关于高效和小粗糙度的几种磨削方法
磨方法教学
磨方法教学磨是一种常见的制造工艺，用于将物体表面加工得更加平滑和光亮。
磨方法的掌握对于各行各业都非常重要，尤其是在制造业中。
本文将介绍一些常见的磨方法及其操作步骤，以帮助读者更好地理解和掌握磨的技巧。
一、手工磨方法1. 手工打磨：手工打磨是最基本的磨方法之一，适用于小型工件或需要精细处理的部位。
首先，选用合适的砂纸或砂布，根据需要的磨削程度选择不同的砂粒粗细。
然后，将砂纸或砂布固定在磨具上，用手轻轻按压并沿着工件表面来回磨擦，直到达到理想的光滑度。
2. 手工研磨：手工研磨主要用于对工件表面进行精细处理，以达到高光亮度的要求。
在手工研磨时，可以选择不同规格的研磨石或研磨膏，并使用石灰水或油作为润滑剂。
将研磨石或研磨膏涂抹在工件表面，用手按压并沿着同一方向进行研磨，直到工件表面光滑如镜。
二、机械磨方法1. 平面磨削：平面磨削是常见的机械磨方法之一，适用于平面工件的加工。
在平面磨削时，需要使用平面磨床或平面磨削机。
首先，将工件固定在工作台上，并调整磨削头的位置和角度。
然后，开启机床，使磨盘旋转并与工件表面接触，通过磨削头的上下移动来去除工件表面的不平整部分，直到达到所需的平整度。
2. 圆柱磨削：圆柱磨削适用于对圆柱形工件进行加工，常见的应用是对轴类零件的磨削。
在圆柱磨削时，需要使用圆柱磨床。
首先，将工件夹在磨床的夹具上，并调整夹具的位置和角度。
然后，启动机床，使磨盘旋转并与工件表面接触，通过磨盘的进给运动来去除工件表面的不平整部分，直到达到所需的精度和光滑度。
三、高级磨方法1. 镜面磨削：镜面磨削是一种对工件表面进行高精度处理的方法，常用于光学、精密仪器等领域。
在镜面磨削时，需要使用专用的镜面磨床和磨削液。
首先，将工件固定在工作台上，并调整磨削头的位置和角度。
然后，启动机床，使磨盘旋转并与工件表面接触，同时喷洒磨削液冷却和润滑，通过磨削头的微小移动来去除工件表面的微小凹凸，直到达到理想的光滑度和精度。
常用粗糙度
常用粗糙度
常用粗糙度是指在工业制造和工程设计中，为了改善材料表面质量、提高生产效率和降低成本，常常采用一些技术手段来处理表面，这些技术手段被称为粗糙度处理。
常用的粗糙度处理技术包括:
1. 机械打磨：机械打磨是利用机械力、摩擦力和压力来去除材料表面的毛刺、凸起和不平，以达到表面粗糙度的要求。
机械打磨可以根据不同的需求和材料选择不同的砂纸、磨石和磨头，以达到最佳的粗糙度效果。
2. 化学处理：化学处理是通过化学反应来改变材料表面的物理和化学性质，以达到粗糙度处理的目的。
常用的化学处理技术包括酸洗、碱洗、氧化和电镀等。
3. 激光切割：激光切割是一种高精度的切割技术，可以利用激光束对材料进行高精度的切割和镂空。
在粗糙度处理方面，激光切割可以用于去除材料表面的毛刺、凸起和不平，也可以用于制造微粗糙度表面。
4. 电火花加工：电火花加工是利用电火花放电的原理对材料进行加工。
在粗糙度处理方面，电火花加工可以用于去除材料表面的毛刺、凸起和不平，也可以用于制造微粗糙度表面。
常用的粗糙度处理技术多种多样，可以根据具体的应用场景和需求选择合适的技术。
粗糙度处理技术不仅可以提高材料表面的质量和精度，还可以提高生产效率和降低成本。
提高工件表面粗糙度的方法
提高工件表面粗糙度的方法
嘿，你知道不？提高工件表面粗糙度那可是有不少门道呢！咱先说说打磨这招，就像给工件做个美容，拿砂纸或者砂轮轻轻打磨，把那些不平整的地方给磨平喽。
这过程可得小心，别太用力，不然工件不得受伤啊？打磨的时候要注意角度和力度，均匀用力才能让表面更光滑。
这安全性也很重要啊，戴个护目镜啥的，保护好自己，可不能马虎。
稳定性也得考虑，拿工具得稳当，不然东一下西一下的，能弄好才怪。
再看看抛光这办法，哇塞，就跟给工件穿上了一件闪亮的外衣。
用抛光剂和抛光轮，让工件表面变得贼亮。
这过程中也得注意安全，抛光剂别弄到身上。
稳定性同样关键，机器得固定好，不然晃来晃去的可不行。
那提高工件表面粗糙度有啥用呢？在一些精密仪器制造中，那可太重要啦！就好比一个漂亮的手表，表面光滑才好看嘛。
而且光滑的表面摩擦力小，使用寿命也长啊。
在汽车制造中，零件表面光滑，运行起来更顺畅，这不是好事儿嘛。
我给你讲个实际案例哈。
有个工厂生产手机外壳，一开始表面粗糙度不行，后来用了打磨和抛光的方法，那外壳变得跟镜子似的，多漂亮。
产品质量一下子就上去了，销量也大增。
所以啊，提高工件表面粗糙度真的很重要。
只要咱注意安全，保证稳定性，用对方法，就能让工件变得美美的，发挥更大的作用。
几种高效和小粗糙度的磨削方法
几种高效和小粗糙度的磨削方法影响磨削加工表面粗糙度的主要因素按影响程度排序:1:工件材质(硬度密度越大的磨削后粗糙度越低,即越光滑);2:磨料材质(粒度越小硬度越高磨削后粗糙度越低,即越光滑);3:加工条件--一机床种类.主要是机床工作时的平稳性(需要低震动);二加工速度.主要是单位时间进给量和转速;三人为因素.加工工人的熟练程度.一、高精度、小粗糙度磨削二、高效磨削目前，磨削正朝着两个方向发展：—是高精度、小粗糙度磨削，二是高效磨削。
高精度、小粗糙度磨削的出现，可代替研磨加工。
这样可节省工时和减轻劳动强度。
高效磨削的出现，提高了生产率；特别是强力磨削，它可在铸、锻件毛坯上直接磨出合乎要求的零件，使粗、精加工工序合并在一个工序中完成，使生产率得到很大的提高。
一、高精度、小粗糙度磨削前面已谈到：磨削表面微观不平度变大的主要原因，是磨床主轴振动和砂轮表面的磨粒切削刃高度不一致。
这就是影响进行高精度、小粗糙度磨削的主要障碍。
因此，需从下列两方面入手解决这个问题。
1.对砂轮的要求实现高精度、小粗糙度磨削时，对砂轮表面状态的要求是：砂轮表面的磨粒应具有微刃性和等高性(图14—27)。
磨削时，磨粒在工件表面上只切下微细的切屑，同时在适当的磨削压力下，借助半钝状态的微刃与工件表面间产生的摩擦而起抛光作用来获得高精度和小粗糙度的磨削表面。
例如用小修整导程和小修整深度修整的较细粒度(60﹟一320﹟)的砂轮来磨削工件，能获得小粗糙度Rz0.1—0.2μm （▽12）；若用更细的粒度(W14—W5)、树脂结合剂并加有石墨填料的砂轮，经过更精细地修整砂轮，在适当的磨削压力下，经过一定时间的磨削—抛光作用，则可获得Rz0.05μm（▽14）的表面—镜面。
2.对磨床的要求进行高精度、小粗糙度磨削的磨床，其砂轮主轴应有高的回转精度；运转部件要求经过很好地动平衡；进给机构运动精度要高、灵敏和稳定，其中特别要求工作台在低速修整砂轮时无爬行现象，往复速度差不超过10％，这是位砂轮表面磨粒切削刃获得微刃性和等高性的基本要求。
磨削的工艺特点及其应用
磨粒破碎或整块从砂轮表面脱 落，露出里面新的磨粒，继续 进行磨削
砂轮的这种自行推陈出新，保持“自身锋锐”的性能称为 砂轮的自锐性。
由于砂轮这种自锐性，一方面破碎磨粒会堵塞孔隙，另一 方面随机脱落的磨粒引起砂轮尺寸精度下降，所以，经一段磨 削的砂轮需要重新修整，以保证其加工精度。
三、磨削的加工工艺特点：
①外圆磨削 分为有心磨削和无心磨削 在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行的
外圆柱面的加工是有心磨削。根据磨削运动的 不同，有心磨削分为纵磨法、横磨法、综合磨 法和深磨法。
纵磨法 横磨法 综合磨法 深磨法
进给运动
工件旋转实现周向进给；工作台 往复直线运动实现纵向进给；工 件一次往复行程终了时，砂轮做 周期性的径向进给。
1. 砂轮的特性包括：
1）磨料 目前应用的主要是人造磨料，分为固结磨 具磨料（F系列，表3-1列出了常用磨料A、C、MBD、 CBN）和涂附磨具磨料（P系列）。
2）粒度 反映磨料颗粒大小的程度。粒度号用F+数 字 表示，数字越大颗粒越小。一般情况下，粗磨时选 用颗粒大的磨粒，精磨时选用颗粒较小的磨料。
结合剂：有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合 剂等。
陶瓷结合剂适用于外圆、内圆、平面和各种成形表 面磨削；树脂结合剂和橡胶结合剂适用于制成各种切 割用的薄片砂轮。
由于磨料、结合剂和制造工艺不同，砂轮性能差别 很大，对磨削效果、生产率和经济性有很大影响。
砂轮的特性是指磨料种类、粒度大小、硬度、结合 剂、结构组织、形状和砂轮尺寸等指标。
滑擦、 摩擦严重，切削热多。 ③砂轮本身传热性能很差，短时间内切削热传不出去 。
由于磨削过程切削温度很高。因此，磨削中应大 量采用切削液。切削液除冷却、润滑作用外，还可以 冲洗砂轮，保证磨削的正常运行，提高砂轮的耐用度 和工件的加工质量。
减小工件表面粗糙度的方法
减小工件表面粗糙度的方法引言工件表面粗糙度是指表面的几何形状与理想平坦表面之间的差异程度。
表面粗糙度对于许多工件的性能和功能起着重要的影响。
较小的表面粗糙度可以提高工件的光洁度、耐磨性和材料的强度。
本文将探讨一些减小工件表面粗糙度的方法。
表面加工方法机械加工1.车削–通过在旋转工件上切削材料来改善表面粗糙度。
–选择适当的切削速度、进给量和刀具形状可以获得更好的表面质量。
2.磨削–利用砂轮在工件表面切削和磨砂以减小表面粗糙度。
–使用不同颗粒大小和材料的砂轮可实现不同的表面光洁度。
化学方法1.电解抛光–通过电解作用将工件表面的材料溶解以减小表面粗糙度。
–控制电解液成分、温度和电流密度可获得所需的表面质量。
2.化学抛光–使用酸、碱等化学溶液对工件表面进行处理以改善表面光洁度。
–选择合适的溶液浓度和处理时间，避免过度腐蚀。
物理方法1.喷砂–利用高速流动的砂粒对工件表面进行冲击，去除表面的杂质和粗糙度。
–调节喷砂压力、砂粒种类和喷砂时间可控制表面质量。
2.光束照射–使用激光或电子束对工件表面进行照射，使其熔化和重新凝固以减小表面粗糙度。
–控制照射能量和速度可实现所需的表面质量。
表面处理技术酸洗1.酸洗方法–将工件浸泡在浓度适中的酸溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物。
–常用的酸洗方法包括浸泡法、喷淋法和刷洗法。
2.注意事项–控制酸洗时间，避免过度腐蚀工件表面。
–对不同材料应选择合适的酸洗液和浓度。
表面涂层1.喷涂–使用喷枪将涂料均匀地喷在工件表面上，形成一层保护性涂层。
–选择合适的涂料类型和喷涂工艺可改变表面粗糙度。
2.电镀–在工件表面通过电解沉积金属等材料以形成一层金属涂层。
–控制电镀时间和电流密度可获得所需的表面质量。
表面打磨1.机械打磨–使用砂纸、抛光布等工具对工件表面进行打磨以改善表面光洁度。
–选择合适的打磨材料和方法可实现不同的表面质量。
2.化学打磨–使用强酸或碱溶液对工件表面进行处理以降低表面粗糙度。
粗糙度 加工方法
粗糙度加工方法粗糙度是指物体表面的粗糙程度或不光滑程度。
在制造和加工过程中，粗糙度是一个重要的参数，需要控制在一定的范围内，以满足特定的功能和需求。
下面我将介绍一些常见的粗糙度加工方法。
1. 铣削：铣削是一种常见的粗糙度加工方法，通过切削工具在工件上进行走刀运动，去除不需要的材料，从而形成所需的形状和尺寸。
铣削可以实现高效的精细加工，其粗糙度通常可以控制在比较小的范围内。
2. 研磨：研磨是一种常用的粗糙度加工方法，通过磨料与工件表面的相对运动，去除表面的不规则凸起，使得工件表面变得更加光滑。
研磨既可以手动进行，也可以借助机械设备实现。
不同的研磨工艺和磨料的选择可以实现不同的粗糙度要求。
3. 抛光：抛光是一种通过在工件表面施加力和磨料的相对运动来改善表面质量的加工方法。
抛光可以进一步降低工件表面的粗糙度，提高表面的光滑度和亮度。
抛光通常需要使用特殊的设备和磨料，针对不同的材料和粗糙度要求选择合适的抛光工艺。
4. 拉削：拉削是一种通过金属刀具和工件之间的相对运动来加工工件表面的方法。
通常情况下，拉削可以实现高精度、高效率的加工，具有较低的表面粗糙度。
5. 电火花加工：电火花加工是一种通过电脉冲放电来去除工件表面材料的加工方法。
通过电极与工件之间的电脉冲放电，工件表面的材料可以被腐蚀和去除，从而改善表面的质量和粗糙度。
电火花加工可以实现较高的加工精度和表面质量。
除了上述介绍的几种常见的粗糙度加工方法，还有许多其他的方法，如喷砂、化学处理等。
这些加工方法根据具体的应用需求和工件的材料特性选择合适的方法，以实现所需的粗糙度要求。
需要注意的是，不同的加工方法和工艺参数对粗糙度的影响是不同的，需要根据具体情况进行调整和优化。
此外，在加工过程中，还需要严格控制设备、工具和刀具的质量，以保证加工的稳定性和一致性。
通过合理的加工方法和精细的工艺控制，可以实现满足不同应用需求的粗糙度要求。
普通外圆磨提高磨削精度方法？
普通外圆磨提高磨削精度方法？通常情况下，用只经过金刚笔修整的砂轮在普通磨床上只能磨出Ra0.4～0.8μm的表面粗糙度。
为使磨削表面达到Ra0.02～0.04μm的粗糙度要求，就必须对砂轮进行精修和细修两次修整。
修整方法可采用以下两种方法之一。
1) 用金刚笔精修、再用油石细修砂轮粒度一般选用46#～80#。
首先用锋利的单颗粒金刚石笔以微小而均匀的进给量对砂轮进行精修，以在砂轮磨粒上修整出较多的等高微刃。
精修时，砂轮修整器的安装应正确合理(见图2)，每次进给量应控制在5μm，纵向进给速度建议选用最低速度。
在精修过程中，应注意修整发出声音的变化。
若发出均匀的沙沙声，说明修整状况正常;若发出的声音忽高忽低或渐高渐低，甚至发出不正常的嘟嘟声，则应立即检查工作台是否出现爬行，冷却是否充分，金刚笔是否锋利等，然后进行适当调整。
经金刚笔精修后，再用油石(或砂条)进行细修，以在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。
油石需在平面磨床上磨平。
细修时，油石必须与砂轮圆周表面平行，油石与砂轮轻微接触，缓慢地纵向移动2～3次即可。
2) 用金刚笔精修、再用精车后的砂轮细修用金刚笔精修后，先用磨削长度与工件基本一致的芯轴进行锥度调整，然后用经精车后的砂轮进行细修。
上海天然金刚石工具提醒你：细修用砂轮可采用GC80-120#J-K，直径约100mm。
精车砂轮时，将砂轮安装在卡盘上，将卡盘夹紧在一根自动定心的芯轴上，然后顶在精密车床的两个顶尖上进行粗、精车外圆，使砂轮外圆无偏摆。
然后将精车后的砂轮顶在磨床的两顶尖上即可对磨削用砂轮进行细修。
细修时，头架带动修整用砂轮转动，选用低转速(约80～100r/min)、小进给量(往复一次约2μm)，工作台往复速度应低于0.3m/min。
需作多次往复修整。
修整用砂轮与被修整砂轮的旋转方向应相同，即接触点两者的线速度方向相反。
冷却液应充分，以冲走浮砂，防止磨削时砂轮上残留的浮砂拉毛工件表面。
砂轮经精、细修整完后，可用手指顺着砂轮旋转方向轻轻靠近砂轮工作表面并作纵向移动，若手感平整光滑如触镜面，说明砂轮修整良好;若感觉有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷轻轻刷去砂轮表面浮砂。
磨削加工的方法范文
磨削加工的方法范文磨削加工是一种常见的金属加工方法，用于加工高精度、高光洁度的零件表面。
下面将介绍几种常见的磨削加工方法。
1.平面磨削：平面磨削是最基本的磨削方法之一，适用于平面、平行度要求高的零件。
平面磨削的主要设备是平面磨床，通过砂轮对工件表面进行切削，以达到所需的平整度和精度。
2.内外圆磨削：内外圆磨削主要用于加工圆形零件，如轴、套等工件。
内圆磨削通常使用的设备是内圆磨床，通过砂轮对工件内径进行切削，以达到所需的圆度和精度。
外圆磨削通常使用的设备是外圆磨床，通过砂轮对工件外径进行切削。
3.面磨削：面磨削主要用于加工平面、倾斜面等具有特殊形状的零件。
面磨削的设备有平面磨床、中心磨床等，通过不同的磨削方式和工艺参数，可以实现不同形状的零件加工。
4.锥度磨削：锥度磨削主要用于加工锥形零件，如圆锥孔、锥形阀座等。
锥度磨削的设备有内圆磨床、外圆磨床等，通过不同的磨削方式和工艺参数，可以实现不同锥度的零件加工。
5.轮廓磨削：轮廓磨削适用于加工具有复杂曲线形状的零件，如齿轮、凸轮等。
轮廓磨削的设备有轮廓磨床、数控磨床等，通过砂轮和工件相对运动的轨迹，可以实现复杂曲线形状的零件加工。
6.内外表面磨削：内外表面磨削是对工件内、外表面进行磨削处理，以提高工件的光洁度和平整度。
内外表面磨削的设备有内圆磨床、外圆磨床等，通过磨削的过程，可以去除工件表面的凹凸不平和毛刺，得到光洁、平整的表面。
7.光学磨削：光学磨削是一种精密磨削方法，用于加工高精度和高光洁度要求的光学元件，如透镜、反射镜等。
光学磨削需要使用高精度的磨削设备和砂轮，以及细腻的研磨液，通过不同的磨削工艺，可以实现高质量的光学元件加工。
总之，磨削加工方法种类繁多，适用于不同形状、尺寸、材质的零件加工。
各种磨削加工方法都有其特点和适用范围，合理选择适合的磨削方法和工艺参数，可以提高零件的加工质量和生产效率。
降低零件粗糙度的方法
降低零件粗糙度的方法
降低零件粗糙度的方法
一、采用抛光法
抛光是将零件表面光滑的一种表面处理方法，它通常使用系统的机械处理工具，如砂轮、宝石磨砂轮、抛光膏等，采用物理原理，用小角度的碰撞、摩擦，将产品表面的凹凸细微的表面强度消除，使其表面粗糙度降低，达到光滑、密封或增加产品的装饰价值的效果。
二、采用抛丸法
抛丸是将钢丸从高速状态下抛射到表面上的一种表面处理方法，它使用多种不同尺寸的钢丸，经由高速状态下抛射于金属零件表面，根据不同的处理要求，将表面上的凹凸细微的表面强度消除，使其表面粗糙度降低，在表面均匀粗糙度上达到更高的标准。
三、采用喷丸法
喷丸是将钢丸在高压气体射流中以高速射向金属零件表面的一
种表面处理方法，它将压缩气体从枪口形成的射流使表面充满钢丸，使钢丸受到一定的冲击力，以达到将表面凹凸细微的表面强度消除，使其表面粗糙度降低的效果，在表面均匀粗糙度上达到要求。
四、采用拉丝法
拉丝是将拉丝机中的金属片拉出来，使零件表面产生具有光泽度、精密度的外表面处理方法，拉丝通常会使表面凹凸细微的强度消除，使其表面粗糙度降低，达到一定的光滑度、密封度，或用来装饰产品的效果。
车床工件表面粗糙度的原因及措施
车床工件表面粗糙度的原因及措施【摘要】主要分析了影响车床工件表面粗糙度的各种因素，及改善表面质量的几种方法。
【关键词】车床工件；表面粗糙度；原因；措施各种车床都有其最经济、最适合达到的表面粗糙度范围，如果要求达到的粗糙度水平超过其经济水平，将导致成本急剧上升，如果要求达到的粗糙度水平太低则会造成资源浪费。
因此，要综合考虑与分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素，包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等，来达到要求的表面粗糙度。
1.影响工件表面粗糙度的因素1.1残留面积两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积，称为残留面积，残留面积越大，高度就越高，则表面粗糙度值越大。
1.2积屑瘤用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后，因积屑瘤既不规则又不稳定，所以，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面，一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬点和毛刺，表面粗糙度值增大。
1.3振动刀具、工件或车床部件产生周期性振动，会使已加工表面出现周期性的波纹，糙度明显增大。
2.减小工件表面粗糙度的方法生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。
介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。
2.1残留面积的高度引起的表面粗糙度增大应减小刀具主偏角和副偏角（一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显），增大刀尖圆弧半径，减小进给量。
2.2工件表面产生毛刺引起表面粗糙度增大工件表面上产生毛刺，一般是由于积屑瘤引起的，这时可用改变切削速度的方法来抑制积屑瘤的产生和长大，如用高速钢车刀时应降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬质合金车刀时应增大切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速范围（15-30-m/min）。
因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度，及时重磨或更换刀具，经常保持刀具的锋利。
2.3切屑擦毛工件表面切屑擦毛的工件表面一般是无规则的很浅的划纹，这时应选用负值刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用断屑或卷屑措施。
外圆磨削的加工诀窍及其三种磨削方法的科普
外圆磨削的加工诀窍及其三种磨削方法的科普机械前沿ID：jixieqianyan机械前沿——开脑洞、扩视野的国内外前沿信息、视频，机械、汽车、3D打印、自动化、机器人、机床、模具、轴承、生产工艺....尽在机械前沿，让你做一个真真正正的前沿者,来吧！关注后置顶我吧！一、磨削外圆工件的外圆一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上磨削。
外圆磨削一般有纵磨、横磨和深磨三种方式。
1、纵磨法纵磨法磨削外圆时，砂轮的高速旋转为主运动，工件作圆周进给运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，实现沿工件轴向进给。
每单次行程或每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向移动，实现沿工件径向的进给，从而逐渐磨去工件径向的全部留磨余量。
磨削到尺寸后，进行无横向进给的光磨过程，直至火花消失为止。
由于纵磨法每次的径向进给量少，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件的磨削精度和表面质量，能满足较高的加工质量要求，但磨削效率较低。
纵磨法磨削外圆适合磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。
2、横磨法采用横磨法磨削外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向（工件轴向）进给运动，砂轮以缓慢的速度连续地或断续地沿作横向进给运动，实现对工件的径向进给，直至磨削达到尺寸要求。
其特点是：充分发挥了砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。
然而，在磨削过程中砂轮与工件接触面积大，使得磨削力增大，工件易发生变形和烧伤。
另外，砂轮形状误差直接影响工件几何形状精度，磨削精度较低，表面粗糙度值较大。
因而必须使用功率大，刚性好的磨床，磨削的同时必须给予充分的切削液以达到降温的目的。
使用横磨法，要求工艺系统刚性要好，工件宜短不宜长。
短阶梯轴轴颈的精磨工序，通常采用这种磨削方法。
3、深磨法深磨法是一种比较先进的方法，生产率高，磨削余量一般为0.1~0.35mm．用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。
磨削时，进给量较小，一般取纵进给量为1~2 mm／r, 约为“纵磨法”的15%，加工工时约为纵磨法的30~75%。
改善孔壁粗糙度
改善孔壁粗糙度孔壁粗糙度是指孔洞表面的不平整程度，它对于许多工程领域都具有重要的影响。
无论是在建筑材料中的孔洞处理，还是在油井钻井和岩石渗透性研究中，改善孔壁粗糙度都是一个关键的问题。
本文将讨论一些改善孔壁粗糙度的方法和技术。
一、化学处理化学处理是改善孔壁粗糙度的常用方法之一。
这种方法通过使用特定的化学物质来处理孔洞表面，从而改变其表面性质，减少孔壁的粗糙度。
例如，可以使用酸性溶液或碱性溶液来溶解孔壁表面的不规则或粗糙部分，使孔壁变得更加光滑。
二、机械研磨机械研磨是另一种常见的改善孔壁粗糙度的方法。
这种方法使用研磨工具对孔洞表面进行研磨，使不平整或粗糙的区域变得平滑。
机械研磨可以利用不同颗粒大小的研磨材料，如砂粒或钢球，在孔洞表面进行研磨，以达到改善孔壁粗糙度的目的。
三、热处理热处理是一种改善孔壁粗糙度的有效方法。
通过加热孔洞表面，可以使其部分熔化或软化，然后重新冷却固化，从而改变孔壁的形状和表面粗糙度。
热处理方法可以采用火焰烧烤、高温加热或光照等方式，具体的选择取决于所需的孔壁质地和粗糙度改善效果。
四、镀膜技术镀膜技术是一种经常用于改善孔壁粗糙度的方法。
通过在孔洞表面形成一层均匀的薄膜，镀膜技术可以填平孔壁的凹凸部分，使其变得更加平滑。
常用的镀膜材料包括金属、陶瓷和聚合物等。
选择合适的镀膜材料和方法可以根据实际需求进行调整和优化。
五、聚合填充聚合填充是一种改善孔壁粗糙度的技术。
这种方法通过在孔洞表面填充聚合物材料，填充不规则和粗糙的区域，使孔壁变得更加平滑。
聚合填充可以使用液体聚合物或聚合料，通过填充和固化的过程来改善孔壁的质量和粗糙度。
综上所述，改善孔壁粗糙度是一项重要的工程任务。
在处理孔洞表面时，可以采用化学处理、机械研磨、热处理、镀膜技术和聚合填充等方法。
根据实际需要，可以选择适合的技术来改善孔壁的质量和粗糙度，从而提升工程的性能和效果。
常用磨削方法及应用
常用磨削方法及应用
磨削是一种常见的金属加工方法，它可以通过磨砂轮将工件表面的材料切削掉，从而达到精细加工和改善表面质量的目的。
常用的磨削方法有平面磨削、外圆磨削、内圆磨削和曲面磨削等。
下面我将详细介绍这几种磨削方法及其应用。
一、平面磨削：
平面磨削是指将工件表面上的材料切削掉，使其变平。
它主要应用于需要加工平整表面的工件，如平面零件、平底孔等。
平面磨削的设备通常有平面磨床、平面磨砂磨床等。
二、外圆磨削：
外圆磨削是指将工件外圆的材料切削掉，从而达到加工外圆的目的。
它主要应用于加工轴类零件，如轴、轴套等。
外圆磨削的设备通常有外圆磨床、转盘磨床等。
三、内圆磨削：
内圆磨削是指将工件内圆的材料切削掉，从而达到加工内圆的目的。
它主要应用于加工套筒类零件，如轴承套、管子等。
内圆磨削的设备通常有内圆磨床、内圆砂轮等。
四、曲面磨削：
曲面磨削是指将工件表面上的材料按照一定的曲线削除，从而达到加工曲面的目的。
它主要应用于需要加工复杂曲面的工件，如齿轮、凸轮等。
曲面磨削的设备
通常有曲面磨床、数字控制磨床等。
以上是常见的磨削方法及其应用，但实际加工过程中，还需要根据具体工件的形状、尺寸以及要求选择合适的磨削方法。
磨削的主要作用是改善工件的表面质量，提高尺寸精度。
此外，磨削还可以去除工件表面的氧化皮、焊渣等，恢复其原有的光亮度。
磨削可以广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等各个领域，是工件加工中不可或缺的环节。
铝合金磨砂工艺
铝合金磨砂工艺引言铝合金磨砂工艺是一种常用的表面处理技术，通过磨砂加工可以使铝合金材料表面获得一定的粗糙度，增加其抗滑性和耐磨性能。
本文将探讨铝合金磨砂工艺的原理、方法和应用领域，以及如何优化磨砂效果。
磨砂工艺原理磨砂工艺是通过机械磨削的方式，利用磨料与工件表面的相互作用力，将工件表面的材料剥离，实现对表面质量的改善和处理。
在铝合金磨砂过程中，通过选择合适的磨料和磨削参数，可以使铝合金表面产生微小的凹凸，并形成一定的粗糙度。
磨砂方法1. 平面磨砂平面磨砂是最常见的磨砂方法之一，适用于铝合金板材、铝型材等大面积平面的磨削。
该方法可以采用手动磨削或机械磨削，通过选用不同粒度的砂纸或磨轮，按照一定的磨削路径进行磨削。
2. 精密磨砂精密磨砂是对铝合金表面进行高精度加工的一种方法，通常用于要求更高平整度和粗糙度的工件。
该方法使用专用的磨砂机床和磨具，通过精密控制磨削过程，可以获得更高的磨削精度和表面质量。
3. 钢丝刷磨砂钢丝刷磨砂是一种相对粗糙的磨砂方法，通过将铝合金表面与钢丝刷相互接触，产生切削作用，去除表面的杂质和氧化层。
该方法适用于一些对粗糙度要求不高的铝合金零件，能够快速实现表面的清洁和处理。
磨砂工艺优化1. 选择合适的磨料磨料的选择对磨砂效果至关重要，不同的磨料粒度和材质将对铝合金的表面质量和粗糙度产生重要影响。
一般情况下，较粗的磨料可以快速去除表面杂质和氧化层，而较细的磨料可以获得更光滑的表面。
2. 控制磨削参数磨削参数的选择也是磨砂工艺优化的重要一环。
包括砂轮转速、磨削压力、进给速度等参数的合理控制，可以确保磨削过程的稳定性和效果的一致性。
3. 加工液的选用在磨砂过程中使用适当的加工液可以起到冷却、润滑和清洁作用，提高磨砂效果和工件表面质量。
常用的加工液包括水溶液、油基液体和乳化液等。
4. 后续处理磨砂工艺完成后，需要对工件进行适当的后续处理，包括清洗、除尘和脱脂等步骤。
这些处理可以去除表面残留的磨料和杂质，确保最终的表面质量符合要求。
高速磨削方法简介
2、应用缓进给强力磨削，在加大砂轮径向 进给量(即磨削深度)的同时，配以缓慢的 工件进给速度，从而增加同时参与切削的 磨粒数。
3、采用砂带磨削或宽砂轮磨削，以增加磨 削宽度达到增加参加切削的磨粒数的效果。
高速磨削简介
(1) 超高速磨削的最大优越性在它能越过磨削“热沟”的影 响，减少传入工件的磨削热，从而可以减少或避免工件表 面的磨削“烧伤”，保证工件的加工质量。而且，超高速 磨削在应用中符合绿色制造的加工原则。
(2) 超高速磨削是提高磨削效率、降低工件表面粗糙度和提 高工件加工质量的先进加工技术，尤其对硬脆材料能实现 延性域磨削，对高强度难磨材料也能取得良好的磨削效果， 这对某些领域是难得可贵的。
高效磨削方法简介
机自01班 谭俊豪
高效磨削方法
高效率磨削加工技术主要包括：高速/超高速磨削、 缓进给深磨、高效深切磨削、强力磨削和强力珩 磨、高速重负荷荒磨、砂带磨削、硬脆/难加工材 料高效率磨削、高效率研磨和抛光等
一、高速磨削 二、强力磨削 三、砂带磨削
提高磨削效率的途径对应的三条：
五、砂带磨削成本低。这主要表现在： (1)与砂轮磨床相比，砂带磨床结构简单，传
动链短。这主要是因为砂带质量轻，磨削力小， 磨削过程中震动小，对机床的刚性及强度要求都 远低于砂轮磨床。
(2)砂带磨削操作简便，辅助时间少。不论是 手动还是机动砂带磨削，其操作都非常简便。从 更换调整砂带到被加工工件的装夹，这一切都可 以在很短的时间内完成。
（6）加工精度和表面粗糙度小。
要求及原理
由于磨削深度大，砂轮与工件的接触弧长比 普通磨削大几倍至几十倍，磨削力、磨削功率和 磨削热大幅度增加，故要求机床刚度好、功率大， 并设有高压大流量的切削液喷射冷却系统,以便有 效地冷却工件，冲走磨屑。
增加表面粗糙度的方法
增加表面粗糙度的方法
增加表面粗糙度有好多招呢！比如喷砂，就像给表面来一场刺激的“沙暴洗礼”。
把细小的砂粒高速喷射到物体表面，那效果，哇塞，瞬间让表面变得粗糙起来。
步骤嘛，先准备好合适的喷砂设备和砂粒，调整好喷射压力和角度，然后对着要处理的表面一顿猛喷。
注意哦，可别喷得太猛，不然会把表面弄坏的。
安全性方面呢，一定要戴好防护装备，不然那些飞沙走石的，不得把人给伤着呀？稳定性就得看设备和操作啦，操作规范了，效果就稳定。
再说说打磨，这就好比给表面做一次“手工按摩”。
用砂纸或者砂轮慢慢地在表面摩擦，一点点增加粗糙度。
先选对合适的打磨工具，然后轻轻地、有节奏地打磨。
注意不能太用力，不然会磨过头。
安全方面，小心别让打磨工具伤到手。
稳定性嘛，全看你的手艺和耐心喽。
增加表面粗糙度有啥用呢？那应用场景可多啦！比如在防滑方面，就像给脚底装上了“安心垫”。
像楼梯、人行道这些地方，增加表面粗糙度，走起来就不容易滑倒，多安全呀！在粘结的时候，粗糙的表面就像强力胶的“好伙伴”，能让胶水粘得更牢。
优势那也是杠杠的，提高摩擦力、增强粘结力，多棒呀！
我给你讲个实际案例哈。
有个工厂的生产车间地面很滑，经常有人滑
倒。
后来他们采用了喷砂的方法增加地面粗糙度，嘿，效果那叫一个好。
大家走在上面再也不担心滑倒了，工作效率都提高了呢。
所以呀，增加表面粗糙度的方法真的很实用。
咱可以根据不同的需求选择合适的方法，让表面变得更粗糙，发挥出更大的作用。
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关于高效和小粗糙度的几种磨削方法
目前，磨削正朝着两个方向发展：—是高精度、小粗糙度磨削，二是高效磨削。
高精度、小粗糙度磨削的出现，可代替研磨加工。
这样可节省工时和减轻劳动强度。
高效磨削的出现，提高了生产率；特别是强力磨削，它可在铸、锻件毛坯上直接磨出合乎要求的零件，使粗、精加工工序合并在一个工序中完成，使生产率得到很大的提高。
一、高精度、小粗糙度磨削
前面已谈到：磨削表面微观不平度变大的主要原因，是磨床主轴振动和砂轮表面的磨粒切削刃高度不一致。
这就是影响进行高精度、小粗糙度磨削的主要障碍。
因此，需从下列两方面入手解决这个问题。
1.对砂轮的要求
实现高精度、小粗糙度磨削时，对砂轮表面状态的要求是：砂轮表面的磨粒应具有微刃性和等高性。
磨削时，磨粒在工件表面上只切下微细的切屑，同时在适当的磨削压力下，借助半钝状态的微刃与工件表面间产生的摩擦而起抛光作用来获得高精度和小
粗糙度的磨削表面。
例如用小修整导程和小修整深度修整的较细粒度(60﹟一320﹟)的砂轮来磨削工件，能获得小粗糙度Rz0.1—0.2μm（▽12）；若用更细的粒度(W14—W5)、树脂结合剂并加有石墨填料的砂轮，经过更精细地修整砂轮，在适当的磨削压力下，经过一定时间的磨削—抛光作用，则可获得Rz0.05μm（▽14）的表面—镜面。
2.对磨床的要求
进行高精度、小粗糙度磨削的磨床，其砂轮主轴应有高的回转精度；运转部件要求经过很好地动平衡；进给机构运动精度要高、灵敏和稳定，其中特别要求工作台在低速修整砂轮时无爬行现象，往复速度差不超过10％，这是位砂轮表面磨粒切削刃获得微刃性和等高性的基本要求。
其次还要求切削液供应充分，并需进行精细的过滤。
二、高效磨削
采用高效磨削可提高生产效率，扩大磨削加工范围。
1.高速磨削
普通磨床的砂轮速度为30—35m／s。
当砂轮速度高于45或50m/s以上时，称为高速磨削。
(1)高速磨削机理：砂轮速度提高后，使单位时间内通过磨削区的磨粒数增加。
若进给量保持与普通磨削时相同，则高速磨削时每颗磨粒切削厚度变薄，同时使每颗磨粒的负荷减小。
因此，高速磨削有如下特点：
①生产率高。
如果高速磨削切削厚度保持与普通磨削一样，则高速磨削可相应提高进给量，所以生产率比普通磨削高30％—100％。
②砂轮使用寿命可提高。
由于每颗磨粒上所承受的切削负荷减小，则每颗磨粒的磨削时间可相对延长，因此可提高砂轮的使用寿命。
③可提高精度和减小磨削表面的粗糙度。
由于每颗磨粒切削厚度变薄，每颗磨粒在通过磨削区时，在工件表面上留下的磨痕深度减小。
同时，由于速度提高，使磨削表面由于塑性变形而形成的隆起高度也减小，因此可减小磨削表面粗糙度。
由于切削厚度薄，所以径向磨削力Fp也相应减小，从而有利于保证工件(特别是刚性差的工件)的加工精度。
④改善磨削表面质量。
在高速磨削时，需要相应提高工件转速，使砂轮与工件的接触时间缩短，这样使传至工件的磨削热减少，从而减少或避免产生烧伤和裂纹的现象。
(2)磨床改装及其他措施：由于高速磨削的速度(50—80m／s)比普通磨削高，因此磨床的功率应相应增加，同时，在防振和防止砂轮破裂的安全方面部要采取有效的措施。
高速磨削过程中，磨削温度较高。
为了减少和避免磨削烧伤和裂纹，可采用加有极压添加剂的切削液，以减少磨粒和工件之间的摩擦，从而减少磨削热的产生。
(3)砂轮的选择：由于高速磨削的特点，应用的砂轮需作恰当选择。
高速磨削一般碳钢或合金钢时，最好采用棕刚玉(A)和微晶刚玉(MA)。
磨球墨铸铁时则可采用棕钢玉(A)和绿色碳化硅(GC)的混合磨料。
(4)高速磨削参数以后介绍
2.强力磨削
强力磨削就是以大的径向进给量(可达十几毫米)和缓慢的纵向进给量进行磨削。
(1)强力磨削的机理：普通磨削的纵向进给速度通常为0.033—0.042m／s(2—2.5m ／min)，而强力磨削的纵向进给速度则为0.000166—0.005m/s(0.0l一0.3m／min)。
这样就使单个磨粒的切削厚度大为减小，因而作用在每个磨粒上的力也减小。
(2)强力磨削的特点：
①生产效率高：由于采用缓速纵向进给和大的径向进给，这样就可在铸、锻毛坯上直接磨出零件所要求的表面形状及尺寸。
同时，由于径向进给大，故砂轮与工件的接触弧长要比普通磨削时的接触孤长大得多。
这样，单位时间内同时参加磨削工作的磨粒数目随着径向进给量的增大而增加。
因此，能充分发挥机床和砂轮的潜力，使生产效率得以提高。
②扩大磨削工艺范围：由于径向进给量fr很大，对毛坯加工能一次成形，所以能有效地解决一些难加工材料(如燃气轮机的叶片)的成型表面的加工问题。
③不易损伤砂轮：强力磨削时，工件作缓慢的纵向进给，这样便减轻了磨粒与工件边缘的冲击。
同时也减少了机床的振动，已加工表面的波纹小。
④精度稳定：由于单个磨粒的切削厚度小，每个磨粒上所受的力也小，因而能在较长的时间内保持砂轮的轮廓形状，所以被磨削零件的精度比较稳定。
⑤磨削力和磨削热大：大的径向进给，使同时参加工作的磨粒数增加。
这样虽然大大地提高生产率，但也增大了切削力和切削热。
因此，进行强力磨削时必须充分供应切削液，以降低磨削温度，保证磨削表面质量。
采用强力磨削时，磨床须进行必要的改装。
砂轮的选择亦应适应上述特点；例如，宜用粗粒度和大气孔或琉松组织的砂轮，以利于排屑和散热等。
3.砂带磨削
砂带磨削是一种新的高效磨削方法，自60年代以来，它的发展极为迅速，应用范围也越来越广泛。
估计工业发达国家的磨削加工，目前，约有1/3左右由砂带取代砂轮。
而原联邦德国尤为突出，早在1963年，砂带磨削已占磨削加工量的50％—60％。
砂带磨削具有下列几个特点：
(1)设备简单：砂带磨削设备一般都比较简单，砂带安装在压轮(接触轮)和张紧轮上，由回转运动实现切削运动；工件自传送带送至支承板上方的磨削区，实现进给运动，经过砂带磨削区即完成加工任务。
(2)生产效率高：砂带磨削的生产效率很高，它比铣削的生产效率高10倍；如以切除同样金属余量的加工时间作比较，则铣削、拉削或砂轮磨削比砂带磨削要多4—10倍。
(3)加工质量好：砂带磨削的粗糙度，一般达到及Ra0.63—0.16μm(▽7—▽9)，加工精度也比较高。
(4)能磨削复杂形面：砂带具有一定的柔曲性，能磨削复杂形面的工件。
导向板外形是和工件成形表面相适应的，改变导向板的外形，就可磨削所需的工件成形表面。
也可将压轮设计成相应的成形表面，用以加工回转体或平面的成形表面。
如果工件成形表面的截面变化较大，为避免砂带折裂和磨粒脱落，可采用分段成形磨削。
砂带成形磨削的应用比较广泛，如导弹头外形、航空喷气发动机叶片的复杂形面等精密加工。
由于砂带磨削的应用十分广泛，故有七十年代万能工具的称誉。
目前，强力砂带磨削和宽砂带(宽度达3m甚至更宽)应用，使生产率进一步得到提高；与此相应出现了高刚性、高强度的砂带磨床，有的磨床电动机功率高达
182.5KW(250HP)。
砂带磨削总的趋势是向着高生产率和砂带高使用寿命方向发展。
4.适应控制磨削
磨削的适应控制，是在变化着的工作条件(如工件毛坯余量、硬度和工件刚性等)变化较大、难以预知的情况下，利用适控系统，使有关的磨削用量与之相适应，从而使磨削过程始终处于或接近一个稳定的最佳状态，这样就能最大限度地合理利用机床和砂轮的切削能力，在保证工件质量的前提下提高加工效率，降低加工成本，防止设备和工具发生事故，使磨削过程实现最优化。
适应控制可分为约束适控和最佳适控。
约束适控是按照某个预定目标，根据给定的约束值或约束函数进行切削用量的调节。
最佳适控是能够在给定的约束条件范围内按照确定的评价函数(数学模型)来处理测量数据，并计算出相应的校正参数值，使加工系统达到预期的最佳目标。
与约束适控相比，它的特点是在磨削过程中能够按照预定的逻辑来确定用以作为适控根据的最佳条件，亦即可实现加工最优化。