㎡㎡带式烧结机安装说明书

24㎡、30㎡带式烧结机
安
装
说
明
书
马鞍山市得盛机械制造有限公司
二00七年二月
24㎡、30㎡带式烧结机安装说明书
目录
第一章概述
第二章主要技术性能及参数
第三章主传动系数简图
第四章制造、装配和涂漆
§1 制造与装配
§2 涂漆
第五章安装及技术要求
§1 前言
§2 主要零件、部件或组件的重量
§3 设备安装前的准备工作
§4 安装顺序
§5 主要部件安装与正确性之检查
一骨架组装
二烧结机主传动装置
三尾部装置
四轨道安装与检查
五布料装置
六风箱及端部密封装置
七烧结台车
八干油润滑系统
九1#灰斗
十2#灰斗及油槽
十一遮灰装置
十二水箱
十三机尾水平移动滑架的安全装置行程开关
十四点火保温炉
十五粘矿清除装置
第一章概述
本机是以消化、推广新技术为指导思想。

并在总结分析我国现有烧结厂的烧结机的前提下。

结合我国实际情况进行设计的新型带式烧结机。

该机由主传动系统、布料装配、带隔热件的台车、水平移动式的尾轮装置、风箱及端部密封装置、轨道、装配式的骨架等部分组成。

烧结机是供铁精粉或铁富矿粉加溶剂（石灰石），燃料（焦粉）等组成的混合物料。

经烧结而成块之用。

同时，可以除去其中的一部分有害杂质（包括硫、磷、铅及其它）。

第二章主要技术性能和参数
本机为连续带式烧结机。

铺料、点火、保温、卸矿都是一个连续不断的过程。

1、台车工作面宽度1500㎜
2、台车行进速度0.6386～1.935m/min
3、有效烧结面积 24㎡、30㎡
4、最大通过能力（混合料比重1.7t/㎡，料层厚度为400㎜～450㎜，台车行进速度1.8m/min）110T/h～124t/h
5、有效烧结长度 16m，20m
6、烧结料层最大厚度 400㎜，450㎜。

7、烧结物料一铁精矿粉、焦炭粉、石灰石粉矿等混合而成的混合物料。

8、混合物料堆比重 1.6～1.8t/㎡
9、头、尾星轮中心距27.250m,31.250m
10、头、尾星轮节圆直径φ2775.5㎜
11、主传动电动机
型号 YVF2-160L-6
功率 NH=15KW
转速 nH=0～1000r.p.m
12、主减速机
型号 CS115
减速比 i=896
13、开式齿轮速比 i=5
14、主传动总速比 i0=4480
15、混合料给料圆筒传动电动机
型号 YVP12M-4
功率 NH=4KW
转速 nH=0～1500r.p.m
16、七辊布料装置传动电动机
型号 Y160M-6（双轴伸）
功率 NH=7.5KW
转速 nH=950r.p.m
17、粘矿清除装置传动电动机
型号 Y802-4
功率 NH=0.75KW
转速 nH=1500r.p.m
18、机器工作制度：24小时连续工作
19、台车数量（不包括备品）63台，70台
20、设备总重（不包括点火保温炉重量）
21、设备外形尺寸长32.650m 36.650m
宽8.0165m 8.0165m
高8.707m 8.872m
第四章制造、装配和涂漆
§1 制造与装配
一、本机器各零件、部件应严格按照其施工图上的公差、技术要求与装配工艺进行制造和装配，要特别注意骨架各个结构的正确性。

二、骨架上用来固定其它零件、部件的孔要严格按图上设计要求进行加工或配钻。

三、每台减速机应遵照图纸的技术要求全部装配及空载试运转。

四、本机器中的零件、部件于一个制造厂不能完全制造时，而由外厂协作或订货得到的成套设备和机构，应符合图纸及有关文件的技术要求。

五、全部零件、部件应有清楚的标记，其中包括相关连续的全部可拆除处。

六、头部、中部、尾部骨架的装配正确性被检查后，将其上的连接螺栓拧紧。

中部骨架（图号84080.3）按其图上标注部位的焊接符号（按GB423-80标注的）进行焊接。

头、尾部骨架需工地焊接的部位，原则上是待各部件组装后进行。

七、本机器各组成部分在制造装配完毕后，应分别进行空载单机试运转4小时，并达到下列要求。

1、齿轮传动装置及减速机工作要平稳无异常噪音现象，且不得有漏油等缺陷。

其轴承温度要处于正常范围内（滚动轴承工作温度一般不超过70°C，滑动轴承工作温度一般不超过60°C）。

2、齿轮对（2级精度时）啮合的接触斑点要齿高不少于60%按齿宽不少于65%。

八、本机器制造厂如有条件能进行总装配及试车时，则必须进行总装配几及试车。

以检查制造、装配质量。

发现问题及时处理。

总装配的技术要求请按本说明书第五章之有关规定进行开动及试运转。

并邀请生产单位（用户）及设计单位派员参加，以便协商有关事项。

如制造厂确因条件限制，无法进行设备总装配及试车时，可按如下方案之一进行。

一个是可留到生产单位（用户）进行。

制造厂负责质量到底，并提前运到用户。

便于提早安装，以免影响投产日期。

另一个是在制造厂按骨架分头部、中部、尾部三大部位进行试装（或组立）。

其装配要求亦符合本说明书第五章的有关规定。

九、本机器在制造厂经总装配及试车后，或分部位进行试装（或组立）后，发运到用户。

在拆运过程中应分部位作好明显的标记，以防与其它部位混淆。

这时用户应派负责安装的专业人员参加这一工作。

了解其装拆顺序要领，并共同作好记录，一式三份，随产品发栓施工单位，设计单位、用户。

以备现场安装时研究使用。

§2 涂漆
一、各零件、部件的非加工面均须涂上一层灰色耐热漆，涂漆之前必须清除其上的毛刺、焊渣、灰尘、氧化铁皮及铸造砂等杂质，或按制造厂油漆标准进行。

二、各减速机内必须涂上耐油红漆，并用红丹打底。

三、集中润滑系统的各输油管外表面涂上一层黄色的耐热油漆。

第五章安装及其技术要求
§1 前言
一、本技术要求仅适应于本机结构型式的24㎡、30㎡带式烧结机安装的基本要求（为清楚起见以
24㎡烧结机尺寸为例，在安装插图中作为示例）。

二、研究本技术要求时，要参看烧结机之全套装配与安装图进行。

三、各装配图上之技术要求，作为烧结机在装配与安装过程中，对本说明是技术要求的补充说
明。

四、本机之安装工程应按照施工安装单位提前作好的技术操作规程执行，以保证本技术要求的实
现，从而确保机器安装的正确性。

五、紧固一个螺栓组的场合时，要做到使其螺栓均匀地紧固。

六、在安装过程中，不得将管道当脚手架。

§2 主要零件、部件或组件的重量。

见表5-1
§3 设备安装前的准备工作
一、由于烧结机全套零件、部件复杂庞大，所以在安装现场应当整顿零件、部件之存放地点。

以保证零件、部件保管良好。

不受潮湿及撞伤。

保管场地之整顿应当根据安装顺序之要求，使其零件、部件能迅速按顺序发出。

二、烧结机在安装前，应当检查和验收钢筋混凝土基础的质量是否符合要求，地脚螺栓的平面配置等。

必须符合烧结机总图的尺寸及本说明书的要求，如与图纸不符，则安装单位，土建施工单位协商解决。

三、烧结机骨架及各部件之安放应备有起重移动工具（如手拉葫芦起重机等）。

起重工具之起重量可参照本章§2（主要零件、部件或组件的重量）来选择。

四、设备各零部件在安装前。

应将其上的灰尘等脏物除去，但机体磨擦表面除扫去灰尘外，应将其上的保护层涂料清除干净，同时涂上润滑油。

五、设备各零部件在安装前，应检查各加工的工作表面有无损伤，如有损坏应当修理之，否则不得安装。

六、安装时，应注意保护磨擦面，并用于布和净油抹干净。

七、本机各部是拆散运输的，因此，在现场组装时，请按图纸正确的进行。

八、各零部件之间的连接部位。

事先应进行充分的了解。

在明确连接关系后，再行施工。

九、本机各部分的安装须按照图纸及本说明书所规定的安装精度进行检查，并作好自检记录。

在受到有关人员承认之后，方可进行下道工序。

十、在烧结机安装前，用精密仪器（经纬仪、水准仪和钢卷尺等）根据预先埋设的中心，标板（或中心标记）之原点为基准，检查烧结机的纵向中心线和各柱脚基础（及各柱脚底板）的中心线，基础的设定高度（即安装烧结机的柱脚底板表面的标高）和水平度的精度（如表5-2）、埋设螺栓露出基础面的长度（不包括二次灌层的高度在内）和螺栓座标位置。

找正之后，用无收缩性灰浆，浇灌二次灌层。

浇灌时，要防止柱脚底板位移，浇灌后保养4天。

保养中，应注意防止异物落在柱脚底板上面。

柱脚底板（δ=30）沉入二次灌层的深度为20㎜，二次灌层的水平面尺寸=柱脚底板尺寸+80～100㎜，如图5-0所示。

十一、主传动减速机，混合料给料圆筒传动减速机，反射板自动清扫提升装置传动减速机在安装前均必须清洗干净，并检查其齿轮啮合的正确性，检查并调整好，其轴承间隙，是否符合图纸要求。

同时，作好自检记录，以备生产单位（用户）验收凭证。

滚动轴承和齿轮（包括开式齿轮）之工作表面不得留有锈迹。

十二、往减速机内注入润滑油时，要用过滤器或安放在视孔上的网筛过滤。

此时注入的润滑油应当洁净。

不可含有杂质及混合物。

注入的润滑油的标号应符合图纸规定。

十三、减速机清洗装配完了以后，要用电动机之最大转速空车试运转2小时，运转时应平稳无异常噪音和响声。

减速机之接合处不得有漏油现象。

十四、烧结台车在安装到机体上以前，要将所有车轮盖打开进行详细检查和清洗干净，车轮内用MoS2复合钙基润滑脂（2号）或3号钠基润滑脂（ZN-3）。

§4 安装顺序
如图5-1所示
§5 主要部件安装与正确性之检查
一、骨架组装（以鄂钢24㎡烧结机尺寸及柱脚作为示例）
1、骨架组装前，应对以基础施工预先埋设的水准点为基准，验收烧结机基础的螺栓配置是否与烧结机总图要求相符。

骨架组装应在骨架柱脚以下的各种构件安装完成以后，方可开始骨架的安装。

基础的设定高度和水平度的精度要求
尾部骨架安装精度
的中心线位置（图5-2），并计算出该中心线位置上的骨架柱中心。

同时划成十字，如有偏差时，则应分别控制在3100±1、4700±1的范围内。

测量时，以烧结机纵向中心线为基准，计测各柱的b、b1值和 a、a1值，其对称中心与烧结机纵向中心线的不重合度，允差为1㎜。

（2）、在头部下骨架组立时，有碍头部星轮装入的梁（C），待头部星轮安装之后，再进行安装，如图5-3所示。

（3）、如图5-3所示，用直尺和线锤或经纬仪来计测各柱（包括头部上骨架各柱）的垂直度。

其误差均不大于±2㎜，柱的对称中心位置距烧结机中心线的位置达到允许值（公差不大于1㎜）时，方可紧固螺栓。

（4）、骨架各号柱框架（如图5-4），根据实际需要进行现场组装（部件）时，要严格按图纸测量各部的尺寸，即测定对角线（b,b1）的长度。

组装后，各尺寸应在许可范围内。

现场组装时，所需的螺栓要完全紧固。

将现场组装的框架竖在规定的位置，进行安装。

在框架吊装之前，将下部回车道先装入（即起吊放在其中），以便安装。

2、头部下骨架、头部上骨架的安装精度，详见表5-3。

3、中部骨架（图5-5）。

（1）、固定柱（9#、10#、11#）的组装：
再次找正烧结机A、B轴的中心线，距烧结机纵向中心线的距离及9#、10#、11#柱中心位置，并划成十字标记，然后将已予先进行现场组装好的9#、10#、11#柱框架起吊，放到规定的位置，进行安装定中心。

对它们之间的连接梁进行螺栓紧固。

再次检查柱的垂直度和柱的位置（见表5-4）是否在规定范围内，最后将柱焊在柱脚底板上（见烧结机总图）。

（2）、已组装好的6#、7#、8#、12#柱框架分别吊装到规定的位置。

确认其柱脚中心位置距烧结机中心线的距离（b,b1）之后，将其柱脚的导向方钢在柱脚底板上作临时的焊接。

各柱之间的连接梁都要按蓝图先进行螺栓连接，尤其要检查5#柱、12#柱与13#柱之间的连接梁上长孔的安装尺寸位置是否与热伸长方向相符。

经检查确认骨架组立后之尺寸，再进行各部现场焊接部分的焊接。

4、尾部骨架（图5-6）
（1）、先用经纬仪找正尾部星轮轴心线的图示位置与烧结机纵向中心线的垂直度（即尾部骨架的图示中心位置），其误差不大于±10〃，头、尾星轮轴心线之间的中心距，允差为±10㎜。

（2）、安装精度（见表5-5）
（3）、尾部骨架的现场焊接部位，凡影响尾部装置安装（或吊装）的部位暂不得焊接，只用螺栓紧固。

5、机尾灰斗托梁
于尾部骨架安装找正完毕之后进行安装。

二、烧结机主传动装置（左式主传动）
1、安装顺序
主传动装置的安装顺序必须遵照图5-7所规定的顺序进行。

2、星轮装置的安装要求
（1）、利用经纬仪在±0.000平面（见烧结机总图）上测出烧结机纵向中心线以及星轮轴心线。

（2）、在星轮中心处吊线锤。

锤尖必须对准烧结机纵向中心线（如图5-8所示）。

（3）、在星轮两端吊线锤。

如图5-8所示，必须保证：a-a＇≦1㎜。

（4）、星轮轴轴心线水平度匀差≦0.05㎜/m.
（5）、星轮轴轴心线高度匀差≦±0.5㎜。

（即3140±0.5）
（6）在星轮两端的横断面吊线锤。

如图5-9所示，必须保证两端同时满足：b,b1≦0.5㎜
（7）、星轮轴承的安装要求（见图5-10）
（a）利用调整垫片组来调整轴与轴承之间的高度。

（b）轴承位置的调整，必须保证轴承座与轴承底座间隙均等，即c=c＇。

（8）、上述条件均已达到时，则可对星轮装置进行紧固。

3、大齿轮与小齿轮啮合间隙的要求
以安装好的星轮装置为基准进行大齿轮的安装和小齿轮装置的安装，其啮合间隙必须达到如下要求。

（1）齿顶间隙：4㎜。

（2）接触斑点：沿齿高不小于35%，沿齿长不小于60%。

4、小齿轮装置与传动装置为基准进行传动装置的安排，传动装置安装时除满足一般规范要求外，其与小齿轮装置间的齿轮联轴器早安装时应满足如下要求：
（1）齿轮联轴器两轴的同轴度允差：
经向位移：1.0㎜
倾斜：1.5/1000
（2）齿轮联轴器两外齿轮套间的最小端面间隙：
C=10㎜
5、主传动装置安装注意事项：
（1）安装调整合格后，仅对各种地脚螺栓进行暂时紧固，而暂缓进行二次灌浆。

（2）安装调整合格并带台车装入后，立刻对烧结机进行无负荷运转，检查台车跑偏情况。

（3）台车跑偏的调整方法：
台车在运行过程中，如果发生想台车行进方向的右侧跑偏时，则把左侧的星轮轴承向尾部方向移动；若向左跑偏时，则把右侧的轴承向头部方向移动，调整以楔子进行（见图5-10），轴承移动距离以0.5㎜为单位进行，调整中不断观察台车运行情况直至不跑偏为止。

（4）由于对台车跑偏进行了调整，必然造成大齿轮与小齿轮啮合参数的破坏，则必须以调整后的星轮装置为基准，按上述要求对大齿轮与小齿轮的啮合参数，以及小齿轮装置与传动装置间的齿轮联轴器的啮合参数进行重新调整。

（5）当确认调整工作已毕，以及台车再不会出现跑偏后，方能对地脚螺栓进行最终紧固及对基础进行二次浇灌。

6、定扭矩联轴器的调整
本装置采用定扭矩联轴器，力矩调整范围为：M2.75～6.42㎏-m。

设定力矩为M=6.42㎏-m；
按图5-11调整弹簧的距离X，调整时要求每个弹簧调整量相等。

参照表5-6从低值向高值调整。

直至带负荷启动不打滑为止。

三、尾部装置
1、将有碍于滑架和尾部星轮装入的梁和杆件，在滑架和尾部星轮装入前要拆除。

因此在滑架定中心之前，这些要拆下的梁的焊接部位暂不焊接，只使用螺栓紧固，拆除这些梁时，要采取措施防止机尾骨
架的柱中心在安装尾部装置的过程发生偏移。

2、首先将尾部星轮吊入尾部骨架内，置于安装的高度（如齿板对安装滑架等有妨碍，故可事先拆除齿板，但应作好标记）。

3、滑架的安装与位置的检查
（1）支承滚轮先安装好，并进行下列检查（见图5-12）
（a）离烧结机纵向中心线的距离a,a＇应相等。

即两轮的对称中心与烧结机纵向中心线的重合度允差不大于1㎜。

（b）两侧滚轮的水平差不大于1㎜，而同侧的两个滚轮的水平差不大于0.5㎜，且只许靠轮侧的一个稍低。

（c）高度的安装误差应在图纸尺寸高度+5.960+0.002的范围内，以此作为以后安装滑架。

星轮等的高度基础。

（2）将滑架的上框架置于支承滚轮上，如图5-13所示。

（3）滑架的装入顺序：
（a）将左、右挂架起吊，放置于较规定高度提高10～20㎜之处。

（b）将滑架的上框架组装好，其支撑杆件暂时只紧固连接螺栓，其现场焊接部位要等等尾部星轮安装后进行。

（c）将左、右挂架放在上框架上，并拧紧上螺栓。

（4）滑架定中心及其检查
（a）检查机尾弯道同侧内外轨是否在同一垂直平面内，其允差并不大于1㎜（如图5-14所示）。

（b）检查滑架的垂直度（b、b＇）其误差≦±2㎜（如图5-15所示）。

（c）距烧结机纵向中心线的距离（如图5-16所示）。

测定自烧结机纵向中心线到弯道（在A、B、C三处进行测定的距离a=a＇，即弯道的对称中心与烧结机纵向中心线的重合度允差为≦1㎜，其弯道各处内缘跨距（轨距）为2346+2㎜。

测定自烧结机中心线到星轮轴承安装位置中心线的距离b、b＇，其误差为±1㎜。

（d）机尾弯道安装后的检查要求（如图5-17）
a检查内轨之间的距离的尺寸及偏差210-2㎜
b左、右弯道同一位置（A、B、C三点处，包括水平段在内的水平度允差b≦0.5㎜。

c以尾部星轮安装位置轴心线为基准，检查弯道尺寸R1288+1、R600+1（参照有关蓝图）。

d尾部星轮安装位置轴心线必须与直交中心线重合（或平行）。

e轨道接头处两轨的高差不得大于0.3㎜。

各接头内缘平直，其偏移允差为0.2㎜。

f完成定中心作业后，要采取临时措施使滑架固定，以防止滑架移动。

（5）尾部星轮的安装与检查
为了安装尾部星轮，将滑架的上框架上的有碍于星轮吊装的杆件予以拆除，并事先在滑架下部暂设H型钢梁以防止星轮放置在滑架上时，滑架产生下沉（如图5-18所示）。

（a）将尾部星轮吊装安置于规定的位置。

吊装时要注意轴承的自由侧与固定侧（即轴的自由端与固定端）是否符合图纸规定。

（b）将星轮装入后，再将已拆除的梁及杆件等先行安装。

（c）安装星轮齿板（事先应将连接部位的防锈油清楚干净，并检查各自的连接符号，或按制造厂予装时，所作的标记进行装配）。

（d）定中心及检查
a轴的水平度
将精密水准仪置于星轮轴的中央部位如图5-19所示，以检查中州的水平度。

其允许值为0.05㎜/m 用调节轴承座下的垫片组来达到。

b相对于烧结机纵向中心线的直角度
于星轮轴心线下方拉引琴钢丝，将线锤垂在轴两端（A、B两处）以测量轴相对于烧结机纵向中心线的直角度，即A、B两点测得的a值的允差≦0.5㎜，如图5-20所示。

c用与b项同样的方法确认星轮轴心线位置是否在规定的轴心线位置上，其允许误差≦±1㎜,（最好达到±0.5㎜）,如图5-20所示。

d尾部星轮轴心线的高度.
该尺寸取决于滑架(弯道的上水平段与中部轨道面处于同一水平面时)的高度.采用调整轴承下的垫片组来满足,使用直尺和水准仪进行测定.
e轴承间的距离
检查滑架上星轮安装部位的标记与轴承中心线是否一致,此时,自由侧的轴承的轴向间隙(轴的热伸长所需轴向间隙)是否充分(至少10㎜)。

f星轮与导轨（弯道）的位置关系（图5-21）。

按图示位置，测量星轮齿的齿底与内轨工作面的距离C=15±1，d=7±1，测量星轮齿面至弯道侧面之间的距离（至少检测A、B、C三点处）f=g=48±1㎜，用调整垫片组进行调节，并确认是否图纸所示位置相符。

g对a～f项再重复检查一次（包括螺栓的紧固），确认有异常，并作记录，如果正常，就将斜块打紧，以固定轴承座。

（e）安装精度（见表5-7）
（f）机尾粉尘溜槽的安装与检查：机尾粉尘溜槽由旋转斗、接漏料斗、排漏料斗组成。

a旋转溜槽（旋转斗）于机尾星轮定中心后，进行旋转溜槽的安装，在安装旋转溜槽之后，使机尾星轮旋转，并检查其与排漏料斗是否相干扰，再检查旋转斗与接漏料斗的下部是否碰撞。

b机尾粉尘溜槽的安装顺序
首先将星轮轴下面的接漏料斗的下部装入，再安装列漏料斗的上部，把其下部吊起，用螺栓将上、下部连接起来，用托轮下的垫片组调整星轮轴与孔壁之间的间隙，使之均匀，再找正机尾灰斗的中心线与烧结机的纵向中心线的重合度，再检查接漏料斗的下部排料口与旋转斗有无碰撞现象。

经检查确认之后，再对现场焊接部位进行焊接。

（g）尾部星轮装置定中心作业均完成之后，紧接着安装并调整好上下导向轮，同时将因尾部装置的安装影响而拆除的杆件、梁等。

一一予以恢复。

经全面检查找正后，按图纸规定进行现场焊接。

经再次检查（包括螺栓紧固）确认无误时，始得进行重锤系统的安装调整。

待整个轨道系统安装完毕，最后将防止滑架移动及下沉的临时措施予以解除。

此时用描杆拉力计与水平移动滑架的重锤相抗衡。

使尾轮处于图示中心位置。

四、轨道安装与检查
1、头部弯道（导轨）
（1）装入及临时安装
待完成头部星轮安装作业后，头部上骨架组装之前，将弯道装入规定位置，予以临时安装。

（2）定中心作业
(a)头部上骨架完成安装之后，进行弯道的定中心作业，头部弯道两侧轨道内缘的对称中心与烧结机纵向中心线的重合度允差为1㎜，轨道接头内缘平直，其偏移允差为0.2㎜，轨道接头处两轨的高度不得大于0.3㎜。

(b)自星轮齿侧面至弯道侧面之间的距离（至少检测A、B、C三点处，如图5-22所示），按蓝图检查尺寸a=48±1，用调整垫片进行调节，其允差≦±1㎜，如图5-23所示。

(c)位置的找正
按蓝图找正弯道部分的坐标位置及安装尺寸，并测定星轮齿的齿底与内轨工作面的距离d=7±0.5㎜，c=15±0.5㎜，如图5-22所示。

(d)上侧水平部分f及内外轨安装：
在安装上侧水平部分f 的内轨，下侧部分的轨道时，检查并确认上侧水平部分左、右轨对应点的水平度，其允差为≦0.5㎜，如图5-22所示，同时，在进行内外轨的安装时。

要确保内、外轨之间的间隙及其误差，即210-2㎜，如图5-23所示。

(e)在进行（b）、（c）项作业时，要确保A、B轴两侧轨道对应点的标高允差g≦0.5㎜，如图5-23所示。

(f)在完成（b）项～（e）项作业后，再进行系统检查（包括螺栓的紧固检查），并作记录（列表5-8）。

(3)安装精度（表5-8）
2、中部轨道的安装
中部轨道的安装正确性。

应以烧结机纵向中心线为基准，检查其对称性及跨距（轨距），以机头星轮标高为基准。

测出上、下轨道垫梁各支承点的标高及其比差，并作好记录，以便决定各支承点的调整垫片的数值。

（1）回车道（空车道）之轨道和轨道垫梁
在中部骨架组装之前，将轨道和轨道垫梁按其安装位置预先放置但烧结机的安装平台上于纵向中心线两侧，以便安装时吊装。

（2）轨道垫梁的安装
先将轨道垫梁放置到烧结机骨架规定的安装部位上，使用直规，通过调整垫梁底下的垫片厚度来使垫梁的上表面呈同一水平，其允差为0.5㎜，并检测垫梁与垫梁之间的间隙（δ）是否与图纸相符，如图5-24所示。

（3）轨道的安装
按图纸检测轨道与轨道间的间隙，轨道中心线原则上与轨道垫梁中心线重合，尤其要注意头部弯道和尾部弯道的水平部分与中部轨道的相接部分，按图纸检测其热膨胀的伸长余量是否相符。

（4）定轨道中心
（a）调整高度
以各支承点（重车道为梁，空车道为牛腿）为测定部位，使用水平仪或水准仪。

用调整轨道垫梁底下的垫片厚度来调整高度，并按图5-25设置坡度（实际上应参照轨道的安装记录，予以决定）。

各支承点之间的标高允差为1㎜，左、右轨道相对应两点的标高，允嚓均为0.5㎜，轨道全长的波纹度允差为1㎜，轨道与轨道接头处标高允差为0.3㎜，所有接头内缘平直，其偏移允差为0.2㎜。

（5）测定轨距（图5-26，图5-27）
以各支承点为测定部位进行下述检测，在烧结机纵向中心线上方拉琴钢丝，由此放下的先锤与测轨距的规尺之中心标记相重合时，即为测定的轨距中心，以此为基准，并以旋转方颈螺栓下的方孔垫圈。

（图号84085-23）来进行定轨道中心作业，其轨道各处内缘跨距（轨距）为2344±1㎜，所有接头内缘平直，其偏移允差为0.2㎜。

（6）附属部件的安装
在轨道定中心作业完成之后，检查轨道和轨道垫梁的紧固螺栓否完成紧固了。

同时对上述检测数据重新检测一次，发现有无差错。

在确认合格后，再行安装焊接轨道垫梁支撑。

以防止垫梁产生横向移动。

（其支撑由施工单位根据实际情况加工制作，设计单位于施工交底时予以说明）。

（7）其它事项
（a）调整轨道所用之垫片必须平垫，宽度适宜，并除去毛刺。

（b）全部钢轨均不得用焊接固定。

（c）上下轨道尾端与弯道相接处，两者的密着面（铣口）之间的间隙为0～1㎜，严禁二者在一起。

五、布料装置
1、布料装置示意图，详见图5-28
2、布料装置安装顺序
本装置中的主要大件，为了便于装入和安装，原则上是按照下部设备先装入。

上部设备后装入的顺序进行。

均从头部上骨架的上部开口处装入。

（1）布料装置安装流程图，详见图5-29。

图中虚线框为布料装置以外的设备部件，按照流程应装入或安装好之后，再进行本装置所属部件的安装。