室内养护不少于4h再进行试验。
8.3.3 用钢直尺分别测量每个试件受压面的长、宽方向中间位置尺寸各两个，分别取其平均值，修约至1mm。
8.3.4 将试件置于试验机承压板上，使试件的轴线与试验机压板的压力中心重合，以0.05MPa/s~0.10MPa/s的速度加荷，直至试件破坏。
记录最大破坏荷载P。
8.4 软化系数8.4.1 另取3块试件进行软化系数试验，将试件泡入20℃±2℃的水中，试件用支架悬置，不与水池底部和侧壁紧贴，试件上表面距水面不小于30mm，48h后取出，在支架上滴水1min，表面用拧干的湿毛巾抹干。
8.4.2 按8.3规定的方法进行抗压强度试验。
8.5 抗冻性8.5.1 取3块试件进行抗冻性能试验，分别检查3块试件的外表面，如有裂纹、缺棱等缺陷，在缺陷处涂上油漆，注明编号，静置待干。
8.5.2 将3个冻融试件放入10℃~25℃的水池或水箱中，水面高于试件30mm以上，试件间隔不小于30mm。
浸泡48h后取出试件，在支架上滴水1min，表面用拧干的湿毛巾抹干，立即称量试件饱和面干状态的质量M3，精确至1g。
8.5.4 将冻融试件放入预先降至-15℃的低温试验箱内，试样之间、试样与低温箱侧壁之间的距离不应小于30mm。
待低温试验箱温度重新降到-15℃开始计时，并在-15℃~-20℃范围内保持4h，然后取出试样，再放入10℃~25℃的水池或水箱中融化2h，水面高于试件30mm以上，试件间隔不小于30mm，如此为一个冻融循环。
8.5.4 冻融循环结束后，取出试样，检查试件的破坏情况，如开裂、剥落等，做好记录。
8.5.5 按8.5.2方法称量试件冻融后饱和面干状态的质量m4。
8.5.6 冻融试件静置24h后，按照8.3规定的方法进行抗压强度试验。
8.6 碳化系数8.6.1 湿度碳化过程的相对湿度控制在90%以下。
8.6.1.2.1 二氧化碳浓度的测定二氧化碳浓度采用气体分析仪测定，第一、二天每隔2h测定一次，以后每隔4h测定一次，精确至1%（质量分数）。
并根据测得的二氧化碳，随时调节其流量。
8.6.1.2.2 二氧化碳浓度的调节和控制如下图所示，装配人工炭化装置，调节二氧化碳钢瓶的针型阀，控制流量使二氧化碳浓度达到60%（质量分数）以上。
1—二氧化碳钢瓶；2—碳化箱；3—试件；4—箱盖；5—进气口；6—接气体分析仪。
8.6.2 试验步骤8.6.2.1 将用于碳化试验的8块试件在室内放置7d，然后放入碳化试验箱内进行碳化，试件间隔不得小于20mm。
8.6.2.2 从第十天开始，每5d将用于碳化深度检测试件取出1块劈开，用1%酚酞乙醇溶液检查碳化程度，当试样中心不显红色时，则认为试件已经全部碳化。
8.6.2.3 将已经全部碳化或进行碳化28d后仍未完全碳化的3个试件于室内放置24h~36h后，按8.3的规定进行抗压强度试验。
8.7 结果计算8.7.1 抗压强度8.7.1.1 每个试件的抗压强度按下式计算，修约至0.1MPa。
式中：R——试件的抗压强度，单位为兆帕（MPa）；P——破坏荷载，单位为牛顿（N）；L——试件受压面的长度，单位为毫米（mm）；B——试件受压面的宽度，单位为毫米（mm）。
8.7.1.2 墙板抗压强度的试验结果为其自然状态下的抗压强度，以3块试件抗压强度的算术平均值计算和评定，结果修约至0.1MPa。
如果其中一个试件的抗压强度与3个试件抗压强度平均值之差超过平均值的20%，则抗压强度值按另两个试件的抗压强度的算术平均值；如果有两个试件与抗压强度平均值之差超过规定，则实验结果无效，应重新取样进行试验。
8.7.2 软化系数按下式进行计算，修约至0.01.式中：I——墙板的软化系数；R1̅̅̅——饱和含水状态下试件的抗压强度平均值，单位为兆帕（MPa）；R2̅̅̅——自然状态下试件的抗压强度平均值，单位为兆帕（MPa）。
8.7.3 抗冻性8.7.3.1 记录3个冻融试件的外观检查结果。