液氯充装安全管理制度实用版

YF-ED-J6819
可按资料类型定义编号
液氯充装安全管理制度实
用版
In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment.
（示范文稿）
二零XX年XX月XX日
液氯充装安全管理制度实用版
提示：该管理制度文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。

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1岗位目的
将液氯贮槽的液氯按照工艺操作要求进行液氯钢瓶充装。

并负责辖区范围内的设备、管线、阀门的正常维护保养。

2适用范围
适用于液氯包装岗位
3主要设备
3.1液氯钢瓶
现在使用的液氯钢瓶主要1吨装的大瓶。

瓶体是薄壁焊接压力容器。

它的结构包括瓶体、针形阀、导管、易熔塞及保护罩等，每个
钢瓶上有两个针形阀（即瓶嘴），还有三个熔化温为64-68℃堵头。

合金塞的作用在于当钢瓶温度升高到64℃以上而出现超压时，它自行熔化并泄漏出氯气，从而降低瓶内压力，保护钢瓶不致爆炸。

但是合金塞在低于 64℃条件下，对其它原因造成的超压是不起保护作用的。

因此不能认为合金塞就是安全阀，而产生麻痹思想。

液氯钢瓶
3.2纳氏泵
纳氏泵是一种液环式气体压缩机，它的外壳略似椭圆形，内有一旋转叶轮，壳体内贮存有适量的液体（当氯气压缩时用浓硫酸），叶轮旋转时，其叶轮带动此液体一运动，由于离心力的作用，液体被抽向壳壁形成椭圆形液
环。

由于在运动中上的液体量是相同的，所以在椭圆的长轴两端有两个较短轴方向大的月牙形空间。

在叶轮旋转一周时，叶轮每个间隔中的液体轮流地趋向和离开叶轮的中心，液体的运动情况就仿佛许多液体活塞，在椭圆长轴方向，使气体容积增大，作为气体吸入的地方，面在短轴方向，由于气体体积缩小，气体被压缩并排去。

气体的吸入与压出通道是指在壳体及不运动的部分。

由于液体在泵内旋转摩擦会产生热，气体的压缩也将机械能变为热能，液体在气体的压力过程中部分地被带至出口通道随气
体压出，所以压出的气体及液体的混合物需要在气液分离器中分离，作为需要重复使用的液体（硫酸）则需要通过冷却后返回吸入
口。

在纳氏泵中，要求硫酸的浓度在93%以上，以减少泵在高温下腐蚀。

由于氯气中还含有少量的水分，在泵内部分地被硫酸吸收，所以硫酸的浓度会降低，需要经常地用98%的浓硫酸去替代被稀释的硫酸。

3.3液氯液下泵
3.3.1液氯输入量：10m3/h
3.3.2输出压力：1.4MPa
3.3.3扬程：65m
3.3.4电机功率：15Kw
3.3.5液氯最低液位：≥300mm
3.3.6密封 N2压力：≥0.3MPa
3.4液氯贮槽
3.4.1容积：
3.4.2充装重量：kg
3.4.3公称直径：
49.7m3
50000
?2600mm
3.4.4总
长：
9828mm
3.4.5工作压力：
3.4.6工作温度：
3.4.7安全阀起跳压力：3.4.8材质：
3.4.9水压试验：
3.4.10氮气气密性试验：2.5MPa
-30±5℃
1.1MPa
16MnDR
3.0Mpa
2.0Mpa
4
工艺指标要点
4.1液氯液下泵压力
1.0MPa
4.2钢瓶充装重量
1吨
充装系数：
4.3钢瓶抽负压：
4.4废气纳氏泵入口负压：
4.5废气纳氏泵出口（分配台）压力：
990-1000kg
≤1.25kg/L
-0.005MPa
-0.015±0.005MPa
0Mpa（用废气拉走）
4.6钢瓶空瓶重量
1.0吨
-2-
0.44吨左右
4.7钢瓶定期检验期限4.8气瓶水压试验压力4.9瓶内最高温度：
4.10液氯中间槽液位：4.11排污吸收碱液浓度：4.12钢瓶充装压力：
2年
3.0MPa
≤60℃
≤80%
12%
0.78～1.08Mpa(表压)
5
操作要点
5.1工艺流程简述
来自液氯贮槽 V-20503A/B/C的液氯经过自流入液氯中间槽 V-20504A/B，液氯中间槽内的液氯经液氯液下泵 P-20501A/B，供包装使用。

将经过专人检查合格的钢瓶，由行车吊往磅称上，使液氯钢瓶的上下充装嘴的连线与地面保持平行，准确称量钢瓶的重量并认真记
录。

再将液氯钢瓶上、下瓶嘴分别与废气吸收管线、液氯充装管线通过瓶卡与钢瓶相接，依次打开废气吸收阀门、液氯钢瓶入口上瓶嘴针形阀，抽去钢瓶内压及剩余的氯气，当钢瓶内压抽到-0.010±0.005Mpa时，关闭废气吸收阀门，打开液氯贮槽去液氯中间槽的阀门，控制液氯中间槽液位在80%以下，然后启动液氯液下泵，打开液氯充装阀门,控制液氯液下泵压力在1.0～1.5MPa之间(实际1.2左右)，进行液氯充装，将
1.0吨的钢瓶充装净重99%~100%:
1000-10kg，充装完毕后，依次关闭液
氯充装阀门、液氯钢瓶入口针形阀，经过复称，作记录后，并将充满的钢瓶用行车吊往重钢瓶区存放。

在包装步骤开始及结束过程中，产生于原充装钢瓶内及充装管线内的残存氯气，通过由氯气缓冲罐、纳氏泵、废气分配台组成的废气抽出输送系统送往废氯处理工序处理。

5.2液氯包装的安全技术要求
5.2.1液氯钢瓶在充装前必须认真检查。

a瓶色为草绿色，用白色喷上“液氯”字样。

b瓶上应有两个防震圈、安全阀（易熔塞），瓶阀上有中心由巴氏合金浇成的小保险螺丝。

5.2.2对有下列情况之一者，应妥善处理；否则严禁充装。

a漆色，字样和所装气体不符合规定的，或漆色，字样不易辩认的。

b安全附件不全，损坏或不符合的。

c未判明装过何种气体或瓶内无余气的。

-3-
d钢印标记不全或不能识别的。

e钢瓶每2年要进行试压及技术检查一次，过期未检查的。

f外观有缺陷不能保证安全的。

g检验后的首次充装未经臵换或抽空的气瓶沾有油脂的
5.2.3液氯钢瓶在充装时要注意
a气瓶充装后经3小时压力不得大于其设计压力（3Mpa）：Cl2充装系数不得大于
1.25kg/L。

b严禁超装。

c磅称准确度应保持在1000-1kg之内。

5.2.4空瓶称重
a称重前磅称校正零位，钢瓶称重要求精确到1kg。

b充装量为500kg的钢瓶，空瓶重量应为230-280kg，包括瓶阀，金属堵、防震圈在内，余气量应小于50kg，如大于50kg，并且分析氯气纯度在95%以上者，返回使用。

c充装量为1000kg的钢瓶，空瓶重量是440-520kg，余氯量应小于80kg，若大于
80kg，并且查证氯气纯度在95%以上者，返回使用。

d新瓶一定要用实际重量值作为瓶重。

5.2.5钢瓶余气分析
a余气纯度分析按分析规程进行。

b瓶内余气分析纯度在95%以上者可送去包
装。

c瓶内余气分析纯度在95%以下者应清洗钢瓶。

d若发现钢瓶进水，报请生产技术科处理。

e若发现化学介质倒灌，必须申报生产技术科处理。

5.2.6试压及试压操作
为了保证钢瓶在使用中的安全，《气瓶安全监察规程》中规定钢瓶每两年检验一次。

检验的操作步骤如下：
5.2.
6.1清洗试压操作：
(1)抽空余氯
a将需清洗、试压的钢瓶，外观检查合格后，将瓶内余氯用真空泵抽空除氯，必须为负压才能清洗。

b余氯超过50kg以上的，不预抽空，应另
行处理。

c瓶内进水或有其他化学介质倒灌等异常情况，严禁抽空除氯。

(2)碱液除氯
a钢瓶内抽成真空后，关闭抽空阀卸下紫铜管，利用抽余氯的真空往瓶内加碱性水（每瓶大约加碱250克），加满为止。

b浸泡24小时，放掉碱水用清水把瓶内冲洗干净。

(3)水压试验
a试验环境气温和试验用水温度保持在50-35℃。

b钢瓶加满水后，在试压前停留4-5小时，排除瓶内残留气体，试压用的计量瓶同时加满水。

c试压系统不得渗漏和存留气体。

d试压前首先检查压力表是否准确完好，试压泵上的压力表两只，且级别不低于1.5级，压力表的检验期不得超过三个月。

e试压时开启试压泵，应先开至设计压力1.96Mpa，然后缓慢卸水（表压为零）反复数次，以排除水中空气。

f再将计量箱内的水的液面调至0m处，然后关闭好卸水阀。

g再缓慢升压，如无渗漏现象继续开压，升至试验压力2.94Mpa（相当于30kgf/cm2），然后保持1-2分钟，对钢瓶全面检查。

5.2.
6.2检查内容：
a钢瓶表面渗漏情况（视压力表有无变化）b钢瓶变形情况，有无鼓泡膨胀现象。

c检查钢瓶的各处焊缝。

钢瓶检查后，应记下记量瓶内水的液面读数（总压入水量），2分钟后，表压不变打开卸水阀使水缓慢降压卸水，使水回到计量瓶内，降至压力表读数为零，并准确记录计量瓶内的液面读数（亳升数）。

5.2.
6.3严禁连续对同一钢瓶重做超压试验。

5.2.
6.4清洗、干燥
a拆下尾部安全堵，接管加水，排除试压水，继续冲洗，注意出水无色透明为止。

b排除冲洗水，拆卸全部阀门、堵头、将钢瓶倒臵，出水口向地面将瓶内水放尽，再通蒸汽，如此反复洗蒸至瓶内出水无色透明为止。

c用蒸汽加热，将瓶内水份蒸干，加热程度
以用手摸瓶底有明显烫手感，方可关蒸汽。

干燥温度≥60℃。

d钢瓶干燥以后，用压缩空气吹扫瓶内杂质。

5.2.
6.5钢瓶内检
a用220V/6.3V低压防爆行灯伸入瓶内检查，腐蚀情况，有关沟痕、凹状、渣子等，若有渣子等需要重新清洗与干燥。

b检查各丝口有无损坏，若有必须检修或更换新的。

c装上阀门，安全堵如有损坏的应更换新阀门及安全堵。

d准确称量干燥后的钢瓶重量（不包括钢瓶附件）记录读数。

称重后在规定的位臵上打上钢印（钢印必须明显清晰）写上检验日期及瓶
重，还用白油漆在瓶尾部写上检验日期编号及单位和瓶重。

5.2.
6.6气密性试验
经检验试压合格的钢瓶，首次充装时作气密性试验，气密性试验采用化学方法，用浓氨作检验试剂，用棉纱沾氨水检验钢瓶，如发现有白色烟雾产生时，应及时查明原因处理或报废。

5.2.
6.7测厚度
测厚用测厚仪，凡需测厚的钢瓶，申报生产技术科处理。

6生产调节，不正常现象处理及事故处理
6.1气瓶使用年限虽在12年以内，若在使用过程中发现严重腐蚀或损伤的应提前测厚检验。

6.2气瓶无余压呈负压的应查证有无物料倒灌，若发现瓶内进入其它化学介质，必须进行清瓶处理，并申报生产技术科。

6.3气瓶非本单位检验的钢瓶未得到制造及使用单位的技术鉴定的，申报生产技术科。

6.4凡经检验，降压或报废的气瓶应打上钢印负责处理。

6.5报废处理
a严格执行国家劳动总局和我公司关于液氯钢瓶充装、贮存、运输及检验试压的具体规定，经检验不合格的气瓶坚决报废，不能继续使用。

b试压不合格的应预报废。

c报废的钢瓶要进行破坏性处理。

7
设备开停及倒换
接到调度开车通知需通知废氯气处理岗位准备接收废氯。

7.1开启废氯输送泵（纳式泵）P-
0902A/B。

7.1.1打开废氯输送泵（纳式泵）循环酸冷却器 E-0902的冷却水进、出口阀。

7.1.2.打开气液分离器 V-0907的出口阀、纳式泵平衡阀。

7.1.3启动纳式泵电源按钮。

7.1.4打开纳式泵硫酸加酸口阀，冷却器硫酸回流阀，视硫酸冷却器回酸平稳，硫酸分离器液位在视镜1/2处时，关闭硫酸加入阀。

7.1.5打开液氯包装废气去废气缓冲罐 V-0905的入口阀、打开酸雾分离器 V-0908去废
氯处理的出口阀。

7.1.6逐渐打开纳式泵废气入口阀、并同逐渐关闭纳式泵压力平衡阀。

7.1.7调节氯气压力平衡阀的开度，控制纳式泵入口压力在-0.015±0.005Mpa。

7.2给液氯中间槽 V-0903A/B加液氯（原始开车步骤）
7.2.1打开液氯中间槽去废气缓冲罐的阀。

7.2.2打开液氯中间槽氮气臵换阀门，控制氮气流量适中。

7.2.3将液氯中间槽内的气体臵换5分钟左右后，关闭臵换废气出口阀、氮气入口阀。

7.2.4打开液氯贮槽 V-0902A/B/C去液氯中间槽的过液阀门，液氯中间槽液氯入口阀门。

7.2.5打开臵换废气出口阀约1分钟后，迅速关闭该阀，如此2-3次使液氯中间槽槽内的氮气臵换干净。

7.2.6控制液氯中间槽的液位在80%以下，关闭液氯贮槽下的过液阀、液氯中间槽入口阀。

7.3启动液氯液下泵（液氯液下泵原始开车步骤）
7.3.1打开液下泵轴承油箱注油排气帽，油杯密封帽，给轴承箱内加油，控制注入的油量使油杯的油位保持在1/2以上。

7.3.2打开液下泵轴封氮气出口阀（即入口阀）。

7.3.3打开液下泵停车气囊的氮气出口阀。

7.3.4点动启动电源，检查泵运转是否灵活
好用。

7.3.5启动液氯液下泵电源，使电机运转20分钟左右，检查电机运行中有无杂音，电机是否发烫。

7.3.6打开液下泵去包装的出口阀，控制出口压力0.78～1.08Mpa之间。

7.4液氯充装
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7.4.1充装前的准备工作
7.4.1.1被充装钢瓶应检验合格。

7.4.1.2检查各阀是否处于关闭状态，并检查压力表及其对接钢管是否好用。

7.4.1.3检查防毒面具是否好用，并准备好专用工具，记录纸等。

7.4.1.4检查确认磅称是否准确正常备用。

7.4.1.5检查纳式泵是否正常备用。

7.4.1.6通知废氯处理岗位开车。

7.4.2充装前抽除原钢瓶内剩余氯气的操作步骤：
7.4.2.1把待充钢瓶放臵在磅称上并卸下瓶帽，将两个瓶阀一上一下放好。

7.4.2.2称好皮重并记录
7.4.2.3将液氯进液充装卡子与液氯钢瓶下阀相连；将液氯抽气管与液氯钢瓶上阀相连。

7.4.2.4先打开抽氯总阀，且顺序打开分配台上各抽氯阀，使液氯总阀至钢瓶阀和抽氯总阀至钢瓶下阀之间的管道保持负压。

压力控制在-0.05Mpa。

7.4.2.5关闭抽氯分配台上的与钢瓶上阀连接的抽氯阀
7.4.2.6打开液氯贮槽去液氯中间槽阀门
7.4.3充氯操作
7.4.3.1开始充装时，一边从气相管抽瓶内余气，一边用液相管充氯臵换后，先关闭抽氯分配台与钢瓶上阀连接的抽氯阀，打开液氯分配台与钢瓶上连接的液氯阀，然后从钢瓶两个口同时充氯。

7.4.3.2充装开始要观察（手摸）瓶壁温度是否正常，并用氨水检查各接口、瓶阀和易熔合金塞是否漏气，如果漏气应停止充装，待妥善处理后再进行充装。

7.4.4停车操作
7.4.4.1充装到规定数量时，应同时关闭钢瓶上下阀和各个液氯阀。

7.4.4.2打开抽氯管道的抽氯阀，抽除对接
管内的存氯至没有为止。

7.4.4.3卸下对接管，填写记录。

7.4.4.4用氨水检查瓶阀和易熔合金塞处是否泄漏，如无泄漏，带上瓶帽，卸下气瓶。

7.4.4.5如不继续充装时
a通知液化岗位充装完毕，关闭液氯去包装总阀。

b打开废气抽除阀，将充装管线内的液氯抽尽，使管道压-8-
力控制-0.005MPa。

再关闭废气抽除阀。

c卸下对接管，填写好记录。

7.4.5紧急停车操作
7.4.5.1立即停止充装，并将钢瓶的上下阀门关闭。

7.4.5.2如果超装，应用氯气泵从钢瓶出口
阀处抽出至规定重量。

7.4.5.3如果泄漏，应立即上紧或用夹具堵漏，如仍不能止漏，应推到碱池处理。

7.4.5.4发现瓶体发热，立即关闭瓶阀，卸下钢瓶，打开瓶阀推下碱池内。

7.4.6充装异常现象及其原因分析和处理办法
7.4.6.1如果因误操作砝码定错，或衡器误差过大，或皮重不对，使液氯充装过量，应以抽氯管倒出至规定充装量。

7.4.6.2如充装速度过慢，其原因可能是充装压力低，或分配台有堵塞物。

处理办法是提高充装压力，或卸下对接管或分配台用蒸气吹扫。

7.4.6.3充装时瓶体发热，表明瓶内已产生
化学反应，立即关闭瓶阀，卸下钢瓶，打开瓶阀推下碱池内。

7.4.6.4如有氯气味，说明有泄漏的地方，应立即停止充装，找出泄漏处，并按规定进行处理。

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液氯包装的安全技术要求
8.1严禁敲击、碰撞、推拉。

8.2钢瓶冻结时，不得用火烤。

8.3气瓶不得靠近热源。

8.4不能有电磁起重机搬运。

8.5不能在日光下曝晒，重瓶堆放时不能超过两层。

8.6瓶内必须留有余压。