炼焦工艺
炼焦工艺技术
炼焦工艺技术炼焦是指将冰煤或薄煤中的低挥发份、高挥发份及固定碳等物质通过一定的加热、干馏和冷却过程，使之分离和转变为焦炭的技术过程。
炼焦工艺技术是钢铁行业非常重要的生产工艺之一，下面我将就炼焦工艺技术进行详细介绍。
首先，炼焦过程需要使用到高炉。
高炉是利用焦炭和铁矿石进行还原反应，生产熔融铁的设备。
高炉内的焦炭是通过炼焦工艺技术生产出来的。
炼焦工艺技术主要包括煤炭的破碎、筛分、干馏和冷却等过程。
首先是煤炭的破碎和筛分。
煤炭是通过破碎机将块煤破碎为一定粒度的颗粒，然后通过筛分机将颗粒煤进行筛选，分离出不同粒度的煤炭，以便后续工艺的进行。
接着是干馏过程。
将筛分好的煤炭进入干馏炉，进行加热和分解。
在干馏过程中，煤炭中的挥发分会先蒸发出来，形成气态的煤气，然后通过冷却装置将煤气冷却成液态，分离出焦油。
而干馏残渣则变成了焦炭。
最后是冷却和收集。
在干馏过程中产生的焦气、焦油和焦炭都需要进行冷却和收集。
焦气通过冷却装置冷却成液态，然后通过分离塔分离出焦炉煤气和天然气。
焦油则进入焦油分离系统，通过分离、冷却、脱硫等工艺，分离出不同等级的焦油产品。
焦炭则通过锁风炉进行冷却，冷却后进入焦炭仓。
炼焦工艺技术中有一些关键的工艺参数需要控制，如煤炭的粒度、煤炭的含硫量、干馏温度、冷却速度等。
这些参数的控制将直接影响到炼焦过程中产生的产品质量以及炼焦工艺的能耗和环保性能。
总的来说，炼焦工艺技术是一项复杂而重要的工艺。
它不仅直接关系到高炉的高效运行和铁水的质量，同时也与环境保护和能源消耗密切相关。
因此，对于炼焦工艺技术的研究和改进具有重要意义，可以提高钢铁行业的生产效率和环保水平。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高热值焦炭。
本文将介绍炼焦车间的工艺流程，包括煤炭处理、焦炉炼焦、焦炭处理和环保措施等。
一、煤炭处理煤炭是炼焦车间的原料，煤种的选择和煤炭质量的分析十分重要。
首先，通过采样车对原料煤进行采样并送至实验室进行化验，确保煤炭的质量符合炼焦要求。
然后，将煤炭送至煤炭仓库，并采用堆煤或者装车的方式储存。
在进入焦炉炼焦前，还需要对煤炭进行破碎、筛分和除尘等处理。
二、焦炉炼焦1.炉前准备焦炉炼焦过程的开始是进行炉前准备工作。
首先，需要点火炉，使焦炉内部温度升高到适宜的炼焦温度。
然后，将预先破碎和筛分好的煤炭装入焦炉的炉膛中，并通过矿泉水进行浇水封固。
2.爆破与变形在焦炉内，煤炭在高温条件下经历爆破与变形的过程。
首先，煤炭在炉膛中被热融露水气化产生一氧化碳，同时放出大量的热量；然后，在高温下，煤炭中的固定碳燃烧形成煤气；最后，煤气通过炼化管排出焦炉。
3.除渣与配风焦炉内部的煤渣会随着冷凝器中凝结水的排放而流出炉外。
炉渣经后处理可再细化为微粒状焦粉。
配风是为了提供足够的氧气支持煤炭燃烧和蒸发，通过压排风机将新风吹入到炉膛和燃烧室中。
三、焦炭处理经过一定时间的炼焦，焦炉内的煤炭会经过焦化过程变成焦炭。
焦炭处理包括降温、除尘、分级和包装等环节。
首先，焦炭从焦炉中排出后需要进行降温，以防止炭块自燃。
然后，通过除尘设备对炼焦过程中产生的粉尘进行收集和处理。
接下来，焦炭会经过粒度分级，筛分出符合要求的炭块。
最后，经过包装，焦炭可以进行储存和运输。
四、环保措施炼焦车间是一个高污染的作业场所，所以环保措施是必不可少的。
首先，焦炉应配备炉渣处理设备，将产生的炉渣经过除渣设施进行处理，防止对环境造成污染。
其次，焦炉煤气通过炼化管进入冷凝器冷却凝结后，再经过除尘设备进行治理。
此外，焦炉应配备高效的除尘设备，对散发的粉尘进行收集和处理。
另外，焦炭处理环节也需要配备相应的除尘设备。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程引言概述：炼焦车间是冶金工业中一个重要的环节，它负责将煤炭转化为高质量的焦炭，为钢铁生产提供必要原料。
炼焦车间工艺流程是一个复杂而关键的过程，本文将详细介绍炼焦车间工艺流程的五个部分。
一、煤炭准备1.1 煤炭选择：根据炼焦煤的质量要求，选择合适的煤种。
常用煤种有焦煤、烟煤和无烟煤。
1.2 煤炭质量检测：对选定的煤炭进行化验分析，确定其挥发分、固定碳、灰分和硫分等指标，以确保煤炭质量符合要求。
1.3 煤炭破碎：将煤炭经过破碎设备进行粉碎，使其颗粒大小符合炼焦工艺的要求。
二、炼焦炉装料2.1 装炉煤种配比：根据炼焦炉的炉型和操作要求，合理配比不同种类的煤炭，以获得理想的焦炭质量。
2.2 煤气发生：将煤炭装入炼焦炉内，通过加热使其发生热解反应，产生煤气和焦炭。
2.3 炉内温度控制：通过调节炉内的温度，控制煤炭的热解速率和焦炭的质量，以确保炉内反应的顺利进行。
三、焦炭处理3.1 焦炭冷却：将炼焦炉中产生的热焦炭通过冷却设备进行冷却，以降低焦炭的温度，方便后续处理。
3.2 焦炭筛分：将冷却后的焦炭经过筛分设备进行分级，得到不同粒径的焦炭产品。
3.3 焦炭质量检测：对筛分后的焦炭进行化验分析，检测其固定碳、灰分、挥发分和硫分等指标，以确保焦炭质量符合要求。
四、煤气处理4.1 煤气净化：将炉内产生的煤气通过净化设备进行脱硫、脱氨等处理，降低煤气中有害物质的含量。
4.2 煤气回收利用：经过净化处理后的煤气可以作为燃料供给炼焦炉的热解反应，提高能源利用效率。
4.3 煤气排放控制：对煤气进行监测，确保其排放符合环保要求，减少对环境的污染。
五、焦炉操作维护5.1 炉渣处理：定期清理炉渣，保持炉内的清洁，提高炉效。
5.2 炉况监测：对炼焦炉的温度、压力、煤气成分等关键参数进行监测，及时调整操作参数，确保炉内反应的正常进行。
5.3 设备维护保养：定期对炼焦车间的设备进行维护保养，确保设备的正常运行，减少故障发生的可能性。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中重要的生产环节，主要用于将原始煤转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭预处理、炼焦炉炉前操作、炼焦炉炉内操作、焦炭处理和炉后操作等多个环节。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭预处理煤炭预处理是炼焦车间的第一步，主要包括煤炭的筛分、破碎、磁选和洗选等操作。
通过筛分和破碎，将原始煤炭分为不同粒度的煤块，以提高煤炭的可燃性和炼焦效果。
磁选操作主要用于去除煤炭中的铁矿石等杂质，以减少后续工艺中的污染物排放。
洗选操作则是通过水洗的方式去除煤炭中的灰分和硫分等有害物质，提高焦炭的质量。
2. 炼焦炉炉前操作炼焦炉炉前操作是指在炼焦炉投料之前的一系列准备工作。
包括炉前设备的检查和维护，如炉前除渣机、炉前破碎机等设备的检修和清理，以确保设备的正常运行。
此外，还需要对炉前的煤气管线、水管道等进行检查和维护，以确保炼焦炉的正常投料和运行。
3. 炼焦炉炉内操作炼焦炉炉内操作是指将预处理好的煤炭投入炼焦炉中进行炼焦的过程。
首先，需要将煤炭装入炼焦炉的炉膛中，并严格控制煤层的厚度和均匀性，以确保煤炭在炉内的热解过程中能够充分反应。
然后，通过加热炉内的煤炭，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
在炉内操作过程中，需要控制炉内的温度、气氛和煤层的热解速率等参数，以获得理想的焦炭质量。
4. 焦炭处理炼焦炉炉内操作完成后，需要对产生的焦炭进行处理。
首先，将焦炭从炉膛中取出，并进行冷却和除渣操作。
冷却操作主要是通过水冷方式将焦炭迅速降温，以防止焦炭自燃。
除渣操作则是通过机械设备将焦炭表面的渣块和杂质去除，以提高焦炭的质量。
除渣后的焦炭可以进行分级和包装，以满足不同客户的需求。
5. 炉后操作炉后操作是指在炼焦炉炉内操作和焦炭处理完成后的一系列操作。
包括炉后设备的检查和维护，如炉后除渣机、炉后破碎机等设备的检修和清理，以确保设备的正常运行。
此外，还需要对炉后的煤气管线、水管道等进行检查和维护，以确保炼焦炉的正常运行和安全。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金行业中的重要环节，主要用于将煤炭转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭的预处理煤炭是炼焦车间的原料，为了提高焦炭的质量和炼焦效率，需要对煤炭进行预处理。
首先，将元煤进行破碎和筛分，以获得适当的颗粒大小。
然后，对煤炭进行脱水处理，以降低煤中的水分含量。
最后，对煤炭进行混合，将不同种类和质量的煤炭按一定比例混合，以获得更好的炼焦效果。
2. 炼焦炉的操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将预处理后的煤炭进行加热和分解，生成焦炭和煤气。
炼焦炉的操作包括装煤、点火、加热和排放等多个步骤。
首先，将预处理后的煤炭装入炼焦炉中，并通过点火器点燃煤炭。
然后，通过炉内的加热设备将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
最后，将生成的焦炭从炉内排出，并通过煤气处理系统对煤气进行净化和回收利用。
3. 焦炭的处理生成的焦炭需要经过一系列处理步骤，以获得符合要求的焦炭产品。
首先，对焦炭进行冷却，以降低其温度并固化结构。
然后，对焦炭进行粉碎和筛分，以获得不同颗粒大小的焦炭产品。
接下来，对焦炭进行质量检测，包括测定焦炭的灰分、挥发分、固定碳含量等指标，以确保焦炭的质量符合要求。
最后，对焦炭进行包装和储存，以便后续的销售和使用。
4. 安全和环保措施在炼焦车间的工艺流程中，安全和环保是非常重要的考虑因素。
为了确保工人的安全，需要提供必要的个人防护设备，并对操作人员进行培训和指导。
此外，还需要定期检查和维护设备，确保其正常运行。
在环保方面，需要采取措施减少炼焦过程中产生的废气和废水的排放，并对废气和废水进行处理，以符合环保要求。
总结：炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
通过对煤炭的预处理和炼焦炉的操作，将煤炭转化为焦炭和煤气。
焦炭经过冷却、粉碎、筛分和质量检测等步骤后，最终得到符合要求的焦炭产品。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭，供给高炉使用。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理等环节。
1. 原料准备在炼焦车间工艺流程中，主要原料为煤炭。
首先，需要对煤炭进行筛分和破碎，以确保煤炭的均匀性和适当的粒度。
然后，将煤炭送入混合料仓，与其他辅助原料（如焦炭、石灰石等）进行混合，形成炼焦炉的进料料仓。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热至高温，使其发生热解和干馏，从而生成焦炭。
炼焦炉的操作主要包括装料、点火、加热、煤气收集等步骤。
2.1 装料装料是指将混合料仓中的原料送入炼焦炉内。
通常采用机械装料方式，将原料通过输送带或斗式提升机送入炼焦炉顶部的装料斗。
2.2 点火装料完成后，需要进行点火操作。
点火主要是通过喷煤枪向炼焦炉内喷射点火煤粉，并通过点火器点燃，使炼焦炉内的煤炭开始燃烧。
2.3 加热点火后，需要对炼焦炉进行加热，使煤炭逐渐升温。
加热过程中，炼焦炉内的煤炭发生热解和干馏反应，生成焦炭和煤气。
加热过程一般分为预热阶段、干馏阶段和冷却阶段。
2.4 煤气收集在加热过程中，煤炭发生热解和干馏反应产生的煤气需要进行收集和处理。
煤气主要通过炼焦炉顶部的煤气管道收集，并经过净化处理后，用于供给其他工序或外部能源利用。
3. 焦炭处理焦炭是炼焦车间的主要产品，需要进行一系列处理操作，以提高其质量和利用价值。
3.1 焦炭出炉在炼焦炉冷却阶段结束后，焦炭会从炼焦炉底部自动排出。
焦炭的出炉温度较高，需要进行冷却处理，以避免自燃。
3.2 焦炭筛分出炉的焦炭通常会经过筛分操作，将不同粒度的焦炭分离。
不同粒度的焦炭可用于不同用途，如高炉煤气化、铁合金生产等。
3.3 焦炭质量检测为确保焦炭质量符合要求，需要进行质量检测。
常见的检测指标包括焦炭灰分、挥发分、固定碳含量等。
检测结果将作为焦炭质量的依据，决定其使用范围和市场价值。
炼焦工艺
炼焦工艺炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
1.洗煤原煤在炼焦之前，先进行洗选。
目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
4.炼焦的产品处理将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。
焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺主要设备1、焦炉简介:现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。
一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。
燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。
蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。
2、捣固焦炉简介:捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。
捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
3、熄焦车（或干法熄焦装置）接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。
炼焦工艺及流程
炼焦工艺简介1.备煤2.捣固炼焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用排锤移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。
煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭从炭化室推出，经干熄焦系统冷却后由专用皮带运输机运出。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管,经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
推焦过程中逸散的粉尘由管道抽吸至设在焦侧的预留出焦地面除尘站, 经站内的布袋除尘器除尘后排入大气。
装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器, 将废气中的粉尘洗下来,排入大气。
洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环,使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
3.熄焦4.筛贮焦焦炉生产的焦炭，经干熄焦后由带式输送机送至筛焦楼。
焦炭通过筛分，分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存。
＜40mm 的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，5.冷鼓、电捕脱除焦油及萘焦油产品规格表（表2-2）②煤气干煤气量：45400Nm3/h煤气温度：~34℃煤气压力：~0.017MPa干煤气中的杂质含量表（表2-3）③剩余氨水 (中间产品)：产量： 20400kg/h氨水组成表（表2-4）6.脱硫及硫的回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程1. 炼焦车间概述炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭。
炼焦车间工艺流程包括原料准备、炉前操作、炉内炼焦、炉后处理等环节。
2. 原料准备炼焦车间的主要原料是冷煤、热煤和焦炭。
冷煤是指从煤矿中开采出来的原始煤炭，经过破碎、筛分等处理后，成为炼焦炉的原料。
热煤是指经过预处理的冷煤，包括热解、干燥等工序。
焦炭则是炼焦炉产生的终产品。
3. 炉前操作炉前操作是指对原料进行预处理，以确保炼焦过程的顺利进行。
主要包括煤炭的破碎、混合和配料等工序。
破碎是将原料煤炭进行粉碎，以增加其表面积，便于燃烧和气化。
混合是将不同种类和质量的煤炭进行混合，以获得更好的炼焦效果。
配料是按照一定比例将混合后的煤炭送入炼焦炉。
4. 炉内炼焦炉内炼焦是指将配料的煤炭送入炼焦炉内进行加热和气化的过程。
炼焦炉一般采用焦炉煤气和煤气发生炉两种方式进行加热。
在加热过程中，煤炭中的挥发分开始释放，产生的气体经过冷却和净化后，变成焦炉煤气。
同时，煤炭中的焦炭开始形成，经过一段时间的炼焦后，炉内的焦炭达到一定质量和数量。
5. 炉后处理炉后处理是指对炼焦炉产生的焦炭进行处理，以获得高质量的焦炭产品。
主要包括焦炭的冷却、粉碎、筛分和质量检测等工序。
焦炭的冷却是将炉内的焦炭经过冷却器冷却至室温，以防止其继续燃烧。
冷却后的焦炭经过粉碎和筛分，得到不同粒度的焦炭产品。
最后，对焦炭进行质量检测，包括灰分、挥发分、固定碳等指标的检测。
6. 炼焦车间的安全措施炼焦车间是一个高温、高压、易燃易爆的工作环境，需要严格遵守安全规程和操作规范。
炼焦车间应配备消防设备，定期进行消防演习和安全培训。
同时，操作人员应佩戴适当的防护装备，如防火服、安全帽、耐高温手套等。
车间内应设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行为。
定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全使用。
以上是对炼焦车间工艺流程的详细描述。
炼焦车间的工艺流程涉及到多个环节，每个环节都有其特定的操作和要求。
炼焦工艺
炼焦工艺一、工艺介绍炼焦工艺就是煤在焦炉中干馏生产焦炭的过程，原料煤在焦炉的炭化室中在1100~1300℃左右的情况下，生成焦炭，并伴有大量荒煤气产生。
焦炭作为高炉炼铁的主要原料；而荒煤气经过净化处理可以作为城市供气，同时回收生成粗笨等副产品。
焦炉系统主要有以下几个部分：燃气系统、废气系统、集气管系统及辅助系统。
对于单烧焦炉煤气的焦炉来说流程是这样的：从焦炉煤气主管来的煤气，从废气盘的焦炉煤气入口处进入煤气蓄热室内，再经斜道进入燃烧室立火道底部进行燃烧，并形成废气流（上升气流），高温的废气通过热辐射和热对流的行式，把热量传给温度较低的燃烧室侧的炉墙表面，然后热量以热传导的方式通过炉砖传到炭化室炼焦。
换热后的废气在烟囱吸力的作用下，经双联立火道的另一火道进入斜道（下降气流），再进入蓄热室与空气换热后经小烟道、分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
焦炉生产产生的荒煤气中含有大量的焦油和H2S，还有在桥管部分冷却荒煤气时喷洒了大量的氨水，所以这时的荒煤气是不能直接送给用户使用的，要经过化产回收的各个工段，对煤气进行净化。
1、冷凝部分：荒煤气中含有大量的焦油，首先要经过初冷器冷凝回收大部分的焦油，产生的冷凝液循环冷凝回流量要调节。
2、电捕部分：电捕焦油器对从初冷器出来的煤气进一步去除含有的少量焦油，这里面电部绝缘箱的温度要控制在一定的范围内，超过范围要联锁，停鼓风机，电捕后煤器含氧量如果过高的话也要联锁停鼓风机。
3、槽区部分：初冷器冷凝产生的焦油，电捕焦油器捕到的焦油都汇集到槽区部分。
4、鼓风机：经过冷凝、电捕后煤气中大部分的焦油已经被去除了，进入鼓风机的环节，鼓风机在整个煤气净化过程中起着非常重要的作用，是煤气流动的动力所在，不同的厂家的鼓风机略有不同，但这里的联锁控制很复杂，比如: 鼓风机轴承温度联锁，盘车电机的联锁等。
5、硫部分的主要工艺设备是预冷塔和脱硫塔，通过和氨水的反应除掉煤气中含有的硫，主要流程及控制如下：6、从脱硫出来的煤气中含有大量的氨，主要是因为在脱硫过程中用到了氨水，所以下一步就要去除这的氨，这里的主要设备是饱和器和蒸氨塔，饱和器加入大量的浓硫酸，和氨反应生成硫酸氨晶体，蒸氨塔则是通过蒸汽加热的方式使氨气挥发出来，这里需要控制的是蒸氨塔顶的温度，是通过进蒸氨塔的蒸汽量调节的。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要用于将煤炭转化为焦炭，以供高炉冶炼使用。
炼焦车间工艺流程是指在炼焦车间中进行的一系列操作和步骤，以确保煤炭顺利转化为高质量的焦炭。
下面将详细介绍炼焦车间工艺流程的各个环节。
1. 原料准备炼焦车间的原料主要包括煤炭和焦炭。
在工艺流程开始之前，需要对原料进行准备工作。
首先，煤炭需要进行破碎、筛分和配比，以确保煤炭的颗粒大小和配比符合要求。
焦炭则需要进行破碎和筛分，以去除杂质。
2. 煤气准备在炼焦车间中，煤气是一种重要的能源。
煤气主要通过煤气发生炉产生，而煤气发生炉的原料是煤炭。
煤炭在煤气发生炉中经过高温加热，产生煤气和焦炭。
煤气发生炉的操作过程需要控制温度、压力和煤气产量，以确保煤气的质量和产量符合要求。
3. 焦炭炼制焦炭是炼焦车间的主要产品，炼制焦炭的过程主要包括装煤、预热、干馏和冷却。
首先，将经过准备的煤炭装入焦炉中，然后进行预热，使煤炭达到适宜的炼焦温度。
接下来，进行干馏，将煤炭加热至高温，使其产生焦炭和煤气。
最后，将产生的焦炭进行冷却，以便后续的包装和运输。
4. 煤气处理在炼焦车间中，产生的煤气需要进行处理，以去除其中的有害物质，并提取有价值的化学物质。
煤气处理的过程主要包括除尘、脱硫和脱氨。
除尘是通过过滤和静电除尘器等设备，去除煤气中的颗粒物。
脱硫是通过喷雾吸收器或吸收塔等设备，去除煤气中的二氧化硫。
脱氨是通过催化剂和吸收剂等设备，去除煤气中的氨。
5. 焦炭质量检测在炼焦车间中，对焦炭的质量进行检测是非常重要的。
焦炭的质量检测主要包括密度、挥发分、固定碳、灰分和硫含量等指标的测定。
这些指标可以通过实验室测试和在线监测来进行。
通过对焦炭质量的检测，可以及时发现问题并采取相应的措施，以确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存在炼焦车间中，焦炭需要进行运输和储存，以便后续的冶炼使用。
焦炭的运输主要采用机械运输和输送带方式，将焦炭从炼焦车间运至储存仓库或直接输送至高炉。
钢铁厂炼焦工艺
钢铁厂炼焦工艺钢铁工业是现代工业的重要组成部分，而炼焦是钢铁工业生产过程中不可或缺的环节。
炼焦工艺是将煤炭等原料在高温条件下进行裂解、反应和脱挥发等过程，最终得到焦炭作为高效的还原剂，为后续的钢铁冶炼提供必要的物料。
本文将详细介绍钢铁厂炼焦工艺的流程、原理和设备。
炼焦工艺流程炼焦工艺主要包括煤炭的原料准备、煤炭干馏裂解、焦炭冷却和焦煤处理等环节。
1.原料准备：炼焦工艺的第一步是原料准备，主要将煤炭等原料清洗、破碎，并进行混配，以达到最佳的炼焦效果。
2.煤炭干馏裂解：原料混合后，进入焦炉，经过高温的干馏和裂解作用，煤炭中的挥发物被分解出来，形成焦油、焦气等有用产物，并在高温下生成焦炭。
3.焦炭冷却：炼焦后的焦炭需要冷却，以便后续加工和运输，通常采用水淬或空冷的方式进行。
4.焦煤处理：冷却后的焦炭需要进行筛分、破碎等处理，以符合钢铁生产的要求。
炼焦工艺原理炼焦工艺实质是煤炭的干馏过程，通过在高温条件下进行裂解，使煤炭的有机物质发生化学反应，生成焦炭和有机气体。
煤炭中的挥发性物质在高温下裂解生成焦油、氨、碱等物质，而残留下来的固定碳则形成焦炭。
焦炭是一种高效的还原剂，能够为炼钢过程提供足够的热量和碳源。
炼焦工艺设备1.焦炉：焦炉是进行炼焦工艺的主要设备，通常为环形炉体，在高温下进行煤炭的干馏和裂解。
焦炉具有耐高温、耐压等特点，能够承受严苛的工艺条件。
2.冷却设备：冷却设备通常包括水淬器和空冷器，用于降低焦炭的温度，以便后续处理和运输。
3.筛分设备：筛分设备用于对焦炭进行粒度分级，以满足不同规格的焦炭需求。
4.破碎设备：炼焦后的焦炭需要进行破碎处理，以便于后续的运输和加工。
结语钢铁厂炼焦工艺是钢铁工业中至关重要的环节，通过炼焦工艺能够生产出优质的焦炭，为钢铁冶炼提供必要的还原剂。
炼焦工艺的流程包括原料准备、干馏裂解、冷却和处理等环节，需要配合相应的设备和工艺控制，以确保生产过程的顺利进行。
希望本文对您了解钢铁厂炼焦工艺有所帮助。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程
《炼焦工艺流程》
炼焦工艺是将煤炭加热至高温并在缺氧条件下进行干馏，从而产生焦炭和副产品的过程。
这一工艺起源于19世纪，如今已
成为炼焦煤和焦化气的重要生产方式。
在炼焦工艺中，煤炭被加热至高温，使其挥发性物质从煤体中释放出来并凝结为焦炭，而低挥发性物质则保留在焦炭中。
炼焦工艺的流程大致分为破碎、混配、煤气化、焦炭生产和副产品回收几个步骤。
首先，原料煤炭需要经过破碎和混配，以确保炉内反应的均匀性。
接下来，原料煤炭会被送入气化炉，经过高温干馏产生焦炭和煤气。
其中，产生的煤气还可以用于热能回收或其他化工生产。
最后，焦炭会被送入冷却车间进行冷却和分选，产生出不同规格的焦炭产品。
与此同时，炼焦工艺也会产生一些副产品，如焦油、煤气、苯、酚和氨等。
这些副产品可以再利用，如焦油可以作为沥青和石油添加剂，而煤气则可用于城市煤气、发电和加热。
这些副产品的回收能够有效减少生产成本、提高资源利用率，也有利于环境保护。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂而高效的生产过程，既可以生产焦炭等重要工业原料，又可以回收和利用各种副产品，具有重要的经济价值和环保意义。
随着技术的不断进步，炼焦工艺也在不断完善和创新，将为煤炭资源的利用和化工产业的发展带来更多可能。
炼焦工艺及技术指标
炼焦工艺及技术指标炼焦是指将煤炭经过加热、脱挥发物、软化、粘结和固化等一系列物理化学变化过程，使之转变为焦炭的工艺。
焦炭是一种高固定碳的石墨状反应性材料，广泛应用于钢铁冶炼、铸造以及化工等领域。
炼焦工艺主要包括煤炭预处理、煤炭干燥、煤炭炭化、焦炉炉内反应和焦炭处理等环节。
其中，炭化是最关键的环节，也是决定焦炭质量的主要过程。
炼焦工艺的主要技术指标包括：1.原煤质量指标：原煤含氧量、挥发分、灰分、硫含量等指标，原煤质量直接影响焦炭质量。
2.煤炭预处理：煤炭预处理主要包括煤炭的粉碎、矿物分离和煤质改善。
粉碎细度和矿物分离效果是关键指标，粉碎粒度较小有利于加热传导、脱挥发和可塑性形成。
3.煤炭干燥：煤炭干燥是为了降低煤炭含水量，提高炉内煤气热值。
煤炭干燥的主要指标包括煤气温度、煤层厚度、煤层风速等，优化煤炭干燥工艺能够提高干燥效果和节约能源。
4.煤炭炭化：煤炭炭化是指在高温条件下使煤炭发生脱挥发物、软化、粘结和固化等一系列反应。
煤炭炭化的主要指标包括炉温、炉内压力、炉速等，炭化过程的控制可通过调节炉温、炉速和炉内压力来实现。
5.焦炉炉内反应：焦炉炉内反应是炼焦工艺中的关键环节，主要包括焦炉炉内气体的流动、煤气生成与分布和焦炭成形。
焦炉炉内反应的主要指标包括焦炉煤气组成、煤气产量和煤炭密度等。
6.焦炭处理：包括焦炭的卸煤、焦炭质量检验、进一步处理等。
焦炭质量指标主要包括固定碳含量、灰分、硫含量、抗碎强度等。
通过优化炼焦工艺和控制关键技术指标，能够提高焦炭的质量，并降低环境污染。
实施炼焦工艺的关键要点是科学合理地掌握炉内温度、煤炭加热方式、炉速和炉内气体组成等参数，从而提高焦化效率和焦炭质量。
同时，还需要加强炼焦过程的监控和控制，定期进行焦炭质量检测，并根据检测结果调整工艺参数，以实现持续改善和优化。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，它负责将原料焦炭制成高质量的炼焦炭，为后续的炼钢过程提供必要的原料。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备：炼焦车间的主要原料是煤炭。
首先，原料煤炭需要经过筛分、破碎等预处理工序，以确保煤炭的均匀性和适合的粒度。
同时，还需要对煤炭进行化验分析，确定其煤质指标，以便后续的配煤工作。
2. 配煤：配煤是根据煤质指标和炉型要求，将不同种类和品位的煤炭按一定比例混合，以达到理想的炼焦炭品质。
配煤工作需要根据煤炭的硫、灰、挥发分等指标进行合理的组合。
3. 煤气化：煤气化是将煤炭在高温条件下进行热解，产生可燃气体的过程。
煤气化炉是炼焦车间的核心设备之一。
在煤气化炉中，煤炭在缺氧或氧气不足的情况下，通过热解反应生成一系列可燃气体，如一氧化碳、氢气等。
4. 焦炭冷却：煤气化产生的煤气在经过除尘、脱硫等处理后，会通过冷却塔进行冷却。
冷却塔内部设置有多层冷却器，通过与冷却介质（如水）的接触，使煤气温度迅速降低，从而使其中的固体颗粒物凝结成焦炭。
5. 焦炭处理：冷却后的焦炭会进入焦炭处理区域，进行除尘、筛分、质量检验等工序。
除尘工序主要是通过除尘设备将焦炭表面的粉尘和杂质去除，以提高焦炭的质量。
筛分工序则是将焦炭按不同粒度进行分级，以满足不同工艺流程的需求。
6. 焦炉煤气回收：焦炉煤气是炼焦车间的重要副产品，其中含有大量的可燃气体。
为了提高资源利用率和环境保护效果，需要对焦炉煤气进行回收利用。
常见的煤气回收方式有焦炉煤气干法回收和湿法回收两种。
7. 焦炉煤气利用：焦炉煤气回收后，可以用于供热、发电、制氨等多个领域。
其中，供热是最常见的利用方式，通过煤气锅炉将煤气燃烧产生的热能转化为蒸汽或热水，供给其他生产过程或周边社区。
8. 余热回收：在炼焦车间的各个工艺环节中，会产生大量的余热。
为了提高能源利用效率，需要对这些余热进行回收利用。
常见的余热回收方式有余热锅炉、余热发电等，将余热转化为电能或热能，供给其他设备或系统使用。
钢铁厂炼焦工艺
钢铁厂炼焦工艺炼焦是钢铁厂生产过程中的重要环节之一，通过将煤炭加热到高温，使其脱除一部分无害物质得到焦炭。
焦炭是炼钢的重要原料，可以提供高能量和高固定碳含量。
钢铁厂炼焦工艺的目标是确保焦炭质量好、产能高、能源消耗低。
本文将介绍钢铁厂炼焦工艺的基本步骤、设备和关键技术。
基本步骤1.原料选择：炼焦原料主要为烟煤，选择合适的煤炭是炼焦工艺的首要步骤。
煤炭的挥发分、灰分、固定碳和硫含量是影响焦炭质量的关键指标。
2.煤炭破碎：对选定的煤炭进行破碎处理，一般采用破碎机进行颚式破碎或者辊破碎。
3.煤炭干燥：将破碎后的煤炭进行干燥处理，以减少水分含量，提高焦炭产率和质量。
常用的煤炭干燥方法包括煤场堆晒、煤热风箱烘干、流化床干燥等。
4.煤炭装船：将破碎干燥后的煤炭通过运输设备（如皮带输送机）装载到炼焦装置的筛分机上。
5.煤炭筛分：将煤炭按照粒度进行筛分，分为不同的煤粉等级，以满足炼焦的要求。
6.煤炭预热：将筛分后的煤炭送入预热炉进行预热处理，以提高炼焦的效率和焦炭产量。
7.煤炭燃烧：将预热后的煤炭送入焦炉进行燃烧，产生高温，使煤炭中的挥发分释放出来，形成焦炭。
8.焦炭收集：焦炉内的挥发分在高温下形成焦炭，并通过焦炉底部的焦炭掉入式装焦装置收集。
9.焦炭处理：对收集到的焦炭进行焦炭质量检测和处理，以达到用户需求的焦炭品质。
10.余热回收：对焦炉燃烧过程中产生的余热进行回收利用，提高能源利用效率。
设备•破碎机：用于将煤炭进行破碎处理，通常采用颚式破碎机或辊破碎机。
•煤炭干燥设备：用于将破碎后的煤炭进行干燥处理，常用的方法包括煤场堆晒、煤热风箱烘干、流化床干燥等。
•皮带输送机：用于将煤炭运输到炼焦装置的筛分机上。
•筛分机：用于将煤炭按照粒度进行筛分，分为不同的煤粉等级。
•预热炉：用于将筛分后的煤炭进行预热处理，以提高炼焦的效率和焦炭产量。
•焦炉：用于燃烧预热后的煤炭，产生高温，使煤炭中的挥发分释放出来，形成焦炭。
•焦炭掉入式装焦装置：用于收集焦炉内形成的焦炭。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程炼焦工艺是指将煤炭等燃料在高温下进行干馏，得到焦炭和其他副产品的生产过程。
炼焦工艺流程主要包括煤炭的选矿、破碎、煤粉制备、炼焦炉装煤、炼焦、炼焦炉煤气的利用等环节。
下面将对炼焦工艺流程进行详细介绍。
首先是煤炭的选矿。
选矿是指对原煤进行物理或化学处理，去除其中的杂质，提高煤质的工艺过程。
煤炭的选矿是炼焦工艺的第一步，其目的是提高煤炭的质量，减少对炼焦工艺的影响。
接着是煤炭的破碎。
煤炭经过选矿后，需要进行破碎，将大块的煤炭破碎成适合炼焦炉装煤的小块煤。
破碎后的煤炭可以提高炼焦炉的装煤密度，有利于炼焦炉的正常运行。
然后是煤粉制备。
煤粉制备是将煤炭经过破碎后，再进行磨煤，制备成适合炼焦炉喷吹的煤粉。
煤粉制备的好坏直接影响到炼焦炉的炼焦效果和运行稳定性。
紧接着是炼焦炉装煤。
炼焦炉装煤是指将经过选矿、破碎和煤粉制备后的煤炭装入炼焦炉内，进行炼焦生产。
装煤的均匀性和密度对炼焦炉的正常运行至关重要。
随后是炼焦。
炼焦是指将装入炼焦炉的煤炭在高温下进行干馏，产生焦炭和炼焦炉煤气的过程。
炼焦过程中需要控制温度、时间和气氛，以确保焦炭的质量和产量。
最后是炼焦炉煤气的利用。
在炼焦工艺中，除了产生焦炭外，还会产生大量的炼焦炉煤气。
这些炼焦炉煤气可以作为燃料或原料，用于发电、热能供应或化工生产。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节紧密配合，确保炼焦生产的安全、稳定和高效。
只有在严格控制每个环节的质量和操作规程的前提下，才能保证炼焦工艺的顺利进行，实现经济效益和社会效益的双重目标。
通过对炼焦工艺流程的深入了解，可以更好地指导生产实践，提高炼焦工艺的生产效率和产品质量，推动炼焦工业的健康发展。
希望本文能够对炼焦工艺的学习和实践有所帮助。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭。
为了确保炼焦车间的工艺流程高效、稳定和安全，下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备炼焦车间的主要原料是冶金焦炭煤和辅助原料。
冶金焦炭煤是由高质量的烟煤经过煤气化、干馏等工艺制备而成。
辅助原料包括焦炭粉末、石灰石、焦炭灰等。
在工艺流程开始之前，需要对原料进行准备和筛分，确保原料的质量和适应性。
2. 煤气化煤气化是将煤炭在高温和缺氧条件下转化为煤气的过程。
煤气化炉是炼焦车间的核心设备之一。
在煤气化炉中，煤炭经过干馏产生的气体被分离出来，主要成分包括一氧化碳、氢气、甲烷等。
这些煤气将用于炼焦车间的其他工艺过程。
3. 干馏干馏是将煤炭在高温下分解为焦炭和煤气的过程。
在干馏炉中，煤炭被加热至高温，煤质中的挥发分开始分解，产生焦炭和煤气。
焦炭是炼焦车间的主要产品，而煤气则被收集和利用。
4. 焦炭冷却和处理焦炭在干馏过程中会产生高温，需要进行冷却才能达到可操作的温度。
冷却后的焦炭会被送入焦炭处理设备进行处理。
处理包括除尘、筛分、破碎等工序，以提高焦炭的质量和适应性。
5. 煤气处理煤气处理是将从煤气化和干馏过程中产生的煤气进行净化和利用的过程。
煤气中含有硫化氢、氰化物、苯等有害物质，需要通过净化设备进行去除。
净化后的煤气可以用于炼焦车间的其他工艺过程，如加热炉、烘干设备等。
6. 焦炉操作焦炉是炼焦车间的主要设备之一，用于将煤炭转化为焦炭。
炼焦过程中，煤炭被装入焦炉，通过加热和干馏产生焦炭和煤气。
焦炉操作需要严格控制温度、压力和煤气流量等参数，以确保焦炭的质量和产量。
7. 焦炭质量检测为了保证焦炭的质量符合要求，炼焦车间进行焦炭质量的检测。
常用的检测方法包括灰分、挥发分、固定碳等指标的测定。
检测结果将用于调整工艺参数，以达到最佳的炼焦效果。
8. 废气处理炼焦车间产生的废气中含有大量的有害物质，如二氧化硫、氮氧化物等。
为了减少对环境的污染，需要进行废气处理。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程引言概述：炼焦车间是钢铁生产过程中重要的环节之一，它负责将原料煤炭转化为高质量的焦炭，为后续的炼铁工序提供必要的原料。
炼焦车间的工艺流程经过多年的发展和改进，已经成为一个高效、稳定的系统。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
一、煤炭预处理1.1 煤炭筛分：将原料煤炭进行筛分，去除杂质和过大的颗粒，保证进料的均匀性和质量稳定性。
1.2 煤炭破碎：对筛分后的煤炭进行破碎处理，使其颗粒大小适合炼焦过程中的需求。
1.3 煤炭混合：根据炼焦的要求，将不同种类和质量的煤炭按一定比例混合，以获得理想的炼焦性能。
二、炼焦炉操作2.1 装煤：将预处理好的煤炭装入炼焦炉中，形成适当的煤柱。
2.2 加热：通过燃烧炉内的煤气或其他燃料，对煤柱进行加热，使其逐渐升温。
2.3 焦化：在高温下，煤炭发生热解反应，生成焦炭和其他气体产物。
焦炭逐渐形成并沉积在炉底，气体产物经过净化处理后排放或回收利用。
三、焦炭处理3.1 焦炭冷却：将炼焦炉中的焦炭进行冷却处理，以降低其温度，便于后续的搬运和储存。
3.2 焦炭筛分：对冷却后的焦炭进行筛分，去除过大或过小的颗粒，以获得符合要求的焦炭产品。
3.3 焦炭质量检测：对筛分后的焦炭进行质量检测，包括焦炭强度、灰份含量、挥发分含量等指标的测定，确保产品质量符合要求。
四、煤气处理4.1 煤气净化：将炼焦炉产生的煤气进行净化处理，去除其中的灰尘、硫化物和其他有害物质，以减少对环境的污染。
4.2 煤气回收利用：经过净化处理后的煤气可以作为热源或燃料，用于炼焦炉的加热或其他工序的需要，以提高能源利用效率。
4.3 煤气排放：经过净化处理后，煤气中的部分成分无法回收利用，需要进行安全排放，以减少对环境的影响。
五、环境保护措施5.1 废气处理：对炼焦车间产生的废气进行处理，包括除尘、脱硫、脱氮等环保设施的运行和维护，以减少对大气环境的污染。
5.2 废水处理：对炼焦车间产生的废水进行处理，通过沉淀、过滤、生物处理等工艺，去除其中的悬浮物、重金属等有害物质，确保废水排放符合环保标准。
炼焦工艺资料
炼焦工艺的循环经济 与发展战略
• 炼焦工艺的循环经济与发展战略主要包括发展绿色炼焦、延伸产 业链、实现协同发展等
• 发展绿色炼焦：采用环保技术，降低污染物排放，实现绿色炼 焦工艺
• 延伸产业链：加强副产品利用，提高资源利用率，实现产业链 延伸
• 实现协同发展：加强上下游产业的合作，实现产业链优化升级， 提高整体竞争力
原料预处理方法的优缺点
• 优点：提高煤炭的利用率，降低能耗，提高焦炭质量 • 缺点：增加投资成本，操作复杂，技术要求较高
04
炼焦工艺的生产过程及影响因素
炼焦工艺的生产过程 概述
• 炼焦工艺的生产过程主要包括煤的预处理、焦炉加热、炼焦、熄 焦、煤气回收等
• 煤的预处理：将煤炭破碎、筛分、混合，提高煤炭的利用率 • 焦炉加热：将预处理后的煤炭在焦炉中加热，使其转化为焦炭 • 炼焦：在焦炉中高温炼焦，使煤炭转化为焦炭 • 熄焦：将炼焦后的焦炭冷却熄焦，便于运输和储存 • 煤气回收：回收炼焦过程中产生的煤气，提高资源利用率
炼焦工艺的未来趋势
• 炼焦工艺将继续向环保化、低碳化方向发展，减少环境污染 • 炼焦工艺将实现智能化、自动化生产，提高生产效率 • 炼焦工艺将加强与上下游产业的协同发展，实现产业链优化升级
02
炼焦工艺的分类及特点
常规炼焦工艺的分类及特点
常规炼焦工艺主要分为湿法炼焦和干法炼焦
• 湿法炼焦：将原料煤与液体介质混合，在高温条件下加热炼焦 • 干法炼焦：将原料煤直接加热炼焦，不需要液体介质
07
炼焦工艺的发展趋势与创新
炼焦工艺的发展趋势
• 炼焦工艺的发展趋势主要包括环保化、低碳化、智能化、自动化 等
• 环保化：采用环保技术，降低污染物排放，实现绿色炼焦工艺 • 低碳化：优化生产过程，降低能耗，减少碳排放 • 智能化：采用智能化技术，提高生产效率，降低人工成本 • 自动化：采用自动化设备，提高生产效率，降低人工成本
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第二节 炉型特性
一、火道形式
燃烧室是焦炉加热系统的主要部分，其加热 是否均匀对焦炉生产影响很大。
现代焦炉大多采用直立火道式，根据组合方 式不同，分为两分式、四分式、过顶式、双 联火道式和四联火道式5种。
但实际上在整个结焦周期内，煤料所需的热量是变化的。 在装煤后最初的2~3小时内，湿冷的煤料所需的热量大于 供给的热量；之后煤料所需的热量与炉墙供给的热量大致、、 平衡；到结焦末期，由于焦炭的放热效应，传入煤料的热 量比煤料所需的热量多，常使生成的焦炭过火。
如果按照煤料实际所需热量的变化情况来供热，可以节省相 当部分的热量。 德国首先在这方面进行了研究试验，将整个结焦过程分为5 个加热阶段，称为“程序加热”。
3、蓄热室
蓄热室位于炭化室的正下方，其上经斜道同燃烧室相连，下 经交换开闭器分别与烟道、贫煤气管道和大气相通，其作用 是利用、蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气。
当下降废气通过蓄热室时，将热量传给格子砖，废气温度有 1200~1300℃降到300~400℃，然后经烟道排出，再经交换 开闭器换向，冷空气和贫煤气进入蓄热室，吸收格子砖蓄积 的热量，并将气体预热到1000~1100℃后进入燃烧室燃烧， 这样就有效地利用了废气的显热，提高了焦炉的热效率。
发展了可以回收废热的蓄热式焦炉。
近年来，焦炉向大型化、高效化发展。目 前，一些技术较发达的国家，焦炉高多为 6~7.5米。
现代焦炉的发展应满足下列要求：
1、生产优质产品。 2、生产能力大 3、热工效率高，能耗低。 4、炉体坚固，使用寿命长。 5、劳动条件好。
二、现代焦炉炉体主要部位
现代焦炉最上部是炉顶，炉顶之下为相间配 置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和 连接蓄热室与燃烧室的斜道区，每个蓄热室 下部的小烟道通过交换开闭器与烟道相连。
第四章 炼焦炉
第一节 炉体构造
一、炼焦炉的发展阶段及现代焦炉的基本要求
焦炉是炼制焦炭的工业窑炉。 炼焦炉的发展大致经过了四个阶段，即土法炼焦、倒焰式焦 炉、废热式焦炉、蓄热式焦炉。
我国早在明代就出现了简单的炼焦工业，将煤置于地上或地 下的窑中，依靠干馏产生的煤气和煤的直接燃烧产生的热量
来炼制焦炭，称为成堆干馏或土法炼焦。
炭化室宽度一般在400~550mm之间，宽度减小，结焦时间 缩短，但不小于350mm,因为宽度太窄会使推焦困难； 炭化室长度通常为13~16m，高度一般为4~6m，增加长度和 高度，可增加生产能力，但受到长向、高向加热均匀性的限 制。
2、燃烧室
燃烧室位于炭化室两侧，煤气和空气在其中混合燃烧，产生 的热量传给炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温干 馏。 燃烧室的数量比炭化室多一个。长度与炭化室相等，燃烧室 的锥度与炭化室相等但方向相反，以保证焦炉炭化室中心距 相等。 燃烧室用横墙分隔成若干个立火道，一般大型焦炉有26~32 个，中小型焦炉12~16个，燃烧室墙面温度高达300~1400℃. 燃烧室顶部空间低于炭化室顶部，二者之差称加热水平高 度，这是为了保证炭化室顶部空间温度不至于过高，防止二 次裂解过度，影响化学产品的产率。
均匀最简单而有效的方法，被广泛采用。
三、煤气入炉方式
煤气入炉方式有侧入式和下喷式两种。
侧入式焦炉，加热用煤气由焦炉侧面引入炉内。 这种煤气入炉方式，由于无法调节进入每个立火道的煤 气量，而不利于横向加热。
下喷式焦炉加热用煤气由炉体下部通过下喷管垂直进入 炉内。 采用下喷式可调节进入每个立火道的煤气量，有利于实 现加热均匀性。
大容积高效焦炉指的是这样的焦炉，它采用了高导热性能 的炉墙砖，减薄炉墙砖的厚度以及采用较高的火道温度， 从而使生产能力提高。 1、降低炭化室炉墙的厚度 试验结果表明，70mm厚的炉墙完全能满足焦炉的稳固性。 薄壁炉墙焦炉优点： 结焦时间缩短，耗热量降低，废气中氮氧化物减少， 节省材料，投资降低。
2、研制高比换热面积的格子砖 这种高比换热面积的格子砖具有单位体积换热面积大，蓄 热效率高的特点。
4、斜道区
连通蓄热室和燃烧室的通道称为斜道，用于导入空气和煤 气，并将其分配到每个立火道中，同时排出废气。
燃烧室的每个立火道与相应的斜道相连。 斜道的倾斜角一般大于30℃，因为坡度太小，容易积灰，存 物，导致斜道堵塞。
5、炉顶区 炭化室盖顶砖以上部位即为炉顶区。 炉顶区砌有装煤孔、上升管孔、看火孔等。
随着化学工业的发展，要求从干馏煤气中回收化学产品。 1881年德国建成了第一座回收化学产品的焦炉，就是将炭化 室和燃烧室完全隔开，炭化室内产生的荒煤气送回收车间回 收化学产品后，净煤气在送燃烧室燃烧。由于燃烧产生的高
温废气直接排入了大气，故称为废热式焦炉。
由于废热式焦炉，高温废气带理，后又
但是焦炉大型化，并不意味着焦炉结构可以任意扩 大，必须是从工艺实践，经济效益等方面全面衡量 后的合理扩大。
二、采用下喷及下调式焦炉结构
在研究发展大容积焦炉的同时，必须解决 焦炉高向、长向加热均匀性的问题。
采用下喷和下调式焦炉结构是改善焦炉长 向和高向加热均匀性最有前途的办法。
三、研制大容积高效焦炉
二、解决高向加热均匀性的方法
当火道中煤气在正常条件下燃烧时，炭化室沿高度方 向的温差一般在50~200℃之间，高度越高，加热均匀 性越难达到，这将影响焦炭的质量。
为确保沿炭化室高度方向加热均匀，即实现燃烧室纵 向加热均匀性，在不同结构的焦炉中，采取了不同的
措施，如高低灯头、分段燃烧、调整炉墙厚度、 废气循环等手段。其中废气循环是使燃烧室纵向加热
除硅质材料，比较有前途的还有刚玉砖和镁砖。 刚玉砖，含Al2O3 97.6%，它的导热性和热稳定性比硅砖好，导热系数是硅 砖的1.7~2.5。
镁砖，主要成分MgO，试验表明镁砖焦炉的结焦时间可以缩短4小时，但由 于镁砖的膨胀率较大，因此它的使用前景不如刚玉砖。
四、研制节能焦炉
现代炼焦，在整个结焦周期内，是用同样的煤气量在加热， 即“恒定加热”。
1、装煤后3h，供热量为恒定供热量的170%。
2、第3~4h阶段，中断加热。 使从炉墙到炭化室中心的煤料温度趋于平衡。
3、第4~8h阶段，以恒定供热量的120%供热。 该阶段耗热量为耗热总量的40%。
4、第8~12h阶段，停止加热。 主要是利用焦炭的放热效应产生的热量。
5、最后2h，供入少许热量，使焦炭完全成熟。
第四节 焦炉结构的发展方向
今后焦炉的发展方向，主要趋向以下几方面： 增大炭化室的几何尺寸，采用下喷及下调式
焦 炉结构，研制大容积高效焦炉，研制节能焦
炉。
一、增大炭化室的几何尺寸
焦炉大型化优点： 1、基建投资省 2、劳动生产率高 3、占地面积少 4、维修费用低
5、热效率高 6、提高焦炭质量 7、减少环境污染
3、研制高导热性能的炉墙砖 该研究工作主要集中在致密硅砖以及镁砖和刚玉砖在焦炉上的应用。
致密硅砖又称高密度硅砖，美国研制出一种含2%CuO的致密硅砖，密度 为1.93 t/m3(普通硅砖密度1.7~1.8 t/m3 )，其导热系数是普通硅砖的128%； 我国研制了含Fe2O3 2.22%的硅砖，比普通硅砖焦炉的结焦时间缩短了 40~60min，生产能力提高10~12%.
土法炼焦的焦炭质量差，结焦时间长，化学产品不能回 收，而且造成了环境污染。
为了克服以上缺点，19世纪中叶出现了将炭化室和燃烧室分 开的焦炉，但隔墙设有通道，炭化室内煤干馏产生的煤气流 入燃烧室，同来自燃烧室炉顶的空气混合，自上而下边流动
边燃烧，故称为倒焰式焦炉，燃烧室的热量又经炉墙传给
炭化室供煤料干馏。
因此，也可以说焦炉是由三室两区组成，即
炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区和炉顶区。
1、炭化室
炭化室是接受煤料，并对装炉煤隔绝空气干馏制焦炭的炉室。 一般由硅质耐火材料砌筑而成，它的顶部有三到四个加煤 孔，煤从炉顶加入，并有1~2个导气孔。
整座焦炉靠推焦车的一侧为机侧，另一侧为焦侧。 为顺利推焦，炭化室水平面呈梯形，焦侧宽度大于机侧，宽 度之差称为锥度，一般为20~70mm，炭化室越长锥度越大。