电力工程质量监督检查专家意见书锦联铝材机组整套启动前定稿版

电力工程质量监督检查专家意见书锦联铝材机
组整套启动前
HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
内蒙古锦联铝材4×600MW电厂工程3号机组整套启动试运前电力工程质量监督检查专家意见书
质量监督机构：辽宁省电力建设工程质量监督中心站
附件：
一、现场资料实查：
建设单位：
1.锅炉质量证明书、说明书。

2.锅炉系统图、集控操作规范、备品配件、人员配置及上岗考试，设备缺陷登记本及消缺记录，应急预案及反措。

3.厂用电受电前监检整改项目封闭记录。

4.运行规程、系统图册。

施工单位：
锅炉专业：
1.核查了锅炉酸洗合格签证1份；锅炉水压试验合格签证2份；锅炉吹管合格签证1份；磨煤机、空气预热器等安装记录12份；锅炉沉降观测记录10份，最后一次观测为2015年7月7日，累计最大沉降12mm；脱硝钢架安装记录21份，供油系统设备及管道安装记录3份，燃油系统水压试验合格签证1份。

2.脱硫系统管道安装方案、脱硫系统烟道安装方案、吸收塔安装方案、脱硫系统设备保温及油漆安装方案、脱硫系统公用部分调试方案、脱硫石灰石制浆系统调试方案、脱硫水系统调试方案各1份。

脱硫工程强制性条文情况检查表，脱硫系统的原净烟气烟道、吸收塔、浆液循环泵、搅拌器等43份安装验审表，施工组织设计报审表，脱硫系统施工方案报审表42份，工艺水管道、主要施工机械、烟塔保温、吸收塔制作安装、防腐、循环泵、搅拌器、球磨等施工安装质量等报审表34份。

测量器具、材料入场验收。

3.输煤设备安装强制性条文执行计划表、除灰设备安装强制性条文执行计划表、脱硫设备安装强制性条文执行计划表各1份。

输煤系统施工方案、安装质量报验申请、单体调试方案、单体调试报验申请、筒仓氧气及惰性气体等检测装置。

1-5段皮带试运行验收申请表，未见1-3段试运行验收申请表，斗轮机安装、验收申请表，未见斗轮机调试验收表
4.锅炉闭式循环水管道安装及管道冲洗记录、减温水管道安装及管道冲洗记录、压缩空气管道安装及管道冲洗记录、除灰管道安装及管道冲洗记录、排气管道安装及管道冲洗记录和安全门安装记录各1份。

5.胶带机、斗轮机安装记录及分部试运报告各2份。

6.石灰石球磨机安装记录、氧化风机安装记录、吸收塔防腐电火花检查签证单4、脱硫设备防腐喷砂检查签证单、脱硫设备防腐材料验收单、脱硫设计变更单各1份。

7. 特种设备、材料、设备检测工具文件：
电梯使用许可证件，环评报告及验收意见，起重、电动葫芦试验及使用许可文件；锅炉制造质量合格证，锅炉压力容器安全性能检验报告，锅炉、压力容器使用许可证，保温材料复查检验耐高温玻璃棉、硅酸铝针丝毯等，脱硝催化剂合格证，锅炉水质检测报告，锅炉测设备沉降监测记录以及沉降分析报告，基础沉降观察记录。

脱硫、输煤施工，检测工具。

汽机专业：
1.抽查汽机专业强制性条文实施计划及执行情况检查表5份。

2.抽查汽轮发电机组调试措施方案报审表7份，调试日志1份。

3.核查汽机专业（含化水）单位工程3个，分部工程36个，分项工程128个，检验批231个施工质量验收记录。

4.核查了辅助蒸汽、轴封系统蒸汽吹扫及中低压给水管道冲洗合格签证3份。

5.抽查了汽机侧安全阀冷态校验报告23份。

6.抽查了润滑油系统交、直流油泵试运记录，水环式真空泵试运记录及签证。

7.核查了汽轮机扣盖前质量监督检查提出的整改意见已落实闭环。

8.核查了主机润滑油、抗燃油油质检测合格报告。

电气专业：
1.发电机电气系统及引出线安装记录、主变系统设备安装记录。

2.发电机试验报告。

3.主变、高厂变变压器油试验报告。

SF6气体试验报告。

4.主变、高压厂用变、励磁变、接地变、低压厂用变试验报告。

瓦斯继电器试验报告。

5.10kV五防、电压互感器、电流互感器、综合保护、母线、过电压保护器、开关、电缆、二次回路试验报告。

400V母线试验报告。

6.电动机试验报告。

7.直流系统、UPS试验报告。

8.GIS设备交流耐压、局部放电试验报告。

9.全厂接地测试试验报告。

10.电气专业整套启动调试措施。

脱硫系统电气专业整套启动调试大纲与方案。

11.发变组保护、励磁系统、同期系统、故障录波、厂用电快切系统调试报告。

12.继电保护定值单。

13.电气专业强制性条文实施计划及执行情况检查表
焊接专业：
1.主蒸汽及热段焊接作业指导书及报审表；高压给水热处理曲线；焊工及焊接质检员资格证书及报审表；再热冷段及高压给水管道安装焊接验收申请表。

2.汽机焊口无损检测一览表；主蒸汽、一级抽汽、给水、门杆一段漏汽及高温再热蒸汽管道超声波检测报告；四级抽汽、顶轴油、凝结水管道射线检测报告；再热热段及主蒸汽管道焊口及母材金相检测报告；主蒸汽及门杆漏汽焊口光谱检验报告；主蒸汽管道、给水及EH供油管道光谱检验报告；主蒸汽、中压再热导汽管疏水及一级抽汽管道焊缝硬度检验报告。

3.抽查射线检测底片：辅汽至除氧器管道 4口/12片、一级抽汽管道 3口/9片、二级抽汽管道2口/6片、低压给水管道 1口/5片、凝结水管道 1口/8片、中压给水管道2口/8片。

4.吸收塔壁板焊接射线检测及超声波检测报告；底板与壁板焊接磁粉检测报告；焊工资质证书及报审表；吸收塔湍流器焊接、吸收塔与支撑梁焊接验收记录，壁板焊接工艺评定，底板及壁板焊接工艺卡，吸收塔焊接工程施工方案。

热控专业：
1.核查作业指导书7份，技术安全交底记录7份。

2.阀门调试记录1本，热电偶校验记录1本，热电阻校验记录1本，变送器校验记录1本，开关量仪表校验记录1本，压力表校验记录1本。

3.分部工程质量验收评定表35份，分项工程质量验收评定表137份，检验批286个
施工质量验收记录
4.原材料报审1份，光谱分析报告1份；隐蔽工程签证1份。

5.核查调试热控专业调试方案措施12份。

6.核查调试热控专业质量验评表8份。

调试单位：
1.核查了调试单位编写的机组调试大纲及其报审表，调试组织机构，组织成员符合现场实际情况，明确了各参建单位在机组整套启动试运工作的职责。

2.核查了调试质量验收范围及项目划分表及其报审表，调试人员资质及其报审表，调试仪器检验证书及其报审表。

3.核查了调试强制性条文实施细则、计划及实施记录检查表、强制性条文执行情况检查表。

4.核查了调试单位按调试大纲的要求编制了各专业的调试措施（其中汽机专业20篇，锅炉专业17篇，电气专业12篇，热控专业12篇，化学专业4篇）。

5.核查了调试单位工程调试质量验收表、工程调试质量验收签证。

二、现场实查实测情况：
调试单位：
调试单位（分系统调试部分）：
1.核查了锅炉蒸汽吹管试验记录，各分系统试运记录。

施工单位（单体调试部分）：
1.检查了施工单位空冷岛部分的分项工程质量验评、电机单体试运检查记录、电动机单体带电试运签证、空冷岛ABCD段配电装置带电试运签证，空冷岛ABCDE干式变压器带电试运签证。

2.检查了施工单位汽机间电动机单体试运检查记录、电动机单体带电试运签证、汽机间配电装置带电试运签证，汽机间干式变压器带电试运签证。

3.检查了施工单位锅炉间电机单体试运检查记录、电动机单体带电试运签证、锅炉间配电装置带电试运签证，锅炉间干式变压器带电试运签证。

4.检查了施工单位空压机室电动机单体试运检查记录、电动机带电试运签证、空压机配电装置带电试运签证。

5.检查了施工单位电除尘、除灰、除渣配电间配电装置带电试运签证。

6.检查了施工单位变压器油质检测报告、瓦斯继电器试验报告（主变、高厂变）。

7.检查了施工单位EH油、主机润滑油、电泵ABC油质检测报告。

8.检查了施工单位汽机间、空压机房安全门的效验记录报告。

9.检查了施工单位分系统试运技术交底记录。

10.检查了主蒸汽、再热蒸汽、轴封辅汽系统蒸汽吹扫合格签证。

11.检查了系统水冲洗、严密性试验合格签证。

锅炉现场：
1.抽查了炉本体吊挂装置受力情况,受热面膨胀情况，平台梯子栏杆安装情况，炉本体设备及管道保温情况，锅炉附属设备检查；抽查了受热面设备膨胀间隙。

2.输煤系统1-5段消防、冲洗水、皮带及动力装置。

3. 液氨罐区和设备及其管道系统。

4油泵房设备及管道。

5.脱硫、脱硝系统设备及管道。

6.电除尘器、除灰除渣设备及系统。

汽机专业:
1.汽轮发电机本体设备。

2.电动给水泵组设备及配套管道。

3.主油箱事故排油门安装位置。

4.轴封加热器设备。

5.软水处理系统设备及管道。

6.汽机专业系统管道。

焊接专业：
1.主要抽查四大管道及汽水管道、重要钢结构、平台、梯子等焊缝的外观质量。

2.抽查主蒸汽、再热蒸汽、高压导气管道焊口及材质的复检报告，金相报告和无损检验报告63。

3.抽查了再热蒸汽、中压导汽及抽气管道焊口射线底片28张。

4.抽查了汽机紧固件硬度检验报告60份。

电气专业：
1.主变、高厂变区域；10kV配电间；400V配电间；机组PT及避雷器柜；励磁变；励磁小间；发电机封闭母线；发电机本体；发变组保护室；集控室；直流系统室；电缆夹层；空冷岛变频器电子间；柴油机室；输煤系统电气区域。

2.现场检查3#主变冷却器运转正常。

热控专业：
1.工程师站CRT画面中抽查操作锅炉减温水电动门4台，阀门动作灵活可靠，行程反馈正常，死区均小于2%。

2.现场抽查2个压力测点30MAA00CP101, 30MAA00CP102,画面显示正确；
3.现场抽查4个温度测点：30MAA00CT601，30MAA00CT602，,画面显示正确。

4.现场抽查TSI振动1点，画面显示正确。

5.检查炉膛压力调节回路手动/自动切换情况，切换正确无扰。