深冷处理工艺
深冷处理工艺的详细介绍
深冷处理工艺的详细介绍
《深冷处理工艺，了解一下》
嘿，大家好呀！今天咱来聊聊深冷处理工艺。
我记得有一次啊，我去一个工厂参观。
哇塞，那里面可真是热闹。
我就看到有个大机器，工人们围着它忙前忙后的。
我凑过去一瞧，嘿，原来他们就是在进行深冷处理呢！
他们把一些零件放进一个超级大的容器里，就像把宝贝小心翼翼地放进保险箱一样。
然后呢，这个容器就开始制冷啦，温度降得特别低。
我当时就想，这得多冷啊，感觉能把人都给冻成冰棍了！那些零件在里面就好像在经历一场特别的冒险。
在这个过程中啊，工人们可认真了，眼睛一直盯着各种仪表和数据，就怕出啥差错。
我就好奇地问他们，这深冷处理到底有啥用啊？他们笑着跟我说，这用处可大了去了！经过深冷处理的零件，就像被施了魔法一样，性能变得更好啦。
比如说会更耐磨、更耐用，质量那是杠杠的！
我看着他们认真工作的样子，真觉得深冷处理工艺太神奇了。
原来这么一个看似普通的过程，能给这些零件带来这么大的变化呀！
总之呢，深冷处理工艺真的很重要，它就像是给零件们来了一次大变身，让它们变得更厉害，能更好地为我们服务。
哈哈，大家这下知道深冷处理工艺是怎么回事了吧！以后看到经过深冷处理的东西，可别忘记它背后还有这么有趣的过程哦！。
深冷分离流程有哪几个流程
深冷分离流程有哪几个流程
深冷分离流程通常包括以下几个步骤：
1. 压缩空气预处理：将压缩空气通过冷却器冷却至露点以下，去除其中的水分和油污。
2. 初级冷却：将冷却后的压缩空气通过主换热器进行初级冷却，使其达到露点以下的温度。
3. 原冷凝：将初级冷却后的压缩空气通过原冷凝器冷却至低温，使其中的水分和油污凝结成液态。
4. 二级冷却：将原冷凝器中凝结的液态水和油污通过二级冷却器进行进一步冷却，使其完全凝结成液态。
5. 分离：将二级冷却器中的液态水和油污通过分离器进行分离，得到干燥的压缩空气。
以上是深冷分离流程的基本步骤，具体的流程设计还需要根据具体的工艺要求进行调整。
深冷处理工艺
深冷处理工艺及设备一、什么是深冷处理？深冷处理是将金属在-150℃下进行处理，使柔软的残余奥氏体几乎全部转变成高强度的马氏体，并能减少表面疏松，降低表面粗糙度的一个热处理后工序，当这个工序完成后，不仅仅是表面，几乎可以使整个金属的强度增加，耐磨性增加，韧性增加，其他性能指标改善，从而使得模具和刀具翻新数次后仍然具有高的耐磨性和高的强度，寿命成倍增加。
而未进行深冷处理的刀剪产品，翻新后寿命会显著降低。
深冷处理不仅应用于刀剪产品，而且能应用于制作刀剪产品的模具上，同样可以使模具寿命显著提高。
二、深冷处理的机理1、消除残余奥氏体：一般淬火回火后的残余奥氏体在8～20％左右，残余奥氏体会随着时间的推移进一步马氏体化，在马氏体转变过程中，会引起体积的膨胀，从而影响到尺寸精度，并且使晶格内部应力增加，严重影响到金属性能，深冷处理一般能使残余奥氏体降低到2％以下，消除残余奥氏体的影响。
如果有较多的残余奥氏体，强度降低，在周期应力作用下，容易疲劳脱落，造成附近碳化物颗粒悬空，很快与基体脱落，产生剥落坑，形成较大粗糙度的表面。
2、填补内部空隙，使金属表面积即耐磨面增大：深冷处理使得马氏体填补内部空隙，使得金属表面更加密实，使耐磨面积增加，晶格更小，合金成分析出均匀，淬火层深度增加，而且不仅仅是表面，使翻新次数增加，寿命提高。
3、析出碳化物颗粒：深冷处理不仅减少残余马氏体，还可以析出碳化物颗粒，而且可细化马氏体孪晶，由于深冷时马氏体的收缩迫使晶格减少，驱使碳原子的析出，而且由于低温下碳原子扩散困难，因而形成的碳化物尺寸达纳米级，并附着在马氏体孪晶带上，增加硬度和韧性。
深冷处理后金属的磨损形态与未深冷的金属显著不同，说明它们的磨损机理不同。
深冷处理可以使绝大部分残余奥氏体马氏体化，并在马氏体内析出高弥散度的碳化物颗粒，伴随着基体组织的细微化，这种改变无法用传统的金属学，相变理论来解释，也不是以原子扩散形式来进行的，一般 -150℃～－180℃下，原子已经失去了扩散能力，只能以物理学能量观点来解释，其转变机理目前尚未研究清楚。
硬质合金深冷处理工艺
硬质合金深冷处理工艺硬质合金深冷处理是一种先进的工艺，它的目的是使材料具有较高的耐磨性和机械强度，从而提高其材料和土壤的抗老化性能。
深冷处理，也称为冷处理、硬化处理或板材热处理，是一种特殊的热处理工艺，通常指将合金材料冷却到廉价的低温，以改善其机械性能。
它由四个步骤组成：装置、加热、冷却和恢复回温，并可分为两种处理方式，一种是深冷处理（DED），另一种是深冷热处理（REE）。
深冷处理很容易控制冷却速度，以达到所需的机械性能，通常在低温下进行处理，硬质合金的强化会形成在冷却之前不可改变的定型，只需短时间的处理就可以实现高水平的均匀化组织和硬度，因此，深冷处理在硬质合金加工中备受欢迎。
首先，将处理后的物料放入特殊设备中，如冷冻箱、硅胶管或真空热泵中，并经过恢复时间，在需要的低温下进行处理，使材料内部结构发生变化，从而增强材料的耐磨性和机械强度，达到强化的目的。
其次，再将处理后的物料再放入冷冻箱中，加快冷却速度，改变材料的结构，利用硬化原理产生回火效应，从而达到硬化装置的效果。
最后，通过恢复处理或均质处理实现均匀化，获得更高的机械特性。
以上是硬质合金深冷处理的主要工艺，由于深冷处理速度快，可以改善材料的机械性能，因此，深冷处理已经成为硬质合金加工的重要工艺。
深冷处理的优点是可以增强材料的耐磨性和机械强度，且处理过程简单迅速，操作方便，可以提高材料的加工能力。
其次，深冷处理可以改善材料内部结构，如可以预防材料结疤、晶界畸变，提升材料的疲劳寿命，同时还可以提高材料的韧性、塑性和强度等性能。
另外，由于深冷处理所得到的材料由于自身抗氧化、抗腐蚀的能力更好，所以在许多领域比较常见，如外科器械、航空航天等。
总之，深冷处理已成为硬质合金加工过程中不可或缺的重要工艺，具有加强材料结构、改善材料性能、提高材料强度、提升材料耐磨性、延长材料使用寿命等功能，因此在一些需要高强度、耐磨性、耐腐蚀性要求的地方px当受到重视与应用。
铝合金深冷处理工艺
铝合金深冷处理工艺铝合金深冷处理工艺是一种常用于提高铝合金材料性能的热处理方法。
通过在低温下进行处理，可以改变铝合金材料的组织结构和机械性能，提高其硬度和强度，并提高其耐腐蚀性和磨损性能。
本文将介绍铝合金深冷处理的原理、工艺步骤及其在实际生产中的应用。
一、铝合金深冷处理的原理铝合金深冷处理是通过将铝合金材料置于低温环境中，使其凝固过程得以延长，从而在晶体内形成更细小的晶粒。
这样可以有效地提高材料的强度和硬度。
在深冷处理过程中，铝合金材料会经历两个阶段的凝固。
首先，室温下的液体相先凝固，形成初级晶核。
然后，在继续降低温度的过程中，液固相变完成，并使初级晶核进一步增长，形成更细小的晶粒。
最终，铝合金材料在低温下完全凝固，并获得更高的强度和硬度。
二、铝合金深冷处理工艺步骤铝合金深冷处理通常包括以下几个步骤：1.材料准备：首先需要准备好要进行深冷处理的铝合金材料。
常见的铝合金材料包括铝硅合金、铝镁合金和铝钛合金等。
2.预处理：材料需要经过清洗和退火等预处理步骤，以去除表面的油污和氧化物，并保证材料的均匀性。
3.冷却：材料被放置在特定的冷却介质中，如液氮或液氩中，以降低其温度。
冷却速度需要根据材料类型和要求进行控制。
4.深冷处理：经过冷却后，材料需要保持在低温环境中一段时间，以允许晶粒的再生长和晶格的再排列。
时间的长短取决于材料的类型和处理的要求。
5.驰放：处理过程完成后，材料需要从深冷环境中取出，并迅速恢复到室温。
这样可以避免由于温度变化过快而引起的应力和变形。
6.后处理：深冷处理后的材料可能需要进行退火和强化等后处理工艺，以进一步改善其性能。
三、铝合金深冷处理的应用铝合金深冷处理广泛应用于航空航天、汽车、电子和建筑等领域。
其主要应用包括以下几个方面：1.提高硬度和强度：深冷处理可以使铝合金材料的晶粒细小化，从而提高材料的硬度和强度。
这对于某些要求高强度和轻量化的应用场合，如航空航天和汽车制造等领域非常重要。
深冷处理工艺的详细介绍
深冷处理工艺的详细介绍嘿，朋友们！今天咱来唠唠深冷处理工艺。
你可别小瞧了这玩意儿，它就像是给材料施了一场神奇的魔法！咱先说说深冷处理是啥。
简单来讲，就是把东西放到超级冷的环境里冻一冻。
这可不是随便冻冻哦，那温度低得吓人呢！想象一下，大冬天你在外面冻得瑟瑟发抖，而深冷处理可比那冷多啦！那为啥要搞这个深冷处理呢？哎呀，好处可多啦！经过深冷处理的材料，就像是经过了一番特训，变得更结实、更耐用啦！比如说一些工具吧，经过深冷处理后，那质量杠杠的，用起来顺手极了，不容易坏。
这就好比一个人经过艰苦训练，变得更强壮、更厉害啦！而且哦，深冷处理还能改善材料的性能呢。
就像给汽车加了更好的机油，跑得更快更稳。
这可真是个神奇的过程，把普通的材料变得不普通啦！深冷处理的过程也挺有意思的。
把材料小心翼翼地放进去，然后就等着温度慢慢降下来。
这时候啊，就好像材料在里面睡大觉，等睡醒了就变得不一样啦！是不是很有趣？不过，这可不是随随便便就能做好的哦。
得掌握好温度、时间这些关键因素。
温度太低了不行，太高了也不行，时间太长太短都不合适。
这就像做饭一样，火候掌握不好，菜就不好吃啦！咱再说说深冷处理在不同领域的应用吧。
在工业上，那可是大显身手啊！让那些零件啥的质量更好，机器运行更顺畅。
在一些高科技领域，深冷处理也是必不可少的呢，能让产品性能更上一层楼。
你说，这深冷处理工艺是不是很牛？它就像一个隐藏在幕后的高手，默默为我们的生活和工业发展贡献着力量。
反正我觉得啊，深冷处理工艺真的是太神奇、太重要啦！咱可得好好利用它，让它为我们创造更多的价值。
你难道不想试试这神奇的深冷处理工艺吗？。
模具钢深冷技术工艺
模具钢深冷技术工艺
模具钢深冷技术工艺是一种热处理工艺，是模具钢板材料的重要加工方式。
其工艺主要在于通过冷箱设备间接使用低温条件来处理模具钢板中的残余应力。
一般情况下，低温条件的选择是按照冷箱材料的机械结构性能来确定的。
另外，冷箱材料还必须考虑材料对低温H₂等外部环境介质的抗腐蚀，以及内部环境介质的抗内腐蚀性能等因素。
模具钢深冷技术工艺一般分为两个步骤：热处理和冷处理。
在热处理步骤中，首先将模具钢板进行热处理，以满足模具钢板的基本性能要求。
其次，将热处理过的模具钢板放入冷箱内进行冷处理，以便有效地消除模具钢板中的残余应力。
模具钢深冷技术工艺也可分为单面处理和双面处理。
单面处理只是在一个面上进行处理，而双面处理则是双面进行处理，得到的效果更佳。
硬质合金深冷处理工艺
硬质合金深冷处理工艺在冶金技术中，冷加工处理的种类有很多，如退火、正火、淬火、回火等。
而硬质合金深冷处理也是常用到的一种加工方式，它属于冷变形加工，主要指硬质合金刀具或模具在高速冷却情况下经过数小时或更长时间的缓慢降温而引起的合金组织、晶粒度、力学性能及其他特征的改变。
硬质合金用作切削工具时，有粗加工和精加工之分。
粗加工时，切削刃上的主要化学成分是奥氏体组织，因此对切削性能的影响最大；精加工时，由于受热作用合金的强度和硬度提高，因此，加工表面的粗糙度值减小，因而合金工具硬度、耐磨性、抗粘结性、导热性都有所改善，同时还可以改善工具在使用时的振动情况。
但是，精加工时的切削速度应该低些，加工余量也不宜太大，否则容易造成崩刃现象。
一般情况下，先用低速进行粗加工，后用中速精加工，最后再用高速进行精加工。
2、一定条件下，深冷处理是不必然出现正火的。
一般来说，不出现正火情况有以下几个原因：(1)在机械制造生产中，为了获得某种钢材的预期性能，必须采用深冷处理工艺。
因此，一般要求合金的深冷处理组织为马氏体。
(2)深冷处理对合金的形状公差和尺寸公差没有严格限制。
因此，深冷处理的尺寸精度较差。
(3)深冷处理后的合金需要在较高的温度下进行退火，才能消除组织中残留的应力，恢复其塑性，稳定组织。
因此，一般需要对深冷处理的零件进行退火。
3、深冷处理后，组织为索氏体+残余奥氏体+少量珠光体，并且随着退火温度的提高，珠光体逐渐增多。
深冷处理对组织的影响有三点：第一，当合金在450-500 ℃退火时，由于在合金内出现了珠光体，使合金的综合性能（力学性能、热强性、热硬性等）显著提高，这种珠光体称为索氏体。
第二，当合金在400-450 ℃退火时，合金发生回复与再结晶转变，使合金强度得到明显提高。
第三，当合金在450-500 ℃退火时，虽然由于在合金中出现了索氏体，但由于组织中仍然保留少量的碳化物和石墨等，因而造成了强度的损失。
4、深冷处理也会产生部分回复。
硬质合金铣刀等刀具的深冷处理工艺
硬质合金铣刀等刀具的深冷处理工艺深冷处理是一种将材料或零件置于-130～-196℃的低温下，按一定的工艺过程处理的方法。
深冷处理的机理如今有不同的观点，物理学家认为，深冷处理改变了金属的原子和分子的结构；冶金专家认为残留奥氏体转变成马氏体是问题的关键。
（1）深冷处理工艺方法使用设备是带有计算机连续监控功能，并能自动调节液氮进入量、自动升温的深冷处理箱。
处理过程由精密编制的降温、超低温保温和升温三个程序组成。
适当缓慢地降温，随之进行最少-196℃×2h超低温保温以及合理地升温，整个过程需36～74h。
通过这种合理的过程控制和精密的监控，以防止工件的尺寸变化和“热冲击”的产生。
深冷处理不同于一般的表面处理，它可以使被处理的材料性能得到提高，处理的刀具经过多次修磨后仍能保持一致的性能。
但是深冷处理并不能代替热处理工艺，它是提高经热处理后材料力学性能的一种有效补充手段。
（2）效果对比硬质合金刀具经深冷处理前后使用寿命对比见表1。
切削试验条件：切削试坯材料为HT250灰铸铁；刀具材料为硬质合金；深冷处理前、后切削各参数相同。
经过深冷处理后，刀具的稳定性得到提高，残余应力得到消除，寿命获得提高。
通过对灰铸铁的切削加工证实，以同样的切削参数加工同一零件的同一工序，经过深冷处理的刀具的平均寿命提高1.53～8.4倍。
表1 硬质合金刀具经深冷处理前后使用寿命对比试验中发现：若在对刀具进行深冷处理后，不补充200℃×4～5h回火，刀具不用时，在室温下停放半个月左右，则其寿命变得与未处理的一样；其次，不能将刀具直接放到液氮中，以免使刀具遭到“热冲击”损害；另外，若热处理不合理会造成深冷处理的效果甚微。
深冷热处理工艺用途
深冷热处理工艺用途深冷热处理工艺是一种利用低温处理金属材料的工艺方法。
该工艺在很大程度上改变了材料的物理和化学性质，使其具有更好的性能。
深冷热处理工艺的主要应用领域有以下几个方面：1. 降低金属材料的强度：深冷热处理工艺可以通过改变金属材料的结构和晶界特征，降低其强度，提高其塑性和韧性。
这对于某些需要具有高形变能力和耐冲击性的材料非常重要，比如一些机械零件、汽车零部件、航空航天零部件等。
2. 改善金属材料的磁性能：深冷热处理工艺对于一些需要具有特殊磁性的金属材料的制造非常关键，比如一些电机、变压器等电气设备中常用的硅钢片。
通过深冷热处理，可以有效提高硅钢片的磁导率和磁饱和感应强度，从而提高整个电机或变压器的工作效率和性能。
3. 改善金属材料的腐蚀性能：深冷热处理工艺可以通过提高材料的晶界密度和晶界清晰度，从而提高材料的耐腐蚀性。
这对于一些需要具有良好防腐蚀性能的材料非常重要，比如一些化工设备、海洋设备等。
此外，深冷热处理还可以通过调整材料的成分和晶界能量等，提高材料的耐气候性能，增强其使用寿命。
4. 改变金属材料的电学性质：深冷热处理工艺可以改变金属材料的电导率和电阻率等电学性质，从而满足一些特殊的工程要求。
比如，在高温超导材料的制备中，深冷热处理可以使材料的超导临界温度得到提高，进而实现材料在更高温度范围内的超导性能。
5. 改善金属材料的疲劳性能：深冷热处理工艺通过改善材料的晶粒尺寸和形貌，提高其疲劳破坏韧性。
这对于一些奔驰弯曲、交变负荷等导致材料疲劳破坏的情况非常重要，比如航空航天器材、高速列车轮轴材料等。
总之，深冷热处理工艺在金属材料的制备和综合利用中的作用十分广泛，可应用于航空航天、能源、化工、电子等领域。
深冷热处理工艺的研究和应用不仅可以提高材料的性能，也可以节能环保，降低材料的生产成本。
通过进一步的研究和探索，深冷热处理工艺的应用广度和深度还有很大的发展空间。
天然气深冷工艺
天然气深冷工艺我一直觉得天然气就像是大自然藏在地下的宝藏，无色无味却蕴含着巨大的能量。
而天然气深冷工艺呢，就像是一把神奇的钥匙，打开了天然气更多潜能的大门。
你看啊，天然气从地下开采出来的时候，成分挺复杂的。
这里面有甲烷，还有一些其他的烷烃类物质，就像一个大杂烩似的。
那怎么把它们处理得更好呢？这时候深冷工艺就登场了。
深冷工艺，简单来说，就是把天然气冷却到很低很低的温度。
有多低呢？就像把天然气带到了一个超级寒冷的冰窖里。
这个温度能让天然气里的一些成分发生奇妙的变化。
比如说，在这样的低温下，天然气中的一些重烃类物质就像一个个小懒虫，开始变得不爱动了，慢慢地从气态变成了液态。
这就好比冬天的时候，水会结冰一样。
只不过这里是天然气里的成分在超低温下变成了液体。
我有个朋友叫小李，他就在天然气处理厂工作。
有一次我去参观他的工作环境，就亲眼看到了这个深冷工艺的厉害之处。
他指着那些巨大的冷却设备跟我说：“你可别小看这些大家伙，它们可是让天然气发生翻天覆地变化的关键呢。
”我当时就好奇地问：“这天然气变成液态之后有啥好处啊？”小李笑着说：“哎呀，好处可多了去了。
液态的天然气比气态的密度大得多，这样就可以在更小的空间里储存更多的天然气，就像把棉花压缩成了棉花糖一样，体积变小了，但是量可没少。
”从技术层面来说，深冷工艺可不容易。
要达到那么低的温度，得有专门的制冷设备。
这些设备就像一个个超级制冷大师，要精确地控制温度，不能高一点也不能低一点。
要是温度高了，那些该变成液态的物质可能就变不了了，这就像做饭的时候火候没掌握好，菜就不好吃了一样。
要是温度太低了呢，可能又会出现其他的问题。
这就需要操作人员像照顾小婴儿一样精心地对待这些设备和工艺。
再说说深冷工艺对环境的影响吧。
现在大家都很关心环境问题，天然气本身就是一种相对清洁的能源。
经过深冷工艺处理之后，它的纯度更高了，燃烧起来更加充分，排放的污染物也就更少了。
这就好比一个人原本身体有点小毛病，经过调养之后变得更加健康了。
真空淬火深冷处理工艺流程
真空淬火深冷处理工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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齿轮深冷处理工艺
齿轮深冷处理工艺一、引言齿轮作为机械传动的重要组成部分，承受着巨大的负荷和摩擦力。
为了提高齿轮的硬度、耐磨性和寿命，深冷处理工艺被广泛应用于齿轮制造过程中。
本文将介绍齿轮深冷处理的原理、工艺流程、效果及其在实际应用中的意义。
二、齿轮深冷处理的原理齿轮深冷处理是利用低温处理齿轮，通过使齿轮材料在深冷温度下发生相变，从而改变其结构和性能。
深冷处理一般采用液氮作为冷却介质，其温度可达到-196℃。
在低温下，齿轮材料的晶体结构发生变化，内部应力得到释放，从而提高其硬度和强度。
三、齿轮深冷处理的工艺流程1. 清洗：将待处理的齿轮进行清洗，去除表面的污物和油脂，保证处理效果的准确性。
2. 预冷：将齿轮置于预冷室中，将其温度降至-40℃左右，以减少冷却时的热应力。
3. 深冷：将预冷后的齿轮放入深冷室，用液氮进行冷却。
在低温下，齿轮材料的晶体结构发生相变，达到最佳的淬火效果。
4. 回温：将深冷后的齿轮取出，放置在回温室中，使其温度逐渐回升到室温。
5. 清洗：再次对齿轮进行清洗，去除冷却介质和表面的氧化物。
6. 淬火：将处理后的齿轮进行淬火处理，进一步提高其硬度和强度。
四、齿轮深冷处理的效果齿轮深冷处理可以显著提高齿轮的硬度、强度和耐磨性，从而延长其使用寿命。
深冷处理后的齿轮具有更高的表面硬度和内部韧性，能够承受更大的负荷和摩擦力。
此外，深冷处理还能够有效减少齿轮的变形和疲劳裂纹的产生，提高其工作稳定性和可靠性。
五、齿轮深冷处理在实际应用中的意义1. 提高产品质量：齿轮深冷处理可以提高齿轮的硬度和耐磨性，减少因磨损而导致的齿轮失效，提高产品的质量和可靠性。
2. 增加产品寿命：深冷处理后的齿轮具有更高的强度和耐磨性，能够承受更大的负荷和摩擦力，从而延长产品的使用寿命。
3. 降低维护成本：由于深冷处理能够提高齿轮的硬度和耐磨性，减少其失效的概率，可以降低产品的维护成本和更换频率。
4. 提高传动效率：深冷处理后的齿轮表面更加光滑，摩擦系数降低，从而提高传动效率，减少能源损耗。
深冷处理工艺
深冷处理工艺及设备一、什么是深冷处理？深冷处理是将金属在-150℃下进行处理，使柔软的残余奥氏体几乎全部转变成高强度的马氏体，并能减少表面疏松，降低表面粗糙度的一个热处理后工序，当这个工序完成后，不仅仅是表面，几乎可以使整个金属的强度增加，耐磨性增加，韧性增加，其他性能指标改善，从而使得模具和刀具翻新数次后仍然具有高的耐磨性和高的强度，寿命成倍增加。
而未进行深冷处理的刀剪产品，翻新后寿命会显著降低。
深冷处理不仅应用于刀剪产品，而且能应用于制作刀剪产品的模具上，同样可以使模具寿命显著提高。
二、深冷处理的机理1、消除残余奥氏体：一般淬火回火后的残余奥氏体在8～20％左右，残余奥氏体会随着时间的推移进一步马氏体化，在马氏体转变过程中，会引起体积的膨胀，从而影响到尺寸精度，并且使晶格内部应力增加，严重影响到金属性能，深冷处理一般能使残余奥氏体降低到2％以下，消除残余奥氏体的影响。
如果有较多的残余奥氏体，强度降低，在周期应力作用下，容易疲劳脱落，造成附近碳化物颗粒悬空，很快与基体脱落，产生剥落坑，形成较大粗糙度的表面。
2、填补内部空隙，使金属表面积即耐磨面增大：深冷处理使得马氏体填补内部空隙，使得金属表面更加密实，使耐磨面积增加，晶格更小，合金成分析出均匀，淬火层深度增加，而且不仅仅是表面，使翻新次数增加，寿命提高。
3、析出碳化物颗粒：深冷处理不仅减少残余马氏体，还可以析出碳化物颗粒，而且可细化马氏体孪晶，由于深冷时马氏体的收缩迫使晶格减少，驱使碳原子的析出，而且由于低温下碳原子扩散困难，因而形成的碳化物尺寸达纳米级，并附着在马氏体孪晶带上，增加硬度和韧性。
深冷处理后金属的磨损形态与未深冷的金属显著不同，说明它们的磨损机理不同。
深冷处理可以使绝大部分残余奥氏体马氏体化，并在马氏体内析出高弥散度的碳化物颗粒，伴随着基体组织的细微化，这种改变无法用传统的金属学，相变理论来解释，也不是以原子扩散形式来进行的，一般 -150℃～－180℃下，原子已经失去了扩散能力，只能以物理学能量观点来解释，其转变机理目前尚未研究清楚。
模具钢深冷处理工艺
模具钢深冷处理工艺
模具钢深冷处理是模具技术的一个重要环节，深冷处理过程可以改善模具材料的机械性能和耐磨性，从而提高模具的精度和使用寿命。
模具钢深冷处理是一种模具制造技术，它是以低温度将模具钢加固的过程，主要用于增强模具钢的机械强度和硬度，以改善钢的抗磨损能力。
它是在深冷剂的作用下，降低模具钢的温度，使钢中的组织变化，从而改善钢的力学性能的一种工艺。
模具钢深冷处理的作用是使模具钢的内部构造发生变化，使其机械强度和硬度提高，同时也可以改善钢的抗热脆性能，提高模具的使用寿命。
模具钢深冷处理分为单脱水和复合冷处理两种工艺，两种工艺的区别在于复合冷处理过程中模具钢除了要求单脱水所必须的温度以外，还要进行预处理、等温处理、恒温处理和回火处理等多个环节，有效改善模具钢的性能。
模具钢深冷处理的技术要求：
1.深冷处理温度保持稳定，其低温度应按设计要求和所使用的钢种进行调节。
2.深冷处理时间要求精准，太短或太长都将影响最终处理效果。
3.深冷处理后应及时检查，以保证连续生产的质量控制。
4.正确调整深冷处理装置，以满足模具钢的冷处理需求。
在模具钢深冷处理时，还要注意以下几个方面：
1.模具钢深冷处理前要进行正确的清洁和铣削，以确保模具钢处
理的质量。
2.深冷处理室里应该设置有温度和湿度检测系统，以保证处理质量。
3.在进行模具钢深冷处理时，还要注意控制电源的质量，以防止因电噪声造成的质量问题。
模具钢深冷处理工艺是影响模具质量的关键环节之一，需要对成品的质量和性能给予足够的重视。
正确的深冷处理过程可以改善模具钢的机械性能，使模具更加精确和耐用，从而保证模具的高精度和高使用寿命。
天然气深冷工艺流程简介
天然气深冷液化技术是以天然气或合成天然气为原料，经脱酸、脱水、脱重烃后，进行深冷液化产出LNG，在此基础上，开发了小型通用模块化LNG产线。
技术亮点、主要技术性能或产品功能：1）可根据项目规模和气源特点，选用分子筛、甲醇洗等高效净化工艺，选择膨胀制冷、混合制冷、简单级联等低能耗LNG生产工艺，及多类型LNG储存系统；2）在DSC系统中嵌入具有报警预分析，提供预处理建议的DCS帮助系统。
3）国家863项目“合成天然气液化技术”经专家论证，水平先进。
目前，该技术成果已在长沙应急调峰液化工厂、京宝焦炉气制LNG等项目成功应用。
a.煤层气液化技术煤层气液化采用氮气膨胀制冷工艺，该技术工艺简单、设备较少、操作方便、运行平稳、能耗较低，为新地自有技术。
主体设备包括净化单元（原压机、净化装置）、制冷单元（循环压机、冷箱、膨胀机）、贮存单元（LNG储罐及附属系统）及控制单元，设备已全部实现国产化。
新地以总承包模式在山西晋城建成一座煤层气液化工厂，规模15万方/日，达产后运行安全、平稳。
b.天然气液化技术在天然气液化技术方面，新地拥有氮气膨胀制冷液化工艺、天然气膨胀制冷液化工艺、混合制冷液化工艺、级联制冷液化工艺等实例。
尤其新地自主开发的混合制冷液化工艺，由于采用了独特的液相流分布技术，避免了冷箱底部积液，使装置即节能又稳定；独特的制冷系统干燥设计，大幅缩短开车时间及开车费用；独特的制冷剂补充系统设计，节省开车时间。
c.液化天然气工厂压力液改造技术通过对原有天然气液化装置中的LNG储罐BOG回收及压缩系统进行技术改造，将“高温高压态”产品LNG变成“低温低压态”产品LNG，降低气损。
技术亮点、主要技术性能或产品功能：技术特点：（1）降低产品LNG的温度和压力，有效降低运输、汽车加注过程中的气损；（2）流程更加先进，参数更加合理，设备更加可靠。
技术参数：改造前LNG：温度-140～-145℃，压力为饱和压力；改造后LNG：温度-155～-162℃，压力为饱和压力。
深冷处理工艺
随着机械工业的不断发展，对金属材料的要求也越来越高，如何在材料以及热处理工艺既定的前提下尽量提高金属工件的机械性能及使用寿命，这成为很多热处理行业前沿人士思考并探索的问题。
一、问题的提出：钢材在热处理工艺之后，其硬度及机械性能均大大提高，但热处理后依然有残存的以下问题：1、残余奥氏体。
其比例大约有10%-20%，由于奥氏体很不稳定，当受到外力作用或环境温度改变时，易转变为马氏体，而奥氏体与马氏体的比容不一样，将造成材料的不规则膨胀，降低工件2312从而强而3、材料经深冷处理后内部热应力和机械应力大为降低，并且由于降温过程中使微孔或应力集中部位产生了塑性流变，而在升温过程中会在此类空位表面产生压应力，这种压应力可以大大减轻缺陷对工件局部性能的损害，从而有效地减少了金属工件产生变形、开裂的可能性。
三、深冷工艺的生产使用效果1、高速钢冷作模具深冷处理不同处理工艺对W6Cr5Mo4V2Co(M2)钢残留奥氏体的影响（体积百分数%）热处理工艺残留奥氏体AR1240℃淬火+560℃×1h×3次回火10-196℃深冷处理5.6深冷处理过程中，大量的残留奥氏体转变为马氏体，特别是过饱和的亚稳定马氏体在从-196℃至室温过程中会降低过饱和度，析出弥散、尺寸仅为20―60A并与基体保持共格关系的超微细碳化物，可以使马氏体晶格畸变减小，微观应力降低，而细小弥散的碳化物在材料塑性变形时可以阻碍位错运动，从而强化基体组织。
同时由于超微细碳化物颗析出，均匀分布在马氏体基体上，减弱了晶界催化作用，而基体组织的细化既减弱了杂质元素在晶界的偏聚程度，又发挥了晶界强化作用，从而改善了高速钢的性能，使硬度、冲击韧性和耐磨性都显着提高。
模具硬度高，其耐磨性也就好，如硬度由60HRC提高至62-63HRC，模具耐磨性增加30%―40%。
130万次。
（2（32、试验工件为铝型材挤压模。
工件经机械加工，但未进行精细加工，按模具常规热处理工艺：1040℃淬火580℃（两次）回火，氮化。
深冷处理工艺应用的拓展
深冷处理工艺应用的拓展深冷处理是指将材料或工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的一种工艺，深冷处理的温度一般为-100℃～-196℃，被处理材料在低温环境下由于微观组织结构发生了改变，在宏观上表现为材料的表面硬度、冲击韧性、耐磨性、尺寸稳定性、强度、残余应力等方面的提高与改善。
深冷处理能够提高工件的整体使用寿命，而且操作简便、不破坏工件、无污染、成本低，具有可观的经济效益和市场前景。
目前，深冷处理已广泛应用于钢铁材料。
例如，深冷处理可明显提高工具钢的耐磨性，经深冷处理的模具钢与未经深冷处理的模具钢相比，其磨粒磨损抗力显著提高，耐磨性比原来提高2～6倍。
近年来的研究表明，深冷处理工艺的应用可以拓展到硬质合金、有色金属及复合材料等方面，并已显示出很好的应用前景。
一、深冷处理工艺应用于双金属锯条。
研究表明，深冷处理对带锯刃部材料 M42 钢的红硬性、耐磨性及对背部材料 Rm80 钢疲劳性能均有显著影响。
深冷处理不仅可提高 M42 钢的红硬性、耐磨性，同时还提高了 Rm80 钢的塑性和抗疲劳性能，延长刀具的使用寿命。
回火前或后，深冷处理均可提高带锯的性能，前者偏重于红硬性和耐磨性，后者偏重于塑性及抗疲劳、抗裂纹扩展能力的提高。
采用回火后+深冷处理工艺能显著提高材料寿命。
淬火后立即进行深冷处理再回火处理，可使M42 钢耐磨性提高 1 倍以上。
二、深冷处理工艺应用于硬质合金材料。
硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。
据报道，对成分为 WC-1 7.23%Co-1.42% (TiC + TaC) 的 P30 硬质合金涂层刀片在-176 ℃下进行深冷处理，处理后材料耐磨性显著提高，其原因在于深冷处理使得硬质合金中的碳化物分布更均匀，而且Co相可能发生了收缩或者致密化，从而使Co相对WC硬质相的粘结更牢固。
此外在对经深冷处理与未经深冷处理的刀片切削 C45 钢的对比中发现，深冷处理可降低刀片在加工时的切削力，提高刀片的热传导能力，减少了后刀面的磨损，提高表面光洁度，延长刀具使用寿命。
金属材料深冷处理工艺技术
金属材料深冷处理工艺技术1. 深冷处理概述1.1 定义工业中一般把材料经过普通的热处理后进一步冷却到摄氏零度以下某一温度〔通常为0～-130℃〕的处理方法称为普通冷处理；而把低于-130℃以下〔通常为-130℃～-196℃〕的冷处理叫做深冷处理。
深冷处理又常称为超低温处理，它是普通热处理的延续，低温技术的一个分支。
深冷处理是将被处理工件置于特定的、可控的低温环境中，使材料的微观组织构造产生变化，从而到达进步或改善材料性能的一种新技术。
被处理材料在低温环境下由于微观组织构造发生了改变，在宏观上表现为材料的耐磨性，尺寸稳定性，抗拉强度，剩余应力等方面的进步，国内外学者对此开展了很多相关研究。
随着深冷技术的开展和试验手段的完善，人们对深冷处理的研究逐步深化，材料除涉及钢铁材料外，现已延伸到粉末冶金、铜合金、铝合金及其它非金属材料(如塑料、尼龙等)。
应用行业遍布于航空航天、精细仪器仪表、摩擦偶件、工模具、量具、纺织机械零件、汽车工业和军事科学等诸多领域。
新英格兰深冷处理学院Robin Rhodes教授最新研究发现，深冷处理可以使得赛车、摩托车、轮船、滑雪撬、小型赛车等上的发动机零部件的使用寿命大大延长。
深冷处理技术的出现为低温学在工业中的实际应用和开展开拓了又一个广阔的研究领域。
1.2 深冷处理开展历史早在100多年前，瑞士的钟表制造者把钟表的关键零件埋入寒冷的阿尔卑斯雪山中以进步钟表的使用寿命；而一些经历丰富的工具制造者在使用工具之前，把工具储存在冷冻室内几个月，也可以到达类似的效果。
如今看来，他们已经在不自觉中运用了冷处理。
随着制冷技术的开展，在上世纪三十年代出现了深冷处理技术。
1939年俄罗斯人首次提出了深冷处理的概念，但由于当时低温深冷技术尚不完善，在较长时间内只是在理论上进展讨论，在实验室进展探索。
美国路易斯安娜理工大学教授在六十年代末对五种不同合金钢进展了研究。
通过比照未冷处理、低温-84℃处理的和-190℃深冷处理后的试样发现，低温处理后试样的磨粒磨损发生了较为显著的变化，而硬度变化不明显。
深冷工艺原理
深冷工艺原理
深冷处理是指将工件放入液氮中或在液氮中冷却，使工件内部组织发生一系列的变化，以改善工件的组织性能和机械性能。
深冷处理是一种改变表面性能和内部组织的热处理工艺，这种方法在生产过程中不需要进行常规的加热和淬火，可以节省能源，提高生产率。
深冷处理的工艺原理是通过在液氮中冷却，使工件表面的马氏体转化为奥氏体，从而提高工件的表面硬度、耐磨性、抗疲劳强度和疲劳韧性等机械性能。
同时，由于工件内部组织发生变化，可以提高其热加工性能。
深冷处理使钢材在淬火前得到极低的温度，从而可以降低钢材淬火时产生应力集中的可能性。
为了获得理想的组织和性能，选择适当的淬火介质十分重要。
目前常用的淬火介质有水、空气、油、石油焦和二氧化碳等。
深冷处理常用来处理淬火后高温回火钢及工具钢。
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随着机械工业得不断发展,对金属材料得要求也越来越高，如何在材料以及热处理工艺既定得前提下尽量提高金属工件得机械性能及使用寿命,这成为很多热处理行业前沿人士思考并探索得问题。
一、问题得提出:
钢材在热处理工艺之后,其硬度及机械性能均大大提高,但热处理后依然有残存得以下问题:
1、残余奥氏体。
其比例大约有10%－2０%,由于奥氏体很不稳定,当受到外力作用或环境温度改变时,易转变为马氏体,而奥氏体与马氏体得比容不一样，将造成材料得不规则膨胀,降低工件得尺寸精度。
2、组织晶粒粗大,材料碳化物固溶过饱与。
3、残余内应力。
热处理后得残余内应力将降低材料得疲劳强度以及其她机械性能,在应力释放过程中且易导致工件得变形。
二、深冷工艺得优点:
经过国内外许多金属材料研究者得不懈研究,深冷及超深冷处理工艺被认为就是解决以上问题得最优方法,其优点如下：
1、它使硬度较低得残余奥氏体转变为较硬得、更稳定得、耐磨性与抗热性更高得马氏体。
2、马氏体得晶界、晶界边缘、晶界内部分解、细化,析出大量超细微得碳化物,过饱与得马氏体在深冷得过程中,过饱与度降低,析出得超细微碳化物,与基体保持共格关系，能使马氏体晶格畸变并减小,微观应力降低,而细小弥散得碳化物在材料塑性变形时可以阻碍位错运动，从而强化基体组织;同时由于超细微得碳化物析出,均匀分布在马氏体基体上，减弱了晶界催化作用，而基体组织得细化既减弱了杂质元素在晶界得偏聚程度，又发挥了晶界强化作用。
从而使材料得综合力学性能得到三个方面得提高：材料得韧性改善，冲击韧性高，基体抗回火稳定性与抗疲劳性得到提高;耐磨损得性能得到提高；尺寸稳定性提高。
从而达到了强化基体,改善热处理质量,减少回火次数,延长模具寿命得目得。
3、材料经深冷处理后内部热应力与机械应力大为降低,并且由于降温过程中使微孔或应力集中部位产生了塑性流变，而在升温过程中会在此类空位表面产生压应力,这种压应力可以大大减轻缺陷对工件局部性能得损害，从而有效地减少
了金属工件产生变形、开裂得可能性。
三、深冷工艺得生产使用效果
１、高速钢冷作模具深冷处理
不同处理工艺对W6Ｃr5Mo4V2Cｏ(M２)钢残留奥氏体得影响（体积百分数%)
热处理工艺残留奥氏体AR
1240℃淬火＋560℃×1h×３次回火10－１9６℃深冷处理5、6
深冷处理过程中,大量得残留奥氏体转变为马氏体,特别就是过饱与得亚稳定马氏体在从-１96℃至室温过程中会降低过饱与度,析出弥散、尺寸仅为20―6０Ａ并与基体保持共格关系得超微细碳化物,可以使马氏体晶格畸变减小,微观应力降低,而细小弥散得碳化物在材料塑性变形时可以阻碍位错运动,从而强化基体组织。
同时由于超微细碳化物颗析出,均匀分布在马氏体基体上,减弱了晶界催化作用,而基体组织得细化既减弱了杂质元素在晶界得偏聚程度,又发挥了晶界强化作用,从而改善了高速钢得性能,使硬度、冲击韧性与耐磨性都显著提高。
模具硬度高，其耐磨性也就好,如硬度由60HRC提高至62-６３ＨＲC，模具耐磨性增加30%―40％。
可瞧出深冷处理后模具得相对耐磨性提高40％,延长深冷处理时间后，在硬度没有太大变化得情况下，相对耐磨性有所增大。
举实例说明:(１)凸模:汽车厂得高速钢凸模,未经深冷处理时只能使用1０万次,而采用液氮经-19６℃×4h深冷处理后再4０0℃回火,使用寿命提高到１３0万次。
（2)冲压凹模:生产使用结果表明,深冷处理后产量提高二倍多。
(３)硅钢片冷冲模:为降低模具深冷处理后得脆性与内应力,将深冷处理与中温回火相配合,可改善模具抗破坏性及其它综合性能,模具得刃磨寿命提高3倍以上，稳定在5―7万冲次。
经过深冷或超深冷处理得精密量具，尺寸稳定性、耐磨性有显著得提高。
2、H13钢铝型材热挤模具深冷处理
H１３（4Cr５MoＳiV1）钢就是国外广泛应用得一种热作模具钢。
在我国近几年来Ｈ13钢被普遍推广用于制造铝型材热作模具。
铝型材热挤压模具在生产过程中受高温(450０C-5200C)，高压及铝材得剧烈摩擦作用,模具得失效主要就是
由于磨损与热疲劳，以及热处理不当，导致早期失效(如断裂、软、塌、缺等因素)。
目前，国内模具平均使用寿命与国际先进水平还存在一定得差距。
热处理技术与表面处理技术得落后就是造成模具寿命低得主要原因。
经深冷处理使H1３合金钢得组织发生以下三个变化:１)残余奥氏体一部分乃至全部转变成马氏体;2）残余奥氏体得残余部分组织相对稳定,其组织内部细化，所以得到强化,对韧性作出贡献;3)材料得韧性改善,冲击韧性高;
举例如下:
试验工件为铝型材挤压模。
工件经机械加工,但未进行精细加工,按模具常规热处理工艺:1040℃淬火580℃(两次)回火,氮化。
模具常规热处理＋深冷处理工艺:
⑴、1０４0℃淬火580℃两次回火，深冷
（－１9６℃×２4ｈ),１５0℃×３0mｉn回火,氮化。
⑵、1０４0℃淬火590℃两次回火，深冷(－1９6℃×２4h）,100℃×30min 回火,氮化。
深冷处理工艺（２）得两套模具交铝型材厂生产使用,结果其中一套生产出合格型材9、５吨,该厂认为模具效果不错;工艺(1）得两套模具在另一铝型材厂使用，生产量达到9、２吨/套。
按所生产型材壁厚0、１mm偏差得质量标准计算,一般只能产出铝型材4-5吨得水平;经过深冷处理得两副模具已经超过上述产量水平。
拉出得型材产品质量优良,主要表现在型材光洁度高,截面均匀性好,实验结果基本说明,按深冷处理工艺(1），处理H１3钢铝型材热作挤压模具,能提高使用寿命４０%以上。
３、Ｃr12MｏV钢冷镦模深冷处理
Cｒ12MoＶ钢具有高得含碳量与含铬量,能形成大量碳化物与高合金度得马氏体,使钢具有高硬度，高耐磨性。
同时,铬又使钢具有高得淬透性与回火稳定性,钼增加了钢得淬透性并且细化晶粒,钒既可以细化晶粒又可以增加材料得韧性，又能形成高硬度得VC，以进一步增加钢得耐磨性,所以Cｒ１2ＭoＶ钢就是制造冷作模具广泛使用得材料、
以Cr１2MoV钢硅钢片凸模为例：
制造工艺为:下料→锻造→球化退火→机加工→最终热处理→磨削。
最终热
处理工艺为:淬火加热温度103０℃,回火220℃。
虽然在机加工之前,毛坯经过改锻,但热处理后模具使用寿命不高。
(１）凸模失效分析
通过对26个失效得凸模分析,发现模具失效得原因就是劈裂与折断,其折断位置基本处于凸模长度方向得中间位置，劈裂位置全部处于韧口底部,凸模断裂前后得尺寸与形状没有变化,在断裂过程中没有发现任何塑性变形,全就是脆性断裂。
失效凸模化学成分:1、65C、0、3６Si、0、３0Mn、１２、1Cr、０、４6Mo、０、23V、０、０27Ｓ、0、02６P。
金相组织：回火马氏体+碳化物＋残余奥氏体,其中残余奥氏体含量较多，碳化物大小不均,有得颗粒较大,且大块碳化物还带有棱角。
实验证明,对W６Mo＿SCr4Ｖ２高速钢丝锥深冷处理性能影响得四大因素为：深冷温度、深冷保温时间、回火温度与冷却速度,其中影响最大得因素为深冷温度。
因此,在深冷处理得实验与模拟过程中，应尽量地降低深冷处理得温度,以期待获得最好得性能。
未经深冷处理得高速钢丝锥微观组织中，灰色针状或黑色片状马氏体组织数量相对较少,白色得残余奥氏体数量较多且分布不均匀,经深冷处理后得高速钢丝锥微观组织中,马氏体组织数量相对增多且细化很多,同时在马氏体晶界上析出细小弥散得碳化物颗粒。