五金铜螺母检验标准
德信诚培训网
更多免费资料下载请进：https://www.360docs.net/doc/945832302.html, 好好学习社区 金属五金铜螺母检验标准
1 目的
适应本公司金属物五金车件铜套、螺钉检验的需要。
2 适用范围
本公司IQC 所有金属五金车件、铜套、螺钉来料。
3 引用文件
《物料认可书》、BOM 、ECO 。
4 定义
4.1 CRI （致命缺陷）：违反相关安规标准，对安全有影响者。
4.2 MAJ （主要缺陷）：属功能性缺陷，影响使用或装配。
4.3 MIN （次要缺陷）：属外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。
5 抽样方案
5.1依据MIL-STD-105E II 一般检查，从不同的包装箱（包）内随机抽取来料，其中外观项
6.2.3.4和功能测试项抽样数、判定按测试项说明。
5.2 AQL 取值（抽样有特殊规定的除外）：
CRI （致命缺陷）=0；
MAJ （主要缺陷）=0.65；
MIN （次要缺陷）=2.5。
紧固件材料的选择(螺栓、螺母)
1、紧固件六角头螺栓、等长双头螺栓、全螺纹及螺栓螺母、螺柱螺纹未端采用GB两倒角端型式。 2、紧固件规格 管法兰用紧固件规格采用：M10、M14、M16、M20、M22、M24、M27、M30、M33、M36*3、M39*3、M45*3、M48*3、M56*3、M64*3、M70*3、M76*3、M90*3。 常用紧固件用规格符合GB5782要求及GB901-B级规定。 ３、机械性能 采用GB3098.1 螺栓8.8级；螺母8级。 采用中国石油化工行业标准： 螺栓、螺柱采用：35#、40CR、30CRMO、35CRMOA、25CR2MOVA材料牌号。 螺母采用：25#、40CR、35CRMOA、25CR2MOVA等材料牌号。 其它机械性能指标： 指标强度在800MPa-900MPa以上。 屈服强度在640MPa-720MPa以上。 伸长率在12-15%以上。 硬度HRC25-35%。 2008-4-22 9:46:17 标准紧固件网 紧固件材料 一、目前市场上标准件主要有碳钢、不锈钢、铜三种材料。 （一）碳钢。我们以碳钢料中碳的含量区分低碳钢，中碳钢和高碳钢以及合金钢。 1、低碳钢C%≤0.25% 国内通常称为A3钢。国外基本称为1008，1015，1018，1022等。主要用于4.8级螺栓及4级螺母、小螺丝等无硬度要求的产品。（注：钻尾钉主要用1022材料。） 2、中碳钢0.25%
五金产品检验标准书
五金产品检验标准书 一．目的 为规范五金产品的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控产品质量，确保满足顾客要求。二．范围 适用于公司所有A类、B类五金件的进料、制程、出货检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）按一般检验水准执行：四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 毛边：由于机械冲压，数控车床或CNC电脑锣加工未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.5划伤：由于在加工，运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.6裁切不齐：由于产品在加工过程中定位不当，导致产品边缘切割不齐。 4.7变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.8氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.9尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.10“R角”“C角”异常：因调试不当或铣刀严重损耗，导致“R角”“C角”过大或过小。 4.11表面凹痕：因加工过程中铣刀踫伤，搬运过程中挤压或工装夹具挤压造成。 4.12色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.13异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.14破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.15麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.16色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.17光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.18硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.19软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.20毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。
(整理)凯诺标准件螺栓和螺母检测方法1.
标准件外、内螺纹检测方法 一、外螺纹检测方法：（等级为中等6g） ◆大径： （1）测试方法： 1：用通端光滑卡规卡工件外螺纹，并应能顺利通过；用止端光滑卡规卡工件外螺纹，不应通过 2：用外径千分尺，在测试部位任意相互垂直的两个直径方向上进行测量（测量尺寸见附表） （2）测量工具： GB/T 3934规定的通、止端光滑卡规 GB/T 1216规定的千分尺 ◆作用中径和小径： （1）测量方法： 用手将通端螺纹环规旋入工件外螺纹，并应能顺利通过 （2）测量工具： GB/T 3934规定的通端光滑卡规 ◆单一中径： （1）测量方法： 用手将止端螺纹环规旋入工件外螺纹，但不得超过两个螺距（拧退环规起计算） （2）测量工具： GB/T 3934规定的止端光滑卡规 ◆说明 （1）检测所选用的通、止规应与供应商选用的产品相一致，镀前选用6g等级的通、止规检测，镀后选用6h等级的通、止规检测 （2）性能等级8.8级，按GB/T 3098.1-2000标准执行 （3）热处理硬度HRC22—32 （4）产品一次性检验的废品率为1/1000 （5）交货状态下产品表面均匀一致，无划痕、损伤 （6）其他部位的尺寸执行GB/T5276标准或根据客户要求 （7）不锈钢标准件物理性能检测应符合GB/T 3098.6-2000中要求 二、内螺纹的检验方法：（等级为中等6H） ◆小径： （1）测试方法： 用手将通端光滑塞规塞入工件内螺纹，并应能顺利通过（不包括锁紧螺母的有效力矩部分）；用手将止端光滑塞规塞入内螺纹的两端（如图所示）应符合以下规定：
1+ 2 0.5 薄螺母两端进入量之和： 1+ 2 0.65 2：用数显卡尺，在测试部位任意相互垂直的两端内径方向上进行测量（测量尺寸见附表） （2）测量工具： GB/T 3934规定的通、止端光滑塞规 GB/T 1216规定的数显卡尺（0.02mm） ◆作用中径和大径： （3） （4）测量方法： 用手将通端螺纹塞规旋入工件内螺纹，并应能顺利通过（不包括锁紧螺母的有效力矩部分） （5）测量工具： GB/T 3934规定的通端光滑塞规 ◆单一中径： （3）测量方法： 用手将止端螺纹塞规旋入工件内螺纹两端的螺纹部分，每端不得超过两个螺距（拧退环规起计算），对三个或少于三个的内螺纹，亦不应完全旋合通过 （4） （5）测量工具： GB/T 3934规定的止端光滑塞规 ◆说明 （1）检测所选用的通、止塞规应与供应商选用的产品相一致，镀前选用6G等级通、止规检测，镀后选用6H等级的通、止规检测 （2）性能等级8.8级，按GB/T 3098.1-2000标准执行 （3）热处理硬度HRC22—32 （4）产品一次性检验的废品率为1/1000 （5）交货状态下产品表面均匀一致，无划痕、损伤 （6）其他部位的尺寸执行GB/T5276标准或根据客户要求
五金件检验标准
东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准
1、目的 明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认 样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。
常用螺栓的标准及规格表
常用螺栓的标准及规格表 国家标准规定了螺纹规格为M3~M64,A和B级的六角头螺栓.A级用于D<=24和L<=10D或 L<=150mm(按较小值)的螺栓;B级用于D>24或L>10D或L>150(按较小值)的螺栓 外六角螺栓尺寸规格(如图) 钢结构连接用螺栓性能等级分、、、、、、、、等10余个等级，其中级及以上螺栓材质为低碳合金钢或中碳钢并经热处理（淬火、回火），通称为高强度螺栓，其余通称为普通螺栓。螺栓性能等级标号有两部分数字组成，分别表示螺栓材料的公称抗拉强度值和屈强比值。例如，性能等级级的螺栓，其含义是： 1、螺栓材质公称抗拉强度达400MPa级； 2、螺栓材质的屈强比值为； 3、螺栓材质的公称屈服强度达400×=240MPa级 性能等级级高强度螺栓，其材料经过热处理后，能达到： 1、螺栓材质公称抗拉强度达1000MPa级； 2、螺栓材质的屈强比值为； 3、螺栓材质的公称屈服强度达1000×=900MPa级 螺栓性能等级的含义是国际通用的标准，相同性能等级的螺栓，不管其材料和产地的区别，其性能是相同的，设计上只选用性能等级即可。 常用螺丝规格表
强度等级所谓级和级，是指螺栓的抗剪切应力等级为和，公称抗拉强度800N/MM2 公称屈服强度640N/MM2 一般的螺栓是用""表示强度的，，X*100=此螺栓的抗拉强度，，X*100*（Y/10）=此螺栓的屈服强度（因为按标识规定：屈服强度/抗拉强度=Y/10）。如级则此螺栓的抗拉强度为：400MPa 屈服强度为：400*8/10=320MPa 另：不锈钢螺栓通常标为A4-70，A2-70的样子，意义另有解释 度量 当今世界上长度计量单位主要有两种，一种为公制，计量单位为米（m）、厘米（cm）、毫米（mm）等，在欧州、我国及日本等东南亚地区使用较多，另一种为英制，计量单位主要为英寸（inch），相当于我国旧制的市寸，在美国、英国等欧美国家使用较多。 1、公制计量：（10进制） 1m =100 cm=1000 mm 2、英制计量：（8进制） 1英寸=8英分 1英寸= mm 3/8¢¢× = 3、1/4¢¢以下的产品用番号来表示其称呼径，如： 4#， 5#， 6#， 7#， 8#， 10#， 12# 螺纹 一、螺纹是一种在固体外表面或内表面的截面上，有均匀螺旋线凸起的形状。根据其结构特点和用途可分为三大类： （一）、普通螺纹：牙形为三角形，用于连接或紧固零件。普通螺纹按螺距分为粗牙和细牙螺纹两种，细牙螺纹的连接强度较高。 （二）、传动螺纹：牙形有梯形、矩形、锯形及三角形等。 （三）、密封螺纹：用于密封连接，主要是管用螺纹、锥螺纹与锥管螺纹。 二、螺纹配合等级： 螺纹配合是旋合螺纹之间松或紧的大小，配合的等级是作用在内外螺纹上偏差和公差的规定组合。（一）、对统一英制螺纹，外螺纹有三种螺纹等级：1A、2A和3A级，内螺纹有三种等级： 1B、2B和3B级，全部都是间隙配合。等级数字越高，配合越紧。在英制螺纹中，偏差仅规定1A和2A级，3A级的偏差为零，而且1A和2A级的等级偏差是相等的。 等级数目越大公差越小。 1、1A和1B级，非常松的公差等级，其适用于内外螺纹的允差配合。 2、2A和2B级，是英制系列机械紧固件规定最通用的螺纹公差等级。
五金行业质量标准
五金行业质量标准 Prepared on 24 November 2020
五金行业质量标准 四．定义 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒。 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 飞油：超出了规定的喷涂区域。 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 手印：产品表面出现的手指印。 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源～的40W日光灯下。
五金件检验规范
第1页 共 7 页 作 业 指 导 书 五金件检验规范 编 号 第 1 版 第 0 次修改 生效日期 2008-02-01 1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于金属五金件制成的餐厨具产品及其相关加工组成品的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3. 内容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 3.2 检验方法 3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品30CM 。 B 、检验角度: 成45度目视检试之。 C 、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。 D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 批准人签名 审核人签名 制定人签名 批准日期 审核日期 制定日期 第2页 共 7 页 受控状态 分发号 受控状态 分发号
五金件外观检验标准
五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为 IQC 对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经 IQC 检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于 0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离 30CM。 5.2时间： 10 秒钟内确认缺陷。 5.3角度： 15-90 度范围旋转。 5.4照明： 600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力： 1.0 以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a. 原材料是符合相关设计要求。 b. 供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少 5 度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类 I级面：正面及上表面； II级面：侧面及背面； III级面：底部（不作特殊要求）。 9、等级分类 A级：面对公司重要客户； B级：面对公司主要客户； C级：面对公司一般客户； D级：面对公司次要客户。 10、质量评定
五金类产品的检验标准书
五金类产品的检验 一.NC冲,NC剪,镭射下料,冲床模具落料,俗称展开料,检验项目如下: 1.确认其材质板厚是否与图相符,我公司所使用之板材主要有:SPCC（冷轧钢板）,SECC（镀锌钢 板）,SUS（不锈钢板）,SPHC（热轧钢板）,SPGC（镀锌花纹板）,Cu（铜板）,,各种AL板,特别是SUS板应注意其表面要求是雾面,镜面还是拉丝面不可搞错. 2.外观:1).有无毛边毛刺,锐角,划碰伤,接刀痕,锈蚀,镭射下料孔内不可有残渣,割边不能呈波浪状,孔 不能被烧坏等不良缺陷;2).面板类板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面（四角）;3)如果此产品下道次须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为不表处的需保护;4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕. 3.攻展开料品的尺寸一律使用LASER QC检查,但在送检时要将四周及孔的毛边毛刺,接刀痕去除干 净,并且要将产品校平后才能进行测量,否则会影响LASER QC对产品尺寸的测量及判断. 4.摆放及保护是否合理:此方面主要依据SOP/SIP上的要求执行检验,就求贴膜保护,用EPE隔离的一 定要遵照执行,如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好,以免在运输过程中发生倒塌及碰撞,损坏工件表面. 5.稽查现场有无正确的SOP/SIP,流程单,有无作自检记录及记录是否真实,写的是否规范等等. 6.上述检验项目不可漏掉任何一项,当全部合格时方可下转. 二.NC折,冲床成型. 1.确认其材质,板厚是否与图相符; 2.外观:表面有无明显之折痕,变形,折斜,划碰伤,接模痕等不良; 3.角度:每一刀的角度依图面清楚进行检测,对于折弯角度较复杂要求较高的工件,可做检具加以控 制; 4.方向:在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法,然后再根据三视图进行判 断,当发生折弯成型后毛边在正面一定要对方向重新进行确认是否折反,因我公司在设计展开时将边设在反面（此只作参考并不是绝对的,请注意）. 5.尺寸:1)依图量测所有折弯尺寸;2)重点尺寸（图纸提示,有特殊标注的尺寸）应予以重点控制,特别 是那些不易量测,客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制.3)对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图无太大的差别即可. 6.采用小模折弯即非标准的刀槽时要特别注意其折痕及折弯系数而引起的尺寸变化,此点对尺寸影 响很大应特别注意.
五金件检验标准范本
五金件检验标准范本 1.范围： 本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2．质量标准： 2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2．2外观： 2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、 划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁 发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2．2．2外结构件外观要求： 2．2．2．1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、 裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损，无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感） 项目标准 线状杂物 范围 允许缺陷数 宽度（mm）两端间距离(mm) W＜0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处，且折数不超过2折 B区允许总数≤3处，且折数不超过3折 C区允许总数≤4处，且折数不超过4折 损伤W＜0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处 点状杂质、杂色点直径（mm）允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处 备注： ㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域； ㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域； ㈢.C区指朝向整机底面的区域； ㈣.缺陷间的距离≥100mm； ㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2．2．2．2非机壳类
五金件检验标准.
文件名称《五金件检验标准》 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 盲孔不盲螺牙纹厚度光泽度丝印混装、短装缺零部件材质装配结构要求不贯通的孔位被贯通螺牙纹残缺烂牙超出工程图纸公差范围超出承认样板文件编号版次 A/0 MA MA MA MA MA MA MA MA MA MA 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许不允许材质与样品不一致无法装配、装配过紧或过松结构尺寸超标，影响装配第6页共9页 文件名称《五金件检验标准》 5.4 试验项目 5.4.1.酒精擦拭试验文件编号版次A/0 a 测试规范及要求：用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布，以 500ｇ的力，每秒一次循环的频率来 b 回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm，擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落现象，100 次后喷涂不可露底。擦拭次数 n≦20 n≦50 50＜n≦80 80＜n≦100 5.4.2 附着力测试①试验目的：测试阳极氧化层与基材之间的附着力。②试验条件： A用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°）在测试样本表面划5×5个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及阳极氧化层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力(10±1N/25mm 的胶带（NICHIBAN CT405AP-24
胶纸）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力挤压胶带，赶走胶带与阳极氧化 层之间的气泡，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度（如气泡排出不干净，可以用指甲尖轻微擦拭气泡排出不干净位置）；用手抓住胶带一端，在60°方向，0.5s～1s内扯下胶纸，试验一次,试验后再用5倍放大镜检查阳极氧化层的脱落情况。B最少样品数量：3PCS ③操作方法： A 对待测阳极氧化层目检，外观无异常。用锋利刀片 B）（刀锋角度为20°～30°在测试样本表面划5×） 5个1mm×1mm 小网格C）用毛刷将测试区域的碎片刷干净将NICHIBAN CT405AP-24胶带 粘住被测试小格，并使用铅笔橡皮擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面 积D）静置(90± 30s后；用手抓住胶带的一端，在60°方向迅速扯下胶带。E检查阳极氧化层脱落状况。④合格判断：单格脱落状况≧4B,百格区域外不允许有脱落. ⑤说明：测试结果/现象丝印变形或脱落喷涂脱落，见底材喷涂脱落，见底材喷涂脱落，见底材缺陷类别 CR(0/1 CR(0/1 MA MI 第7页共9页 文件名称《五金件检验标准》文件编号版次 A/0 等级 5B 描述切割边缘完全平滑，无一脱落脱落图例 - 在切口交叉处有少许阳极氧化层 4B 脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于 5％在切口交叉处和/或沿切口边缘有阳极氧化层脱落，受影响的交叉切 3B 割面积明显大于 5％，但不能明显大于 15％阳极氧化层沿切 割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不 2B 同部分上部分或全部脱落， 受影响的交叉切割面积明显大于 15％，但不能明显大于 35％阳极氧化层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或者全部 1B 出现脱落，受影响的交叉切割 面积明显大于 35％，但不能明显大于 65％ 0B 剥落的程度超过 1B 5.4.3 3M 胶纸粘贴测试 a 测试规范及要求：用 3M 胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿 45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次第8页共9页 文件名称《五金件检验标准》试验后结果为准。 b 判定标准胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象丝印轻微脱落（丝印内容无损）丝印脱落（丝印内容仍可 清晰分辨）丝印脱落（丝印内容残缺）文件编号版次 A/0 缺陷类别 MI MA CR(0/1 5.4.4 防锈试验用 5％NaCL 溶液,PH 值在 6.5-7.2 之间,喷雾气压为
五金检验标准
下料前，核对原材料规格、型号、材质是否与图纸要求相符，（开料）重要尺寸控制在公差范围内，应保证平整，无折边，咬边、划伤现象 切管角度要准确，切口要平整，管内去除毛刺、批锋 矩形板材对角线、角度要保证准确，切口处无拉料、弧口 折弯角度、成型方向、拍死边、压台阶是否准确，与图纸是否一致，重要尺寸控制在公差范围内弯管形状自然，过度圆滑，无明显折线感，与图纸或样板对比一致 折弯后对于装配尺寸，要保证孔到边和孔距尺寸（生产时可以适配或检具检验） 材料规格、冲孔位置、孔径的大小、翻边、卷边及口径、高度要与图纸相符，重要尺寸控制在公差范围内边角表面光滑，冲孔孔位无余料毛刺阻塞，切口要平整无变形、毛刺、批锋、锐角 对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验 压铆紧固件的规格尺寸、材质和表面处理方式要符合图纸要求，压铆螺母柱及压铆螺钉不可歪斜，应与产品保证垂直，表面无变形,压痕漏压等现象 钻孔的适用性可分为成型孔和序备孔二种类型。 成型孔：一般要求孔径、孔深、孔位须符合图纸要求。 序备孔：主要为了符合攻牙，扩孔等所钻，要求必须与相应的牙的底孔规格相符，标准可依据《螺丝，冒攻牙孔径对照表》进行检验。成型孔和序备孔都应考虑到电镀层对孔径的影响，从而适当调节孔径大小的标准。 钻孔或攻牙要直且尺寸要准，深度、孔径或牙距与图纸相符，无偏孔、滑牙现象 加工有困难的材料如：高强度钢，不锈钢等，考虑到攻牙困难可根据情况适当调整孔径大小，孔的深度和孔位符合图纸要求。 钻孔一般要求孔状不能呈椭圆孔，孔壁光滑，孔口内无披锋，孔壁内不能有螺纹现象，不能偏斜（要求偏斜的除外），除以图纸为标准外 批量生产时其钻孔检测时应进行多次孔径测量，以免钻头磨损等情况产生异常孔径不良现象。 依据图纸表明的沉头的孔径和钻头的角度进行测量，必须以工程图纸为检验依据。沉头在一般情况下不允许其钻头大于图纸尺寸0.1mm，深度和孔径以卡尺实测为准，目测不能有螺旋纹或批锋等。 用卡尺测量的方法为：90°角或120°角时口径的宽度是否与图纸相符。 沉孔的方向依图要求，沉孔角度要符合要求，必要是用螺钉实配检测 扩孔是在原底孔的基础上将孔扩大，要求内壁光滑无刀纹。非标准扩孔以螺丝进行实配为准。 其孔内径无毛刺，孔径和深度等以图纸为标准用卡尺测量，可以进行实配。攻牙分为粗牙、细牙、公制牙、英制牙 根据不同的材料和不同的要求和丝锥的形状不同，对底孔的要求也不一样，一般牙的孔底分为标准孔径，最大直径和最小直径值。所以一般取标准孔即可。 牙位偏斜：一般目测牙尖宽度是否均匀，牙面是否光滑有无刀纹，孔口有无批锋。底面和背面有无起鼓现象，必要时可拿工件抛光检验扩孔目 测、手感游标卡尺 沉孔目 测、手感游标卡尺目 测、手感游标卡尺 折弯冲压目 测、手感游标卡尺 目 测、手感万能角尺?、卷尺 目 测、手感游标卡尺、角度尺钻孔目 测、手感游标卡尺、卷尺 惠州市xxx制造有限公司 五金检验标准/要求 工序 开料备注 检验标准/要求检验方法检验工具
五金件通用检验标准.doc
检验标准文件编号 制定日期2015/05/0 文件版本 6 五金件通用检验标准 00 生效日期2015/05/1 页次 1/2 一、目的： 统一五金产品检验标准，有效地控制五金产品质量，降低生产成本，使产品满足客户要求。 二、范围： 适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、 IPQC、 OQC、 QA全过程检验。 三、抽检标准： MIL-STD-105E-II 四、 AQL允收水平： CR= 五、内容： 检查项目1、外观MAJ=MIN= 规格描述CRMAJMIN 所有外观判定都应在20~30cm的距离处进行 外形、颜色、用料与样板不符▲ 披锋、水口高＞㎜或宽＞㎜且有明显阻碍感▲ 产品 A 级面、 B 级面表面任一杂点：＞Φ㎜ . ▲ 产品表面杂点 : ≤ Φ ㎜ 每个正面不允许超过 2 点( 两个点间距≧ 20CM，＜ 20CM的面允许▲ 1 点) 每个侧面不允许超过 3 点( 每两个点间距≧ 10CM) 整个产品杂点数不允许超过10 点 产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见▲ 产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5％▲
产品表面氧化、锈斑大于表面积的5％ 产品明显变形凸起或凹下 产品标记、字唛漏/ 错 产品标记、字唛不清晰 产品标记、字唛大小与样板不一致 刀片划伤、刮花，长度：A级面＞ 2㎜、 B级面＞ 5 ㎜ （外观明显）宽度：＞㎜、深度：＞㎜ 产品有利边、利角 产品盲孔（漏冲孔） 产品表面有油污或脏污 产品装配后离罅或起级： a.间隙或起级 ( 段差 ) ≦㎜ b.间隙或起级 ( 段差 ) ＞㎜ 产品漏装配件 检验标准 制定日期2015/05/0 6五金件通用检验标准 生效日期2015/05/1 检查项目规格描述 产品破裂或穿孔 1、外观 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量尺寸超 出上下限范围 2、尺寸 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量，样板、 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 文件编号 文件版本 00 页次 2/2 CR MAJ MIN ▲ ▲ ▲ 产品与资料尺寸规格不相符或各项资料尺寸规格不一致.
螺栓螺母性能等级简介
螺栓螺母性能等级简介 螺栓性能等级的含义 钢结构连接用螺栓性能等级分3.6、4.6、4.8、5.6、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等10余个等级，其中8.8级及以上螺栓材质为低碳合金钢或中碳钢并经热处理（淬火、回火），通称为高强度螺栓，其余通称为普通螺栓。螺栓性能等级标号有两部分数字组成，分别表示螺栓材料的公称抗拉强度值和屈强比值。例如，性能等级4.6级的螺栓，其含义是： 1、螺栓材质公称抗拉强度达400MPa级； 2、螺栓材质的屈强比值为0.6； 3、螺栓材质的公称屈服强度达400×0.6=240MPa级性能等级10.9级高强度螺栓，其材料经过热处理后，能达到： 1、螺栓材质公称抗拉强度达1000MPa级； 2、螺栓材质的屈强比值为0.9； 3、螺栓材质的公称屈服强度达1000×0.9=900MPa级 螺栓性能等级的含义是国际通用的标准，相同性能等级的螺栓，不管其材料和产地的区别，其性能是相同的，设计上只选用性能等级即可。 强度等级所谓8.8级和10.9级 是指螺栓的抗剪切应力等级为8.8GPa和10.9Gpa 8.8 公称抗拉强度800N/MM2 公称屈服强度640N/MM2 一般的螺栓是用"X.Y"表示强度的， X*100=此螺栓的抗拉强度， X*100*（Y/10）=此螺栓的屈服强度 （因为按标识规定：屈服强度/抗拉强度=Y/10） =============== 如4.8级 则此螺栓的 抗拉强度为：400MPa 屈服强度为：400*8/10=320MPa =================
另：不锈钢螺栓通常标为A4-70，A2-70的样子，意义另有解释 度量 当今世界上长度计量单位主要有两种，一种为公制，计量单位为米（m）、厘米（cm）、毫米（mm）等，在欧州、我国及日本等东南亚地区使用较多，另一种为英制，计量单位主要为英寸（inch），相当于我国旧制的市寸，在美国、英国等欧美国家使用较多。 1、公制计量：（10进制） 1m =100 cm=1000 mm 2、英制计量：（8进制） 1英寸=8英分 1英寸=25.4 mm 3/8￠￠×25.4 =9.52 3、1/4￠￠以下的产品用番号来表示其称呼径，如： 4#， 5#， 6#， 7#， 8#， 10#， 12# 螺纹 一、螺纹是一种在固体外表面或内表面的截面上，有均匀螺旋线凸起的形状。根据其结构特点和用途可分为三大类： （一）、普通螺纹：牙形为三角形，用于连接或紧固零件。普通螺纹按螺距分为粗牙和细牙螺纹两种，细牙螺纹的连接强度较高。 （二）、传动螺纹：牙形有梯形、矩形、锯形及三角形等。 （三）、密封螺纹：用于密封连接，主要是管用螺纹、锥螺纹与锥管螺纹。二、螺纹配合等级： 螺纹配合是旋合螺纹之间松或紧的大小，配合的等级是作用在内外螺纹上偏差和公差的规定组合。 （一）、对统一英制螺纹，外螺纹有三种螺纹等级：1A、2A和3A级，内螺纹有三种等级： 1B、2B和3B级，全部都是间隙配合。等级数字越高，配合越紧。在英制螺纹中，偏差仅规定1A和2A级，3A级的偏差为零，而且1A和2A级的等级偏差是相等的。 等级数目越大公差越小。 1、1A和1B级，非常松的公差等级，其适用于内外螺纹的允差配合。
紧固件(标准件)的选用原则
紧固件(标准件)的选用原则 选择紧固件时，应优先确定类别，再确定其品种和规格。 1. 确定类别 标准紧固件共分十二大类，选用时按紧固件的使用场合和其使用功能进行确定。 (1) 螺栓螺栓再机械制造中广泛应用于可拆连接，一般与螺母(通常再加上一个垫圈或两个垫圈)配套使用。 (2) 螺母螺母与螺栓相配使用。 (3) 螺钉螺钉通常是单独(有时加垫圈)使用，一般起紧固或紧定作用，应拧入机体的内螺纹。 (4) 螺柱螺柱多用于连接被连接件之一厚度大，需使用结构紧凑或因拆卸频繁而不宜采用螺栓连接的地方。螺 柱一般为两端都带有螺纹(单头螺柱为单端带螺纹)，通常将一头螺纹牢固拧入部件机体中，另一端与螺母相配， 起连接和紧固的作用，但在很大程度上还具有定距的作用。 (5) 木螺钉木螺钉用于拧入木材，起连接或紧固作用。 (6) 自攻螺钉与自攻螺钉相配的工作螺孔不需预先攻丝，在拧入自攻螺钉的同时，使内螺纹成型。 (7) 垫圈垫圈放在螺栓、螺钉和螺母等的支承面与工件支承面之间使用，起防松和减小支承面应力的作用。 (8) 挡圈挡圈主要用来将零件在轴上或孔中定位、锁紧或止退。 (9) 销销通常用于定位，也可用于连接或锁定零件，还可作为安全装置中的过载剪断元件。 (10) 铆钉铆钉一端有头部，且杆部无螺纹。使用时将杆部插入被连接件的孔内，然后将杆的端部铆紧，起连接或 紧固作用。 (11)连接副连接副即螺钉或螺栓或自攻螺钉和垫圈的组合。垫圈装于螺钉后，必须能在螺钉(或螺栓)上自由转 动而不脱落。主要起紧固或紧定作用。 (12)其他主要包括焊钉等内容。 2.确定品种
(1) 品种的选择原则 ①从加工、装配的工作效率考虑，在同一机械或工程内，应尽量减少使用紧固件的品种; ②从经济考虑，应优先选用商品紧固件品种。 ③根据紧固件预期的使用要求，按型式、机械性能、精度和螺纹等方面确定选用品种。 (2) 型式 ①螺栓 a) 一般用途螺栓：品种很多，有六角头和方头之分。六角头螺栓应用最普通，按制造精度和产品质 量分为A、B、C等产品等级，以A和B级应用最多，并且主要用于重要的、装配精度高以及受较大冲击、振动或变载荷 的地方。六角头螺栓按其头部支承面积大小及安装位置尺寸，可分为六角头与大六角头两种;头部或螺杆有带孔的 品种供需要锁紧时采用。方头螺栓的方头有较大的尺寸和受力表面，便于扳手口卡住或靠住其他零件起止转作用， 常用在比较粗糙的结构上，有时也用于T型槽中，便于螺栓在槽中松动调整位置。见GB8、GB5780～5790等。 b) 铰制孔用螺栓：使用时将螺栓紧密镶入铰制孔内，以防止工件错位，见GB27等。 c) 止转螺栓：有方颈、带榫之分，见GB12～15等; d) 特殊用途螺栓：包括T型槽用螺栓、活节螺栓和地脚螺栓。T型槽用螺栓多用于需经常拆开连接的 地方;地脚螺栓用于水泥基础中固定机架或电机底座。见GB798、GB799等; e) 钢结构用高强度螺栓连接副：一般用于建筑、桥梁、塔架、管道支架及起重机械等钢结构的摩擦 型连接的场合，见GB3632等。 ②螺母 a) 一般用途螺母：品种很多，有六角螺母，方螺母等。六角螺母配合六角螺栓应用最普遍，按制造 精度和产品质量分为A、B、C级等产品等级。六角薄螺母在防松装置中用作副螺母，起锁紧作用，或用于螺纹连接副
五金件来料检验规范
1.目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2.范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a)扭力测试治具. b)卡尺. c)厚薄规. d)样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号 不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标， 并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3 检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查: a).尺寸有无超出规格之外。 b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。
c).螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e).电镀颜色是否正确。 f).材质是否正确。 g).螺丝有无黏合不开。 h).电镀有无不良。 i).有无生锈氧化。 j).无刮伤。 k).转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3包装检验: a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。 c) 包装箱之数量是否足够，有无短缺之情形。 备注:外观检查如有争议时，以当时与客户协商同意之限度样品为基准，尺寸如有争议时，以实际组装为准。 7.4缺点之分类: a)严重缺点:凡制品有危害使用者或携带者生命安全之缺点，谓之严重缺点。 b)主要缺点:产品之使用性能(功能)不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质，谓之主要缺点。 c)次要缺点(轻缺点):实际上不影响产品的使用目的及功能，而稍有瑕疵者谓之次要缺点，又称轻缺点。 9．判定标准
五金件检验规范标准
五金件检验规 1．目的及适及围： 1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格 把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金 件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件 本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先 3. 容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。 少件---少于标准数量. 硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕---没有深度的划痕 手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检试之。 C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4检验项目及标准 3.4.1冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五 金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测L 为長H為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重 L H