钢筋焊接方法及质量验收标准

钢筋电阻点焊
一、概念
钢筋电阻点焊——将两钢筋安放成交叉叠接形式，压紧于两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，加压形成焊点的一种压焊方法。

二、施工操作工艺
1、混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊制作。

2、钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由HPB300、HRB335、HRBF335、HRB400、HRBF400、HRB500、CRB550钢筋制成。

3、当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；当较小钢筋直径为12～16mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于2。

4、焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6倍。

5、电阻点焊的工艺过程中，应包括预压，通电、锻压三个阶段。

6、焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%～25%。

7、在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时，应及时修整。

三、质量标准
1、每件制品的焊点脱落、漏焊数量不得超过焊点总数的4%，且相邻两焊点不得有漏焊及脱落；
2、应量测焊接骨架的长度和宽度，并应抽查纵、横方向3～5个网格的尺寸，焊接骨架长度、宽度和高度允许偏差值分别为±10㎜、±5㎜、±5㎜。

骨架受力主筋间距和排距允许偏差值分别为±15㎜、±5㎜。

3、焊接网外形尺寸检查和外观质量检查结果，应符合下列要求：
（1）接网间距的允许偏差取±10mm和规定间距的±5%的较大值。

网片长度和宽度的允许偏差取±25mm和规定长度的±0.5%的较大值。

网片两对角线之差不得大于10mm；网格数量应符合设计规定；
（2）接网焊点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的一半。

焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊；
（3）接网表面不应有影响使用的缺陷。

当性能符合要求时，允许钢筋表面存在浮锈和因矫直造成的钢筋表面轻微损伤。

钢筋闪光对焊
一、概念
钢筋闪光对焊——将两钢筋以对接形式安放在对焊机上，利用电阻热使接触点金属熔化，产生强烈闪光和飞溅，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。

二、施工操作工艺
1、根据钢筋品种，直径和所用对焊机功率大小，可选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光预热闪光等对焊工艺.对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

⑴连续闪光焊
当钢筋直径小，钢筋牌号低，在表1规定范围内，可采用连续闪光对焊。

工艺流程包括:连续闪光和顶锻施焊时，先闪合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程.当闪光达到规定程度后(烧平端面，闪掉杂质，热至熔化)，即以适当压力迅速进行顶锻挤压，焊接接头即告完成。

连续闪光焊所能焊接的钢筋上线直径，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，并应符合表1的要求。

⑵预热闪光焊
当钢筋直径和牌号超过表X-X的规定，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊。

工艺过程包括:一次闪光预热和二次闪光，顶锻施焊时，先一次闪光，将钢筋端面闪平，然后预热，方法是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，使其间隙产生断续闪光来实现预热或是使钢筋端面一直紧密接触；用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热(不闪光)来实现预热。

二次闪光与顶段过程同连续闪光。

⑶闪光-预热闪光焊
当钢筋直径和牌号超过表1的规定，且钢筋端面不平整，宜采用闪光—预热闪光焊。

工艺过程包括:一次闪光，预热；二次闪光及顶锻。

施焊时，首先一次闪光，使钢筋端部闪平；然后预热，使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，使其间隙发生断续闪光来实现预热；二次闪光与顶段过程同连续闪光焊。

⑷焊后通电热处理
方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再来紧钢筋。

焊后停歇30～60s，待接头温度降至暗黑色时，采取低频脉冲通电加热(频率0.5～1.5次/s，通电时间5～7s).当加热至550～600℃呈暗红色或桔红色时，通电结束；松开夹具，即告完成.本工艺适于对焊45硅锰钒钢。

2、为保证质量，应选用恰当的焊接参数，包括：闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等.；如采用预热闪光焊还需增加预热留量。

常用I、II、III、IV级钢筋连续闪光对焊参数见表2和表3。

可根据钢筋级别、直径、焊机特性、气温高低、实际电压以及所选焊接工艺等进行选择，在试焊后修正。

一般闪光速度开始时近于零，而后约1mm/s，终止时约1.5～2mm/s；顶锻速度开始的0.1s应将钢筋压缩2～3mm，而后断电并以
6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出。

2、采用其他型号对焊机时，变压器级次通过试验后确定。

⒉Ⅰ级钢筋预热闪光焊参数也可参考Ⅱ、Ⅲ级钢筋预热闪光焊参数，但调伸长度宜为0.75d。

3、焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，始可工作。

4、钢筋端头应顺直，150mm范围内的铁、污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5 mm。

5、采用预热闪光焊时，应做到一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程快而有力。

对Ⅳ级钢筋，为避免过热和淬硬脆裂，焊接时，要做到一次闪光，闪平为准；预热适中，频率中低；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而用力得当。

6、不同直径的钢筋焊接时，其直径差不宜大于2～3 mm。

焊接时，按大直径钢筋选择焊接参数。

7、负温（不低于-20℃）下闪光对焊，应采用弱参数，焊接场地应有防风、防雨措施，使室内保持0℃以上。

焊后接头部位采用石棉粉保温，避免接头冷淬脆裂。

8、焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，
以免产生弯曲，同时趁热将焊缝的毛刺打掉。

三、质量标准
1、主控项目
（1）对焊钢筋应有出厂质量证明和试验报告，钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

（2）钢筋对焊时所选用对焊机性能和工艺方法，必须符合焊接工艺要求。

2、一般项目
（1）闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查为力学性能试验。

在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接头应作为一批。

当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头，应按一批计算。

外观检查的接头数量，应从每批中抽查10%，且不得少于10个；力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。

（2）焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆和钢筋）时，可按生产是同等条件制作模拟试件；螺丝端杆接头可只做拉伸试验；
（3）封闭环式箍筋闪光对焊接头，以600个同牌号、同规格的接头作为一批，只做拉伸试验；
（4）闪光对焊接头外观检查，接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于3°；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2 mm。

（5）闪光对焊接头拉伸试验3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；余热处理Ⅲ级钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于热轧Ⅲ级钢筋抗拉强度570MPa；应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。

闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分清除，且与母材的外表齐平。

弯曲时，焊缝应处于弯曲中心点，弯心直径Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋分别为2d、4d、5d、7d，钢筋直径d大于25mm时，弯心直径应增加 1d，弯曲角均为90°，当弯至 90°，至少有2个试件不得发生破断为合格。

箍筋闪光对焊
一、概念
将待焊箍筋两端以对接形式安放在对焊机上，利用电阻热使接触点金属熔化，产生强烈闪光和飞溅，迅速施加顶锻力，焊接形成封闭环式箍筋的一种压焊方法。

二、施工操作工艺
1、工艺流程：
施工准备→钢筋调直→箍筋下料→箍筋弯曲成型→箍筋加工检验→选择箍筋焊接设备→对焊两端面调整→箍筋闪光对焊→成品外观质量检验→拉伸试验。

2、箍筋焊点的位置选择和确定
（1）应根据构件受力情况选择闪光对焊箍筋的焊点位置，宜将焊点位置布置在箍筋受力较小的一边。

（2）矩形柱箍筋焊点应放在柱的宽度边（短边）；异形柱箍筋焊点也应放在柱的宽度边。

等边多边形柱箍筋焊点可放在任一边；不等边的多边形柱箍筋（见图2）焊点位置应选择在两个边上，数量各占50%。

（3） 当箍筋短边内净空尺寸在80～800mm 时，焊点可取该短边的中间。

（4）当箍筋短边内净空尺寸大于800mm 时，焊点应选择在适合焊工操作的位置，通常可选在距箍筋弯折点300～400mm 处（见图1）。

3、焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，始可工作。

4、钢筋端头应顺直，150mm 范围内的铁、污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5 mm 。

5、不同直径的钢筋焊接时，其直径差不宜大于2～3 mm 。

焊接时，按大直
短边>800
长边
图1大尺寸箍筋焊点位置
焊点位置错开
50%
图2 不等边多边形箍筋的焊点位置
径钢筋选择焊接参数。

6、焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲，同时趁热将焊缝的毛刺打掉。

三、质量标准
1、主控项目
（1）对焊钢筋应有出厂质量证明和试验报告，钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

（2）钢筋对焊时所选用对焊机性能和工艺方法，必须符合焊接工艺要求。

2、一般项目
（1）封闭环式箍筋闪光对焊接头，以600个同牌号、同规格的接头作为一批，做拉伸试验；
（2）闪光对焊接头外观检查，接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于3°；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2 mm。

（3）闪光对焊接头拉伸试验3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。

对焊箍筋使用初期暂时以两倍的数量进行拉伸试验检验，后期根据情况恢复检验数量。

如检测不达标加倍检测。

3、质量控制
（1）下料、制作
A．箍筋料单配制人员经项目技术负责人和工长书面交底，并详细讲解对焊工艺的方法，熟悉对焊工艺的采用应如何绘制下料单；现场切断、弯曲制作人员经项目技术负责人和工长书面交底，并详细讲解对焊工艺的方法，熟悉对焊工艺的采用应如何对钢筋切断和弯曲，熟悉切断的长度要求、弯曲的位置等具体的每一个细节；
B.箍筋的下料尺寸应准确，箍筋弯曲应确保保护层尺寸，其加工误差应小于±5mm。

（2）焊接
A.焊工均具有上岗证，且熟练操作，前期阶段不得有学徒工操作，对焊的
环境温度保证在5℃以上，如果环境温度低于5℃则停止室外施焊，搭设防风保温的操作间：采用钢管搭设、多层板维护，外罩一层彩条布或塑料布，室内放置温度计一根，随时观测温度，保证达到环境温度要求。

B.严格控制烧化留量和顶端留量，确保箍筋焊接的力学性能和外观尺寸，应控制在电流稳定的工作状态进行焊接。

C.自制稳定可靠的焊接支架，保证箍筋焊接尺寸和平整度。

D.保持一定的焊接速度，焊接断电后，停留时间应充足，不能在焊区温度较高时拆卸箍筋，确保焊接质量。

（3）焊接接头
A.检验批数量：应按同一台班封闭环式箍筋闪光对焊接头，以600个同牌号、同规格的接头作为一批，做拉伸试验；
B.闪光对焊接头外观检查，接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于3°；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2 mm。

C.闪光对焊接头拉伸试验3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。

钢筋电弧焊
一、概念
钢筋电弧焊——钢筋电弧焊包括焊条电弧焊和二氧化碳气体保护电弧焊二种工艺方法。

二、施工操作工艺
1、工艺流程
→→→→
→
2、操作工艺
（1）引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。

无钢筋垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。

（2）定位：焊接时应先焊定位点再施焊。

（3）运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。

（4）收弧：收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。

（5）多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。

应保证焊缝的高度和长度。

（6）熔合：焊接过程中应有足够的熔深。

主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。

（7）平焊：平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。

熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70°。

（8）立焊：立焊时，铁水与熔渣易分离。

要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条与垂直面形成60°～80°角。

使电弧略向上，吹向熔池中心。

焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时作较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。

（9）横焊；焊条倾斜70°～80°，防止铁水受自重作用坠到厂坡口上。

运条到上坡口处不作运弧停顿，迅速带到下坡口根部作微小横拉稳弧动作，依次均速进行焊接。

（10）仰焊：仰焊时宜用小电流短弧焊接，溶池宜薄，且应确保与母材熔合良好。

第一层焊缝用短电弧作前后推拉动作，焊条与焊接方向成80°～90°角。

其余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。

（11）钢筋帮条焊：
A.钢筋帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。

钢筋帮条焊宜采用双面焊，见图X-X（a），不能进行双面焊时，也可采用单面焊，见图X-X（b）。

图3 钢筋帮焊接头
帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其帮条长度L见表X-X。

如帮条级别与主筋相同时，帮条的直径可以比主筋直径小一个规格。

如帮条直径与主筋相同时，帮条钢筋可比主筋低一个级别。

B.钢筋帮条接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d，见图X-X。

图4 焊缝尺寸示意图
注：d为主筋直径。

C.钢筋帮条焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
a.两主筋端头之间，应留2～5mm的间隙。

b.帮条与主筋之间用四点定位固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上。

c.焊接时，引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端头上，弧坑应填满。

第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

（12）钢筋搭接焊：
A.钢筋搭接焊：适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。

焊接时，宜采用双面焊，见图5（a）。

未能进行双面焊时，也可采用单面焊，见图5。

搭接长度L应与帮条长度相同，见表8-6。

B.搭接接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。

C.搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
a.搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。

在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可适当预弯。

b.搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。

c.焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。

第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

图5 钢筋搭接焊接头
（13）预埋件T形接头电弧焊：预埋件T形接头电弧焊的接头形式分贴角焊和穿孔塞焊两种，见图6。

图6 预埋件T形接头
(a)贴角焊；(b)穿孔塞焊
焊接时，应符合下列要求：
A.钢板厚度δ不小于0.6d，并不宜小于6mm。

B.钢筋应采用Ⅰ、Ⅱ级。

受力锚固钢筋直径不宜小于8mm，构造锚固钢筋直径不宜小于6mm。

锚固钢筋直径在6～25mm以内，可采用贴角焊；锚固钢筋直径为20～32mm时，宜采用穿孔塞焊。

C.采用Ⅰ级钢筋时，贴角焊缝焊脚K不小于0.5d；采用Ⅱ级钢筋时，焊缝焊脚k不小于0.6d。

D.焊接电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。

（14）钢筋与钢板搭接焊：钢筋与钢板搭接焊时，接头形式见图7。

Ⅰ级钢筋的搭接长度l不小于5d。

焊缝宽度b不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。

图7 钢筋与钢板搭接头
（15）在装配式框架结构的安装中，钢筋焊接应符合下列要求。

A.两钢筋轴线偏移较大时，宜采用冷弯矫正，但不得用锤敲击。

如冷弯矫正有困难，可采用氧乙炔焰加热后矫正，加热温度不得超过850℃，避免烧伤钢筋。

B.焊接时，应选择合理的焊接顺序，对于柱间节点，可对称焊接以减少结构的变形。

（16）钢筋低温焊接：
A.在环境温度低于-5℃的条件下进行焊接时，为钢筋低温焊接。

低温焊接时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。

风力超过4级时，应有挡风措施。

焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪。

B.钢筋低温电弧焊时，焊接工艺应符合下列要求：
a.进行帮条平焊或搭接平焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧，以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。

在以后各层焊缝的焊接时，采取分层控温施焊。

层间温度控制在150～350℃之间，以起到缓冷的作用。

b.Ⅱ、Ⅲ级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短4～6mm，见图8，以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织，改善接头的性能。

c.焊接电流略微增大，焊接速度适当减慢。

图8 钢筋低温焊接回火焊道示意图
（ａ）帮条焊；（ｂ）搭接焊；（ｃ）坡口焊
三、质量标准
1、主控项目
（1）钢筋的品种和质量，焊条的牌号、性能及接头中使用的钢板和型钢，均必须符合设计要求和有关标准的规定。

注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。

（2）钢筋的规格、焊接接头的位置，同一截面内接头的百分比必须符合设计要求和施工规范的规定。

检验方法：观察或尺量检查。

（3）弧焊接头的强度检验必须合格。

从成品中每批切取3个接头进行抗拉试验。

对于装配式结构节点的钢筋焊接
接头，可按生产条件制作模拟试件。

在工厂焊接条件下，以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式）为一批。

在现场安装条件下，每一至二楼层中以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式、同焊接位置）作为一批，不足300个时，仍作为一批。

检验方法：检查焊接试件试验报告单。

2、一般项目
操作者应在接头清渣后逐个检查焊件的外观质量，其检查结果应符合下列要求：
（1）焊接表面平整，不得有凹陷、焊瘤。

（2）接头处不得有裂纹。

（3）咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差，不得超过表8-9所规定的数值。

注：1.d为钢筋直径。

2.负温下，咬边深度不大于0.2mm。

（3）外观检查不合格的接头，经修整或补强后可提交二次验收。

检验方法：目测或量测。

3、应注意的质量问题
（1）检查帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、钢筋轴线偏移，以及钢材表面质量情况，不符合要求时不得焊接。

（2）搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。

（3）带有钢板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。

无钢板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，不得随意引弧，防止烧伤主筋。

（4）根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

（5）焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。

钢筋电渣压力焊
一、概念
钢筋电渣压力焊——将两钢筋安放成竖向对接形式，利用焊接电流通过两钢筋端面间隙，在焊剂层下形成电弧过程和电渣过程，产生电弧热和电阻热，熔化钢筋，加压完成的一种压焊方法。

二、施工操作工艺
1、工艺流程
（1）检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂灌、填装焊剂→试焊→确定焊接参数→施焊→回收焊剂，卸下夹具→成品外观质量检验。

（2）电渣压力焊的工艺过程
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电。

2、检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

3、钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

4、选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表X-X。

不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

5、安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，
一般为 1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，
表6钢筋电渣压力焊焊接参数
钢筋焊接焊接电压 (V) 焊接通电时间 (s)
直径(mm) 电流
(A)
电弧过程
U2-1
电渣过程
U2-2
电弧过程
t1
电渣过程
t2
16 200～250 40～45 22～27 14 4
18 250～300 40～45 22～27 15 5
20 300～350 40～45 22～27 17 5
22 350～400 40～45 22～27 18 6
25 400～450 40～45 22～27 21 6
28 500～550 40～45 22～27 24 6
32 600～650 40～45 22～27 27 7
36 700～750 40～45 22～27 30 8
40 850～900 40～45 22～27 33 9
6、安放引弧用的铁丝球（也可省去）。

安放焊剂罐、填装焊剂。

7、试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。

合格后，方可正式生产。

当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

8、施焊操作要点。

（1）闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

（2）电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。

借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

（3）电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

（4）挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。

同时切断焊接电源。

（5）接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。