人工挖孔桩钢筋笼制作及安装方案

人工挖孔钢筋制作及安装专项施工方案
1 作业准备 1.1 技术准备 施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、 规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。 安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操 作人员，操作人员熟知使用方法。 1.2 材料准备 由于甲供钢筋未到位，挖孔桩钢筋暂由项目部自购，其品种、级别和规格必须符 合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场 质检员必须按要求进行外观检查。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其 它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差 钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关 标准要求。 直径 25mm 及 25mm 以上的钢筋接长采用机械接头的方法接长，机械连接必须符合 中华人民共和国行业标准（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规范》中 I 级接头要求，同一断面接头数量不超过 50%，接头需要相互错开 100cm 以上。 按材料表或技术交底书进行配料。 由于工期要求，三集中场地钢筋场尚未完成，因此钢筋采用现场绑扎。后续完成 钢筋钢筋加工厂，对场地进行硬化，修整完排水系统，规划场地。 2 技术要求 2.1 所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。 2.2 在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。 2.3 由于 6#墩条件限制，无法对钢筋笼进行吊装，钢筋笼只能在台位处绑扎安 装，我项目部采用钢筋笼立式绑扎及安装方法，其余台位均采用滚扎式方法加工。 3 施工程序及工艺流程 施工程序 3.1． 主要施工程序为;原材料报检→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准 备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管安制→钢筋笼底节吊放→第二节 吊放→校正、焊接→最后节定位。 3.2 工艺流程
平整硬化、钢筋场搭设
台模、模具放样施工
↓ → 钢筋检验、试验、
报验 钢筋放样、下料
↓ --→→ 钢筋笼报检
声测管报验、安装钢筋笼分节加工
↓ 钢筋笼底节
吊装
↓ 第二节吊装对位、效验
↓ 机械连接质量检验、 --→钢筋笼上下节机械连接 报检
↓ 吊放最后一节并定位

4 施工要求 4.1 钢筋储存 4.1.1 钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家 分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。 4.1.2 钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置 时，必须架空存放，离地面不宜小于 300mm，并且加以遮盖。 4.2 钢筋的除锈 4.2.1 加工方法
钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷 拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方 法除锈，钢 筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。． 4.2.2 注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等。已伤蚀截面时，应降级使用或 剔出不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 4.3 钢筋配料整形 4.3.1 配料单编制：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。 调直可采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗 钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率应≦2﹪，牌号钢 筋冷拉率应≦1﹪.用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少 5﹪以上。 调直后的钢筋应平直、无局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。 4.4 钢筋下料 4.4.1 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 4.4.2 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机 进行。在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断。
在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显 标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。 4.4.3 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短 料，一减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上 标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头 或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋 长度偏差不得小于±10mm 4.4.4 钢筋半成品在钢筋加工厂内集中加工。 4.5 钢筋的弯曲成型 4.5.1 加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成 型；较粗钢筋。可在钢筋弯曲机的工作盘上设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直 径相当于需加工螺旋筋的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头 固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。 4.5.2 注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将个弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋 直径扣除钢筋弯曲调直值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量 化线时，应． 使用长度适当的木尺接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表 进行复核，复核要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上浮无凹

曲。弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，箍筋边长±5mm，箍筋边 长±5mm。 4.6 钢筋的连接接头 4.6.1 焊工必须经考试合格后持证上岗。加强筋及箍筋钢筋焊接前，必须根据 施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相 同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质 量随机抽样，确保焊接过程监控到位。 4.6.2 钢筋电弧焊所用焊条牌号应复核设计要求，其性能应符合现行国家标准 《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）或《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。 4.6.3 主筋直径均在 25mm 及 25mm 以上，钢筋接长采用机械敦促直螺纹接头的 方法接长，机械连接必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ107-2003）《钢筋机 械连接通用技术规范》中 I 级接头要求，同一断面接头数量不超过 50%，接头需 要相互错开 100cm 以上。 4.7 （滚扎式方法）钢筋笼加工成型 4.7.1 钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须 按照钢筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须 先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标时排放。钢筋笼制造在专用胎具上或 台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位，禁止工人手 扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要 求。 1 钢筋笼的成型：在一块坚实平整的场地上，按每间隔 2.0m 铺上枕木枋形成钢 筋笼的制作平台,在平台上铺设主筋时应考虑到主筋的连接在同一截面不超过 50%，接头需要相互错开 100cm 以上，然后按设计图纸在主筋上每隔 2m 设立一道 加劲箍，在加劲箍定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直，按设计图纸的主 筋间距、根数在加劲箍上划上记号， 将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加 劲箍上。首节钢筋笼制作完成后（预留接头端 100cm 长箍筋暂不点焊），次节钢 筋笼主筋与首节钢筋笼用直螺纹套筒预连接，预接时上下节钢筋应紧密地对顶在 一起，以确保钢筋笼正式连接时上下节钢筋能准确对接。待次节钢筋笼箍筋点焊 成型（预留接头端 100cm 长箍筋暂不点焊）在两节钢筋 后，任选其中一个套筒 用红漆做好标记，以便安装时钢筋笼能准确对位， 笼分离前应分别挂牌标记，注明钢筋笼应用的桩号。 2 主筋的制作： 先将钢筋端头通过镦粗设备镦粗，再加工出螺纹，其螺纹小径 不小于钢筋母材直径，使接头与母材达到等强。丝头制作时，钢筋下料端面应与 钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。镦粗头的基圆直 径应大于丝头螺纹外径，长度应大于 1/2 套筒长度，过渡段坡度应≤1∶3。镦 粗头不得有横向裂纹。不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行 二次镦粗。丝头加工时，应采用水溶性切削润滑液。钢筋丝头螺纹与连接套筒螺 纹匹配，公差应符合 GB/T197 的要求。加工完钢筋丝头应立即拧紧套筒或套上 塑料保护帽，以防碰坏螺纹。 3 加劲箍的制作：加劲箍应在按设计加劲箍内径制作的定型圆平台上(在 12mm 钢板上用长 10cm 的Φ25 钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成。钢筋的焊接必 须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致， 使用的电流量不宜过大,以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，不得烧伤筋肋， 焊渣应清除干清。