电解槽破损原因及破损槽运行措施

电解槽破损原因及破损槽运行措施

引起电解槽早期破损的因素主要四方面，一是设计原因，二是内衬材料质量，三是筑炉质量，四是焙烧启动及后期管理质量。按引起电解槽破损原因分，设计原因的占10%，材料质量占20%，筑炉质量占20%，焙烧启动及后期管理质量占50%，提高槽寿命，必须从这四方面入手，控制好每个环节。

一、设计对电解槽寿命的影响

设计合理，弹性槽壳可缓冲内衬材料膨胀产生的应力，同时限制其自由膨胀。内衬材料能吸收焙烧启动期间阴极膨胀产生的部分应力，避免阴极扎固碳缝起层、断裂。

二、内衬材料质量对电解槽寿命的影响

阴极碳块质量差，焙烧启动期间阴极碳块容易折断或隆起。糊料质量不合格，会出现起层，剥落，产生裂缝。

防渗料不合格，电解质或铝液向下渗透时形不成阻断层，造成早期破损。保温砖保温性能不好，致使炉底温度高，电解质等温凝固线上移至碳块中，造成对碳块的破坏。

因此确保内衬材质量是提高槽寿命关键因素之一。

三、筑炉质量对电解槽寿命的影响

碳块、糊料、钢棒等温度控制不好，没有严格按筑炉工艺施工，会使碳块压接压降差别很大，电流会向压降低的阴极集中，导致阴极钢棒温度高，膨胀加剧，很容易折断阴极碳块。

筑炉时带入水分过多，人造伸腿扎固质量差，都会在焙烧期间会形成很多的通道，电解质会沿通道向下渗透。

筑炉时内衬材料表面不水平，焙烧启动期间阴极各部分承受应力会不一样，很容易破坏阴极内衬，导致早期破损。

四、焙烧启动质量对槽寿命的影响

焙烧期间，阳极电流分布不均会引起阴极表面温度有较大的差距，如果调整不及时，会形成恶性循环，导电多阳极导电越来越多，对应的阴极导电必然多，产生阴极局部温度过高，阴极碳块易产生裂缝，产生铝液通道。

启动期间，如果温度过高，渗透到阴极裂缝中的电解质不会凝固，利用电解质弥补阴极缺陷的可能性减小，导致阴极破损的可能性增加。

五、破损槽的维护措施

1、确认破损的位置

通过测量阴极电流分布，记录导电多的方钢位置，通过测量阴极钢棒温度，记录温度高于300度的方钢位置，通过测量炉底钢板温度，记录温度高于100度的区域，然后用铁钩检查阴极方钢温度高对应阴极区域、炉底温度高区域。估计裂纹、坑的形状及大概位置。

2、破损部位的修补

将镁砂、氟化钙制成块，其形状、大小可根据破损部位尺寸分成几块，将其放到漏勺上，用铁钩压住，慢慢送到破损位置盖

住破损处，修补一天后原铝铁含量稳定或下降，说明修补成功，否则需重新修补或找其它破损部位。

3、破损槽运行

破损槽修好后，必须加强维护，要做好以下几方面工作：

1）、调整技术条件，保持电解槽运行稳定，避免波动。

2）保持适当低的电解温度，比正常槽低5度左右，适当提高铝水平1-2公分，使炉底产生一层稀沉淀保护破损处。

3）炉底压降比正常槽高20MV以上时，电压可比正常槽高50MV左右，以保持电解槽运行的稳定。

4）、严格控制阳极效应和效应持续时间（小于3分钟），避免长效应熔化修补处沉淀。

5）在电压稳定的前提下，分子比可比正常槽低0.05-0.1，以保护炉底沉淀不熔化。

6）保持适当高的氧化铝浓度，最好保持在2-3.5%较窄范围内，以减少效应，适当造一些沉淀。

7）、严禁使用铁钩等勾耙炉底沉淀，以防碰损填补处。

8）提高阳极工作质量，杜绝异常电压的发生，发现碳渣及时捞出，保证电解质清洁。

9）每天测量炉底钢板温度（﹤150度）、阴极钢棒温度（﹤300度）、散热孔温度（﹤400度），超过范围的及时检查。

10）每天统计铝质量中铁的升降，铁升高时及时检查原因。