新产品开发与APQP
新产品开发流程(APQP)
新产品开发PM商务APQP （技术）APQP （样件制作）APQP （质量）客户第一责任岗位生成文件备注采购辅助责任岗位P h a s e 4P h a s e 0P h a s e 1P h a s e 2P h a s e 3开始0.1收集资料、通知PMRFQ1.1产品开发建议评审1.2技术与可行性分析1.3成本分析1.4开发计划1.3.2发给客户RFQ 0.1商务1.1项目主管1.2各APQP 技术团队1.2项目主管1.3报价1.4项目主管1.3.3APQP Open Issues2.1产品过程体系评审2.2过程流程图2.3P-FMEA2.4控制计划2.5培训2.6模具、工装、刀具、检具制作2.8选型及采购2.7确认所需设备2.9样件试制2.10试生产计划3.1试生产状态文件更新3.2试生产3.3试生产确认3.4PPAP3.5批产移交4.1APQP 有效性评估4.2客户满意度调查4.3持续改进结束1.2技术与可行性分析开发不开发1.3外协件、外购件确认0.1新产品开发通知书项目时间节点、项目需求量、图纸、三维、（样件、）特殊要求、市场信息、（法律法规、行业标准、）经验教训1.1产品开发建议书1.2.1产品图纸件号注释及所需标准清单1.2.2技术审核报告1.2.3产品特性清单1.2.4特殊要求清单1.2.5初始过程流程图1.2.6技术可行性分析报告0.1.1RFQ0.1.2特殊要求清单0.1.3法律法规清单0.1.4行业标准清单0.1.5经验教训数据库1.2技术与可行性分析 1.2.7APQP Open Issue 1.2.8技术可行性承诺（TFC ）1.3.1初始材料清单（BOM ）1.3.2外协件与外购件清单1.3.3成本分析报告1.3.4RFQ1.3各APQP 技术团队1.3采购1.4.1产品规范确认1.4.2新产品开发计划单（1.4.3新产品开发费用预算）1.4.4产品责任书1.4.5产品保证计划1.5阶段评审1.5阶段评审表1.5项目主管2.1过程、质量体系评审表2.1APQP 质量团队2.2.1样件状态过程流程图2.2.2样件状态过程平面布置图2.2.3样件状态过程流程图评审表2.2.4产品特性矩阵 2.2各APQP 技术团队2.3.1样件状态PFMEA 2.3.2防错措施表2.3.3防错一览表2.3.4应急计划2.3各APQP 技术团队2.4.1样件状态控制计划2.4.2SPC 清单2.4.3过程质量检查清单2.4.4作业指导书2.4.5检验指导书2.4.6包装规范 2.4各APQP 技术团队2.4APQP 质量团队2.5.1培训计划2.5.2培训记录2.5各APQP 技术团队2.6.1模具、工装、刀具、检具清单2.6.2模具、工装、刀具、检具技术交底2.6.3模具、工装、刀具、检具制作相关资料2.6各APQP 技术团队由各APQP 技术团队负责设计与验收：模具：铸造技术工装：加工技术、装配技术、泄漏技术刀具：加工技术检具：测量技术？检验团队？质量控制？2.7.1生产设备清单2.7.2检验和试验设备清单2.7APQP 样件制作团队2.8.1选型与采购计划 2.8采购2.8.2模具验收报告2.8.3工装验收报告2.8.4刀具验收报告2.8.5检具验收报告2.8.6设备验收报告 2.8APQP 样件制作团队2.8各APQP 技术团队2.9.1材料报告2.9.2铸件尺寸报告2.9.3流道Mylars 报告2.9.4加工件尺寸报告2.9.5泄漏测试报告2.9.6样件试制记录2.9.7样件试制报告 2.9APQP 样件制作团队2.10.1试生产计划2.10.2MSA 计划2.10.3过程能力分析计划2.10项目主管2.10APQP 质量团队2.11阶段评审2.11阶段评审表 2.11项目主管3.1.1试生产过程流程图3.1.2试生产PFMEA 3.1.3试生产控制计划3.1.4试生产作业指导书3.1.5试生产检验指导书3.1各APQP 技术团队3.2.1试生产记录3.2.2试生产报告3.2.3MSA 报告3.2.4过程能力分析报告3.2APQP 样件制作团队3.2APQP 质量团队3.3.1Run@Rate 3.3.2各动态文件更新 3.3各APQP 技术团队3.4.1PPAP 文件整理3.4.2PPAP 提交3.4APQP 质量团队3.5.1批产移交评审3.5.2批产移交技术交底3.5项目主管3.6阶段评审3.6阶段评审表 3.6项目主管适用于所有阶段《初始生产设备清单》、《初始检验和试验设备清单》包含在各个团队的成本分析报价单里，这个成本分析包括工序、使用设备、设备类型、Cycle Time 、理论产能, etc.0.1各APQP 技术团队1.2各APQP 技术团队1.5APQP 质量团队2.4各APQP 技术团队2.9APQP 质量团队3.5各APQP 技术团队3.6APQP 质量团队。
基于APQP的新产品开发流程
基于APQP的新产品开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程工具，它旨在帮助企业在产品设计和制造过程中提前发现和消除潜在的质量问题，以减少开发和生产过程中的风险，并确保产品质量的稳定性和可靠性。
下面是基于APQP的新产品开发流程的详细解析。
第一阶段：产品概念和计划阶段（Concept and Planning Phase）在这个阶段，企业需要明确新产品的概念和目标，并制定详细的产品计划。
这包括调研市场需求、制定产品规格和功能要求、设定项目时间表和预算等。
同时，还需要确定产品的关键特性和目标性能，并进行技术可行性分析和市场竞争性分析。
第二阶段：产品设计和开发阶段（Product Design and Development Phase）在这个阶段，企业需要进行产品的详细设计，并进行各种验证测试来确保产品的可行性和性能。
这包括原材料的选择、零部件和装配工艺的设计、生产工艺的制定等。
同时，还需要进行设计评审和验证实验，以确保产品符合设计要求，并进行工艺能力和成本分析，确定生产工艺。
第三阶段：供应链管理阶段（Supply Chain Management Phase）在这个阶段，企业需要建立供应链，并与供应商进行合作，以确保在制造和装配过程中的物料和零部件的供应可靠和有保证。
这包括对供应商进行评审和选择、制定供应合同和质量要求、建立供应商的质量管理体系等。
同时，还需要进行供应链风险评估和管理，并确定物料的采购计划和交付时间表。
第四阶段：过程设计和验证阶段（Process Design and Validation Phase）在这个阶段，企业需要制定产品的制造和装配工艺流程，并进行实地验证和评估。
这包括制定工艺流程和操作规程、进行工艺能力评估和装配评审、设置生产线和设备配置等。
同时，还需要进行过程能力和品质验证实验，并确保产品的关键特性和功能符合设计要求。
新产品设计和开发APQP全套表单共108页
3.具有较强的开发能力和加工能力，如：电脑锣，慢走丝线割切割等，以及很强的产品检验设备，如三次圆等；
4.有相关的汽车模具的开发经验，能设计并制作较复杂的汽车配件。
5.要求公司通过ISO14000的认证，产品需保证ROHS的要求。
6.产品的送货要求：样品和生产的货送到大岭山东莞工厂。样品的数量：T0，T1，T2均为5PCS，并作2个产品的全尺寸报告。
7.7、模具的使用要求：以满足**公司的机台制作，无特殊要求。模具的材质要求刀口和成形部用SKD11或DC53。
8.产品需达到图纸和零件检查基准书的要求，同时符合ROHS标准。
三、顾客对新产品的竞争选点情况（包括：有几家竞争对手与顾客配套、竞争对手的质量和技术状况、
成本占销售额总数：1.5%
十一、投资预算（包括：人员投资、设施/设备投资等）：
1.人力投资：0.9万；
2.设备投资：现有设备可满足要求；
3.原材料（模具）：0.7万
4.外发加工；0.5万
十二、销售渠道及其它情况：
销售：出货到双叶公司指定货仓，以客户的PO为准
**厂 东莞XX广州XX
十三、结论：
此产品可制作并且可保证客户的纳期。
6.产品的工序图需得到客户的认可后方可进行模具制作。
五、市Байду номын сангаас预测（包括：新车型开发进度、何时装车试验、产量计划等）：
模具的开发进度为一个月的时间，六十天后装车试验，八十天计划量产。
六、顾客有关部门/人员的联系电话和地址情况（包括：设计和开发部门、质量管理部门、采购部门、
要负责人的联系电话和地址）：
王**：技术工程师，Tel：***FAX：*** E-mail:***
apqp项目实施成功案例
apqp项目实施成功案例APQP（先期产品质量规划）是一种用于实施新产品开发和上市的项目管理方法。
下面列举了10个成功的APQP项目实施案例。
1. 汽车制造企业APQP项目实施成功案例某汽车制造企业在引入APQP项目管理方法后，成功实施了一款新车型的开发和上市。
通过APQP的阶段性管理和跟踪，项目团队能够及时发现和解决各类问题，确保项目按计划推进。
最终该车型成功上市，获得市场认可。
2. 电子产品公司APQP项目实施成功案例一家电子产品公司在推出新产品之前，采用APQP方法进行项目管理。
通过在设计、制造和测试等各个阶段的规划和控制，项目团队能够提前发现和解决潜在问题，确保产品质量。
该公司的新产品成功上市，并在市场上获得了良好的口碑。
3. 医疗器械企业APQP项目实施成功案例某医疗器械企业在引入APQP项目管理方法后，成功实施了一款高新技术产品的研发和生产。
项目团队通过APQP的阶段性管理和交叉功能合作，解决了技术难题和供应链问题，确保了产品的质量和交付时间。
该产品成功上市，并在市场上取得了较高的销售额。
4. 机械制造公司APQP项目实施成功案例一家机械制造公司在推出一款新产品之前，采用APQP方法进行项目管理。
通过对设计、制造和测试等各个环节的规划和控制，项目团队能够及时发现并解决问题，确保产品质量和交付时间。
该公司的新产品成功上市，并获得了市场的认可和好评。
5. 食品加工企业APQP项目实施成功案例某食品加工企业在推出一款新产品之前，采用APQP方法进行项目管理。
通过对原材料采购、生产工艺和检验等环节的规划和控制，项目团队能够确保产品的质量和食品安全。
该企业的新产品成功上市，并获得了消费者的喜爱。
6. 高科技公司APQP项目实施成功案例一家高科技公司在引入APQP项目管理方法后，成功实施了一项关键技术的研发和应用。
通过APQP的阶段性管理和跨部门合作，项目团队解决了技术难题和市场需求的匹配问题。
基于APQP的新产品开发项目管理
基于APQP的新产品开发项目管理
产品质量先期策划（APQP：Advanced Product Quality Planning)是
ISO/TS16949是的五大手册之一。
它被广泛地使用在汽车行业，包括各级供应商，来保证质量和提升管理水平。
半导体行业的特点是资金技术高度密集，新产品开发前期投资非常大，如果在新产品开发过程中管理不到位，会给公司造成巨大的损失。
同时，随着越来越多的资金流入，行业内的竞争对手越来越多，企业间的竞争已经趋于白热化。
汽车、航空等行业对于半导体器件不断增加的需求使得用户对于半导体器件的质量要求越来越高。
产品质量先期策划（APQP）作为一个先进的新产品开发项目管理方法越来越多的被半导体公司所采用。
B公司是一家以生产半导体元器件为主的公司，为了优化自己的新产品开发流程，提高自己对市场的快速反应能力，及时开发出高质量、低成本的新产品来满足用户需求，目前正在尝试基于产品质量先期策划（APQP）的新产品开发项目管理实践。
本文试图通过深入的研究，运用现代项目管理知识并结合TSl6949的五大核心工具特别是APQP工具对于B公司的新产品开发流程进行一个分析和总结，以期对B公司有所帮助和对其它类似企业的新产品开发流程有一定的借鉴作用。
根据APQP规范,为新产品开发过程提供指导
根据APQP规范，为新产品开发过程提
供指导
什么是APQP？
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种全面、结构化、过程性的方法，可用于规划和控制产品开发
和制造过程中的质量风险。
APQP是一套通用的方法，适用于各种
类型的制造过程。
APQP包括哪些阶段？
APQP包括以下5个阶段：
1. 计划和定义：明确产品需求及其质量目标，制定产品质量计
划和开发计划。
2. 产品设计和开发：通过模型、模拟和实验确定产品设计，评
估设计的可制造性和可靠性。
3. 评估和确定：使用FMEA（失效模式和影响分析）等方法，
评估和确定产品的风险和质量问题。
4. 生产和验证：建立生产工艺和技术文件，并进行生产可行性
评估和原型验证。
5. 后续评价：监控和分析产品在正常使用场景中的性能，评估
和改进产品的质量。
APQP能为新产品开发提供哪些指导？
通过APQP，我们可以：
- 提前识别和预防潜在的质量问题，从而降低质量风险和成本。
- 建立结构化和系统化的质量管理方法，帮助团队实现目标并
管理开发过程中的变化。
- 确保产品设计和生产过程的可靠性和可重复性。
- 后续持续改进产品的质量和性能。
因此，遵循APQP规范，为新产品开发过程提供指导，有助于
减少质量问题和成本，提高生产效率和产品质量。
APQP全套表单——新产品质量策划进度计划(APQP)
自检陈述
47
测量系统阐发评价
质保部
MSA
48
初始过程能力研究
工艺部
X—R控制图
49
出产件批准
质保部
PPAP
50
出产确认试验
质保部
试验陈述
51
设计确认
开发部，客户
设计确认记录表
52
包装评价
APQP小组
产物包装评价表
53
制定出产控制方案
开发、工艺
〔出产〕控制方案
TR-0701-19
控制方案查抄表
41
编制过程指导书
工艺部
作业指导书
42
制定测量系统阐发方案〔MSA〕
质保部
测量系统阐发方案
TR-0701-37
43
制定初始过程能力研究方案
工艺部
初始过程能力研究方案
TR-0701-38
44
制定包装尺度
工艺部
包装作业指导书
TR-0701-39
45
阶段总结及办理者撑持
APQP小组
阶段总结
TR-0701-15
新 产 品 质 量 策 划 进 度 计 划
〔A P Q P〕
标识：TR0701-07
制定部分： 开发部 制定日期： 年 月 日 第 页 共 页
产物名称
客户名称
产物图号
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负责部分
预计开始
日 期
预计完成
日 期
实际完成
日 期
所需成立的资料
表单编号
1
第一阶段
方案和确定工程
新产物开发需求
95
建议事项及综合评价：
以APQP为基础的新产品开发项目管理
APQP的作用
设计 变更 成本
实施 APQP
试生产
未实施 APQP
时间
APQP的重要性
为供应链 开ห้องสมุดไป่ตู้的一
种方式
该过程的 输出为量 产过程提
供策划
最能体现 顾客的要
求
APQP的基本原则
一、组织小组
需要有多个部门共同参与，至少有下职能部门参与：
技术部门（研发、工艺） 品质部门 生产部门 业务部门 采购部门 售后服务部门
确保供应链符合要求
七、同步技术
组织与顾客同步 供应商与组织同步
APQP的基本原则
七、控制计划
包括样件、试生产、生产三个阶段
八、问题的解决
尽可能的识别问题并在本阶段解决
九/十、进度计划和进度图表
项目批准
样件
产品发布
试生产
量产
策划
产品设计和开发 过程设计和开发
产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
策划 生产
• 可能需要质量有保证的材料或/和更好的设备
产品有不合格风险所产生的后果
产品有 不合格
风险
资源投 入
人力投 入
物流速 度下降
停机等 待
检验
NG流出 风险
二次伤 害
NG报废 或返工
产品质量不合格对时间和成本的影响
试生产
产品不 合格
设计 变更 成本
时间
质量控制的三个阶段
•成本高
质量检验 •质量很难达到PPM 水平
时间 未实现
魅力需求
特性需求
充分实现 基本需求
卡诺模型 KANO模型
3、新产品顾客和用户要求的确定
二、确定范围 采用项目管理模式
APQP新产品设计开发计划
APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。
本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。
1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。
2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。
3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。
4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。
1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。
2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。
3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。
4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。
5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。
6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。
8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。
新产品项目开发APQP流程
反馈评定和纠正措施
信息反馈5.1.1顾客信息反馈《客户访问报告》
顾客抱怨MS 1.MS 负责顾客方面信息的沟通,并将信息传达至PT 或相关部门,相关部负责整改措施的制定和关闭,由MS 向顾客反馈
5.1.2内部信息反馈《质量，服务信息反馈表》
内部抱怨
PT
1.PT 负责处理来自MD/QA/PL/ED 反馈的问题并负责整改措施的制定和关闭
纠正措施输出5.2.1
产品和过程更改
《工程更改通知单》ED RD
1.RD 负责产品更改，PM 确认，GM 核准
2.ED 负责产品更改，ERD 经理确认，GM 核准
5.2.2生产过程的修正和确认
《过程能力分析》更新《PFMEA 》更新《生产控制计划》更新《作业指导书》更新《检验指导书》更新《设备操作规程》
ED QA
1.ED 负责完成过程能力分析，更新PFMEA 和作业指导书/设备操作
规程
2.QA 负责完成测量系统分析，更新生产控制计划和检验指导书
必要时需RD 修订DFMEA 项目结束
5.3.1项目回顾《产品品质规划报告书》RD 1.RD 负责编制产品品质规划报告书,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.RD 负责所有APQP 文档的收集整理,如是网上提交,则RD 需检查所有文档是否完成并处于最新受控状态
5.3.2阶段性的里程碑《批量阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写批量阶段评审记录,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.作为项目完成的标志,PT 解散
5.3
55.25.1。
APQP开发案例
APQP开发案例APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种工程方法，旨在在开发新产品或过程时，确保在需求、设计和制造层面上实现高质量的产品。
它是一种逐步开发的方法，用于规划和管理整个产品生命周期。
本文将以一家汽车制造公司为例，展示如何使用APQP方法开发新产品。
首先，公司的研发部门会与市场部门合作，了解市场对新产品的需求和趋势。
他们收集和分析与该产品相关的市场数据和竞争情况。
这些信息将成为APQP的基础。
然后，他们会进行一系列的产品规划和概念设计阶段，确定产品的关键特性和设计要求。
在开发的早期阶段，公司会成立一个跨职能团队，由各个部门的代表组成，包括设计、工程、采购、生产等。
这个团队将共同制定一个详细的开发计划，并确保在整个开发过程中各个环节的协调和沟通。
接下来，团队将进行DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）和PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）的分析。
DFMEA用于识别并评估设计的的潜在故障模式和影响，而PFMEA 则用于识别并评估制造过程中的潜在故障。
通过这个分析，团队能够识别潜在的风险和问题，并提出解决方案。
然后，团队将进行设计验证和原型开发阶段。
他们将根据设计要求制造原型样品，并进行各种功能、性能和可靠性测试，以确保产品符合预期的要求和标准。
在此阶段，团队还将进行供应链评估，确定合适的供应商和材料，以确保可靠的供应链。
在最后的产品和流程验证阶段，团队将进行试产和生产前验证。
他们将在实际生产环境中进行小批量生产，并评估产品和生产过程的性能和可靠性。
他们还将进行生产过程能力研究，以确保生产过程的可控性和稳定性。
最后，团队将制定一个产品启动和持续改进计划。
他们将对产品的性能和质量进行监控，并收集和分析有关产品问题和质量数据。
通过这个过程，他们可以了解产品在实际使用中的问题，并采取措施改进产品的设计和制造过程。
apqp新产品开发流程模板
apqp新产品开发流程模板APQP新产品开发流程模板一、开发计划1.制定开发计划1.1 建立开发团队，制定开发流程，定义责任分工，并确定团队组织机构。
1.2 制定项目管理实施方案，组织项目审批程序，确定项目工时，确认开发计划时间，安排项目财务预算和实施计划。
1.3 制定产品开发路线图，分解开发任务，确定开发步骤，以及实施细节。
1.4 确定质量控制点、组织质量控制的内容与方式，组织实施质量管理部分，并确定质量审核范围和要求。
1.5 确定项目培训计划，组织项目验收会议及产品发布会。
1.6 建立内部文件管理制度，确定文件的保管、更新、查询等方式。
1.7 及时跟踪项目进度，评估及调整开发计划。
二、产品设计2.1 根据客户要求编制设计方案及书面报告。
2.2 设计及开发新产品，实施新产品设计流程，编制设计规范等。
2.3 确定产品的主要性能、技术指标，并编写质量要求文件。
2.4 安排原材料的采购流程，配置生产工艺顺序。
2.5 确定和检测零部件及未组装成品的质量要求，严格实施检验计划。
2.6 更新及完善产品文件，并编制使用及维护手册。
三、生产制造3.1 组织生产准备，确定生产计划及工艺顺序，跟踪生产单元操作的质量控制。
3.2 编制生产指令，确定维护计划，建立质量档案资料，编制全过程可追溯性文件。
3.3 对生产单元进行维护，更新生产包装装置，制定维护计划，及时处理生产过程中发生的危害。
3.4 对产品质量进行监控，确定质量可控范围，实施全过程质量控制，定期进行质量测试。
3.5 及时发现和处理开发过程中的问题，统计不合格品记录，建立质量信息库。
四、产品测试4.1 组织产品测试，确定产品测试标准，各种技术数据测试。
4.2 组织产品寿命测试，可靠性测试，性能测试，检测产品合格度，检查参数的变化幅度是否超出预定范围。
4.3 根据产品测试结果，编制测试报告，及时跟踪报告及质量信息的变化。
4.4 实行质量保障，按照质量要求，改进产品，验证质量目标。
APQP工程师岗位职责
APQP工程师岗位职责APQP工程师，全称为Advanced Product Quality Planning Engineer，是指负责在新产品设计和开发阶段制定和实施APQP计划，并确保新产品能够完全适应客户的要求和标准的专业人士。
APQP工程师的主要职责包括以下几个方面：1. 制定APQP计划在新产品设计和开发阶段，APQP工程师需要根据客户的需求和公司的技术能力，制定APQP计划，即预测和规划整个生产过程中的质量相关的活动。
这个计划涵盖的方面包括设计评审、工艺评审、供应链评审、质量检验方案等等。
2. 制定质量标准和要求APQP工程师需要根据客户的要求、国家法规和公司的质量管理体系，制定符合要求的质量标准和要求。
这个标准一旦制定，应该贯穿整个生产过程，以确保产品的质量和稳定性。
3. 协调设计和开发团队APQP工程师需要协调设计和开发团队，与其他部门密切合作，制定符合客户要求和公司质量标准的设计方案、工艺方案、检验方案等。
这个过程中需要注意的是，APQP工程师应该始终关注整个过程中的质量相关问题，并及时提出改进措施。
4. 监督实施过程新产品设计和开发阶段充满了不确定性，可能会出现许多质量问题。
APQP工程师需要监督整个过程中的质量问题，及时对问题进行分析和解决，保证新产品的质量符合要求。
5. 进行质量培训APQP工程师需要帮助生产团队和供应商理解和遵循质量要求和标准。
这通常需要进行培训和指导，确保所有人都熟知产品的质量标准和要求，为实现良好的产品质量打下坚实的基础。
总之，APQP工程师需要深入了解产品的质量要求和客户的需求，制定符合标准的APQP计划，并确保整个开发过程中质量问题得到及时解决。
这是一个重要的质量控制职位，需要扎实的技能、先进的技术知识和高度的敬业精神。
产品设计与开发的流程APQP
根据评审结果，确定最终的设计方案，明确产品的功能、性能、外 观等关键要素。
设计任务书编制
根据确定的设计方案，编制详细的设计任务书，明确设计目标、设计 范围、设计周期等关键信息。
详细设计评审及优化改进
详细设计评审
组织专家团队对详细设计方案进行评审，确保方案符合设计任务 书的要求，并具备可行性和可制造性。
问题分析与处理
对试制过程中出现的问题进行深入分析，找出根本原因，制定针对性措施进行 改进。
试验结果分析和改进措施
试验结果分析
对试制产品进行全面的检测和试 验，收集试验数据，对试验结果 进行深入分析。
改进措施制定
针对试验结果中暴露出的问题， 制定具体的改进措施，包括设计 优化、工艺改进、材料替换等。
分析问题的根本原因，制定针对性的 改进计划，明确改进措施、责任人和 完成时间。
评估改进效果
对改进后的效果进行评估，包括产品 质量、生产效率、客户满意度等方面 的指标，确保改进取得实效。
客户反馈收集、整理和分析
建立客户反馈渠道
通过多种方式收集客户反馈，如调查问卷、 电话访谈、在线评价等。
整理客户反馈
对客户反馈进行整理，分类汇总各类问题， 以便后续分析。
分析客户反馈
运用统计分析方法，对客户反馈进行深入分 析，找出问题的根本原因和关键因素。
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，以提 高产品质量和客户满意度。
针对问题进行原因调查并采取措施
成立调查小组
针对重大问题或客户集中反馈的问题，成立专门的调查小组进行深入研究。
评审过程流程图的合理性和 可行性
组织相关部门和专家对过程流程图进行评审，确保 其合理性和可行性，提出改进意见和建议。
APQP-1-08新产品开发设计目标、质量目标、可靠性目标
3.生产能力4000m2/班
4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ成本目标为12元/m2
确定产品可靠性目标
按顾客相配套的主机厂（车型）要求进行。
确定产品质量目标
1.产品一次交付合格率≥95%。
2.产品出厂合格率100%。
3.PPM≤1000。
4.样件合格率100%。
备注
批准
审核
编制
新产品开发设计目标、质量目标、可靠性目标
制定部门：技术部制定日期：2019年08月15日
产品名称
副车架焊接总成
规格/型号
R020/副车架焊接总成
产品件号
2810015-4V7
生产数量
15万件/年
新产品项目开发要求/顾客要求
1.进度按签定试制协议执行
2.尺寸、外观按产品图纸执行
确定设计目标
1.尺寸符合产品图纸要求。
新产品开发流程APQP
新产品开发流程APQPAPQP（Advance Product Quality Planning）即“先期产品质量计划”，是指在新产品开发过程中，通过组织跨部门的团队合作，以确保产品质量满足客户需求的一种质量管理方法。
以下是APQP的详细流程。
1.确定目标：在新产品开发阶段，首先需要明确产品的目标，包括产品规格、功能、性能、质量指标等。
同时，还需要明确产品的目标市场和客户需求。
2.制定计划：根据产品目标，制定产品开发的时间计划、人员分工、资源需求等，并确定各个阶段的关键节点和里程碑。
3.提出概念设计：根据产品目标和市场需求，进行产品的概念设计。
在这个过程中，需要考虑产品的功能、形态、结构等方面，以满足用户的期望。
4.设计评审：在概念设计阶段完成之后，进行设计评审，包括技术评审和风险评估等。
这个过程中，需要明确产品的技术可行性和风险，并提出相应的改进措施。
5.产品设计：在概念设计得到评审通过后，进行产品的详细设计。
在此过程中，需要进行各种试验和验证，以确保产品的质量和性能达到预期。
6.供应链管理：在产品设计阶段，需要对供应链进行管理，包括选择合适的供应商、建立供应商评估体系等，以确保从供应链上的原材料到组装过程中的零部件质量的稳定性和一致性。
7.制定验证计划：在产品设计完成后，需要制定验证计划，包括产品性能测试、可靠性验证、寿命试验等，以确保产品的质量和可靠性。
8.产品试产：在产品设计和验证完成后，进行小批量试产，以验证产品的制造流程和质量控制的可行性，并解决可能出现的问题。
9.量产前检查：在小批量试产之后，进行量产前的检查，包括工艺和设备检查、人员培训等，以确保所有生产条件都符合设计要求。
10.产品发布：在产品量产前，对产品进行最终的评审和验证，并进行产品发布。
同时，还需要制定产品的售后服务计划和质量监控措施。
11.监控和改进：在产品发布后，需要对产品的质量进行持续监控，并及时采取相应的改进措施。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP是指先期产品质量规划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
APQP通常应用于汽车、航空、医疗器械等行业，但也可以用于其他制造业。
APQP可以帮助公司在产品设计和开发的早期阶段识别和解决潜在问题，以及确保所有质量目标和要求得到满足。
通过APQP，公司可以确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
APQP的基本步骤包括以下五个阶段：1.计划和定义：在这个阶段，团队首先确定产品的需求和目标，并制定质量目标和计划。
团队还会收集和分析相关的技术和市场信息，制定产品的技术规范。
同时，还会评估供应链和生产能力，并制定开发时间表和项目里程碑。
2.产品设计：在这个阶段，团队开始进行产品设计。
团队会根据产品需求和目标进行概念设计，并绘制产品的草图和原型。
同时，还会进行设计验证和分析，以确保产品满足技术规范和质量要求。
3.过程设计：在这个阶段，团队开始设计产品的生产流程。
团队会定义生产过程中的关键参数和控制点，并建立相应的控制计划。
团队还会进行过程验证，以确保生产过程能够按照设计要求进行，并满足产品质量标准。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队会对产品和生产过程进行验证和认证。
团队会进行产品测试、产品可靠性验证，并验证生产过程的稳定性，以确保产品质量稳定。
团队还会进行产品和过程的审核，并制定纠正和预防措施。
5.产品发布：在这个阶段，团队会进行产品的批量生产，并监控产品的质量和性能。
团队会持续追踪客户的反馈，并及时解决问题。
同时，团队还会收集和分析产品的数据，并进行持续改进。
通过APQP，公司可以在产品开发的早期识别和解决问题，以降低生产成本和质量风险。
APQP可以帮助公司确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
同时，APQP还可以帮助公司提升质量管理能力，实现持续改进和优化。
总之，APQP是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
APQP新产品开发及量产移转管理
• 包括不得向顾客透露这类消息。
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概要-顾客的特殊要求
Customer-Specific Requirements
顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首 先了解这些特殊要求。
此外，顾客可能有特定的表单或格式。在此 情况下，只有经过顾客书面批准方可使用其 它的格式。
• 试生产
• 生产
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概要-小组组成
多功能小组
• 工程（典型的领导者） • 质保 • 采购 • 工程制造 • 原料控制 • 销售/营销
鲶鱼效应
沙丁鱼好吃不好运
资源
可能包括顾客和供应商的参与多功能小组及职能.doc
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概要-确定范围
• 任命一名项目小组组长
• 确定小组成员的作用和责任
• 确认和了解顾客（内、外部）及其期望
• 产品和程序不同
• 顾客需求和期望的时间和顺序不同
• 产品的复杂程度
• 新的
你能给秀
• 更改的
才解梦吗？
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概要-质量策划循环 PDCA
• PLAN 首先改善你的操作，通过找出事件中存在的问题 （确定应着手的问题点），得出解决这次问题的方案
• DO 首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定 这一改变是否可行
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概要- APQP的最终产品 ?
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概要-典型的开发三部曲
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概要-工具/文件联接
顾客需求 设计特性
潜在需求和/约束
过程特性
过程流程
特性矩阵
DFMEA
PFMEA
测量系统分析
控制计划
讨论:结合我厂的实际每组列
apqp产品开发流程8个步骤
apqp产品开发流程8个步骤APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。
APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。
第一步：确定项目及需求在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。
这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。
这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。
第二步：设计和开发产品第二步是设计和开发产品。
在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。
这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第三步：设计和开发过程第三步是设计和开发过程。
在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。
这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。
第四步：评估和验证产品第四步是评估和验证产品。
在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。
这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第五步：评估和验证过程第五步是评估和验证过程。
在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。
这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。
第六步：启动生产第六步是启动生产。
在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。
这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。
第七步：评估和改进产品第七步是评估和改进产品。
在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。
这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。
第八步：评估和改进过程第八步是评估和改进过程。
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GEELY AU段形成项目报告后经多方论证审核后，进 入第二阶段产品开发和设计。
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产品设计和开发 输入： 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品/过程特殊特 性初始清单 产品保证计划 管理者支持
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计划和确定项目 产品和过程特殊特性清单： 产品过程特殊特性清单.xls
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计划和确定项目 产品保证计划： 产品保证计划.xls
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计划和确定项目 APQP实施计划： 考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望并 运用同步工程来确定具体的策划事项。所有 小组成员都应在每一事项、措施和进度上取 得一致意见。 APQP流程图：APQP流程表.doc 新产品开发计划：新产品项目开发计划.xls
新产品开发与APQP
汽车工艺研究所 单武 2007.12.11
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说 明 本来应部门要求做“项目管理”的培训， 后改为“新产品开发APQP”，结合汽车新产品 的开发项目流程与大家分享此培训。 如对项目管理感兴趣的同事，推荐以下 两本书： ●《项目管理知识体系指南》（PMBOK 指南） /（美）项目管理协会著 ●《六西格玛项目管理与实施表格》/（美） 托马斯·匹兹德克著
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输出： DFMEA 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造控制计划 工程图 工程规范 材料规范
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产品设计和开发 输出： 图样和规范更改 新设备、工装和设施要求 产品/过程特殊特性 量具和试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持
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产品设计和开发 DFMEA范例
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三、何时进行APQP 进行APQP的时机： 1、新产品开发时应进行APQP； 2、产品更改时应进行APQP。
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四、APQP的职责范围
确定范围
计划和定义 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正 控制计划方法论
设计
制造
供应商
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五、APQP的理论基础 组织多功能小组； 定义范围； Team to Team的沟通； Training； SE； 控制计划阶段； 问题的解决； 计划。
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计划和确定项目 初始材料清单： 在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材 料清单，并包括早期分承包方名单。 初始材料清单.doc
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计划和确定项目 初始过程流程图： 初始过程流程图.doc
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计划和确定项目 可靠性和质量目标 例：CH-MB11022产品可靠性: 保证产品CH-MB11022-00满足 性能依据柳汽技术要求 CH-MB11022质量目标: 产品样品提交一次性合格通过； 批量生产过程能力Cpk≥1.33； 年度产品投诉≦1次,无重大投诉案件。
一、什么是APQP APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客 要求所需步骤的结构化方法： 结构化、系统化的方法； 使产品满足顾客的需要和期望； 团队的努力（横向职能小组是重要方法）； 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试 生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正 措施和持续改进活动。
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成立项目小组： 确定项目负责人及小组成员； 明确小组成员相应职责。
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计划和确定项目 输入： 顾客的呼声 业务计划/营销策略 产品/过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入 服务 输出： 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品/过程特殊特 性初始清单 产品保证计划 管理者支持
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产品设计和开发 DFMEA设计失效模式与后果分析 DFMEA是一种评定失效可能性及其失效后果的分 析技术； 用来优化产品设计和避免产品设计上的缺陷； 以产品工程师为主的小组进行设计失效模式和后 果分析（DFMEA）； DFMEA是PFMEA的输入； DFMEA是一种动态文件，随顾客需要期望不断更 新。
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本课程主要内容： 一、什么是APQP； 二、为什么要进行APQP； 三、何时进行APQP； 四、APQP的职责范围； 五、APQP的理论基础； 六、APQP阶段； 七、范例。
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计划和确定项目 产品/过程基准确定Bench Marking： 关 键 成 功 本企业水平 因 差 距 未来水平 素 现状 未来
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计划和确定项目 产品可靠性研究 产品在规定的条件下，完成规定功能的能力； 可靠性指标：可靠度、平均寿命、失效率等； 长期可靠性和耐久性实验结果； 可行性分析研究 7.2.2.2组织制造可行性 组织在进行提议产品的合约审查时，必须调 查、确认该产品的制造可行性和风险分析，并文 件化。
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计划和确定项目 设计目标 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体 的设计任务； 设计目标应考虑产品单位成本、技术要求、安 装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求； 基于可靠性研究。
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