井下作业工程技术服务方案及技术措施

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2015年5月1日编写单位审批人签字：
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一、常规井下作业 (1)
1、施工井交接 (1)
2、施工设备、设施、工具布置 (1)
3、泄压、放喷 (5)
4、压井 (5)
5、摆驴头、卸光杆 (6)
6、抽油杆解卡（以油井为例） (7)
7、解卡方法 (8)
8、起抽油杆 (10)
9、起泵管 (11)
10、通井 (12)
11、捞砂或冲砂 (14)
12、下泵 (20)
二、特殊井下作业 (23)
1、打水泥塞 (23)
2、打桥塞 (26)
三、落物打捞作业 (28)
1、作业准备 (29)
2、小件落物打捞 (30)
3、磨铣、套铣 (32)
4、绳类落物打捞 (33)
5、管类落物打捞 (35)
6、杆类落物打捞 (37)
一、常规井下作业
1、施工井交接
进入井场之前必须办理开工许可证；技术员负责现场与采气队交接井，填好施工井交接书、安全措施确认卡。

2、施工设备、设施、工具布置
2.1井架和绷绳
1）井架立放位置合理，方便施工，井架基础平整、坚实、坚固；
1）天车每天检查保养，滑轮游动自如。

2）游动滑车与井口偏差前后小于50mm，左右小于10mm。

3）风力在6级或6级以上时严禁立放井架。

4）井架立起时，井架基础坚固、平整、锁紧支腿千斤逼帽。

5）措施作业：井架绷绳设前两道、后四道（特殊作业后五道）。

两前绷绳坑与井口成等腰三角形，距井距离为20m，两坑间距为28m。

后两内、外绷绳坑与井口成等腰三角形，两内坑到井口的距离为20m，两坑间距为10m，两外坑到井口距离m，两坑间距16m。

6）绷绳应距高压线30m以外。

花兰螺丝与绷绳，地绳扣连接牢靠。

花兰螺丝两端挂钩设有保险销或螺柱封闭，花兰螺丝不可旋开过大，以防脱扣。

每道绷绳、绳子卡各4个，卡距100-130mm，方向u型卡副绳方向一致，受力均匀，坚固牢靠。

7）前绷绳坑尺寸为（长×宽×高）1200×500×1500mm ，坑底两端挖洞；后绷绳尺寸为（长×宽×高）1200×500×1500mm，坑底两端挖洞。

地绳与地绳管，地绳为ф73mm的钢管制成长度不少于1500mm。

埋坑标准为，地绳管两端放入洞内，压上石块；拉紧余绳填土夯实，后有试油设备或其它动力将坑上虚土压实。

2.2提升系统
1）大绳6股、无断丝、无缩径、滚筒上排列整齐，并且当大钩放至井口时滚筒上所给余钢丝绳不得少于15圈。

2）吊环完好无损。

3）油杆、油管吊卡完好无损，关闭牢靠。

而且吊卡销子系上保险绳。

4）小钩完好无损，装保险销子。

2.3设备系统
1）通井机摆放水平，放位置平坦、坚实，无油污，跑，冒，漏，刹车灵活好用应紧。

2）车上线路无裸露、无搭铁。

3）司机坚守岗位，持证上岗。

4）提升系统配装置完好的80-120kn指重表，并卡好安全绳套，卡好与钢丝绳对应的绳卡。

5）抽汲时通井机应停放在20m以外，抽吸绳排列整齐，车至井口抽吸
绳有5个（高0.3m长0.5m）A字支座，确保抽吸绳不着地。

2.4消防系统
1）消防器材整齐，摆放在消防架固定的位置上。

2）消防台摆在距井口10m以外合理位置。

3）消防器材配备8kg干粉灭火器4个，35kg干粉灭火器1个，消防锨3把，消防桶3只（内装满消防砂）、消防毛毡10条，消防钩2把，消防斧2把，消防土砂2堆。

4）消防器材清洁、无油污、无杂物，处于有效完好状态。

5）消防器材不得乱拉，移作它用。

6）设有消防记录检查本，并认真填写。

2.5井场照明
1）施工现场备有专用的配电箱，配电箱符合照明、值班房取暖、炊房等用电要求，设有短路漏电保护装置；
2）井场照明配备防爆按照灯具，灯、罩齐全完好，电线采用2×1mm橡套软线，置于距井口20m以外的风头；
3）电线用绝缘杆架高地面1.5m，支架间距4m。

4）防爆探照灯设有支架，为保证其稳定性，可做成上400mm，下
600×600mm的等到腰三角形，上面用3mm钢板打孔与探照灯底座用螺柱固定。

5）用电必须专人操作，并有人监护。

2.6油管桥、油杆桥的搭放
油管桥支点为“I字型，长0.4m宽0.4m，材料为ф62mm的钢管;油管桥摆放为“三四制”，即三根桥，每个为四个支点；桥距为4m ，支点支点距2.5m，桥高0.3m；油管的摆放每10根为一组，水平、整齐、干净，不能堆积杂物、重物，不允许人来回走动；搭桥油管两端需有护丝；检查出的破损、弯曲、变形、丝扣损伤的油管有醒目的标记，油管丝扣用钢刷和柴油清洗其垢和脏物。

起出井下工具要详细检查，做好记录，入井管串、附件、工具完好无损伤，无变形，严格执行五不下井，花管、母堵必须更换，深井泵入井前试压合格，丝扣涂螺纹密封脂，操作规范平稳，特殊作业要限速。

抽油杆桥支点底座为“I”字型宽0.4m，长0.4m，高0.5m，材料为ф52mm 钢管制成;油杆桥搭放为“三三制”，搭建位置合理：桥高0.5m，桥距3.5m，点距2.5m；抽油杆摆放每10根为一组：水平、整齐、干净，不能堆积杂物、重物和人来回走动，检查出的坏油杆有醒目的标记，油杆丝扣和杆体用钢刷和柴油清洗其垢和脏物。

2.7工具摆放
工具台位置离井口5m以外，高0.8m，长1.2m，宽0.5m，分为两层，两层间距0.4m，上层摆放工具类，下层摆放设备配件类，工具分类摆放整齐，配件无油污。

深井泵摆放在专用支架上，两端有丝堵。

图2-1井场施工布置图
1、A级风险源：后绷绳及地绳；
2、B级风险源：抽油机侧翻；
3、B级风险源：
井口操作；
4、C级风险源：污油池；
5、排污沟；
6、C级风险源：油管桥及刺洗；
7、A级风险源：提升系统及司钻操作；
8、A级风险源：前绷绳及地绳；
9、人员休息点；
10、第一集合点；11、资料台；12、警语牌；13、安全旗；14、队旗；15、标语牌；16、进场须知；17、B级风险源：修井车及立放井架；18、宿舍；19、警戒线；20、B级风险源：油杆桥及刺洗；21、工具台；22、B级风险源：井场照明探照灯；23、消防砂；24、消防支架；25、A级风险源：配电箱；26、第二集合点；27、厕所
3、泄压、放喷
接井后，按照施工作业要求，关闭回压闸门，连接放喷管线进行放喷。

（放喷管线应用硬管线、并用管线锚进行固定，管线连接牢靠，无刺、漏
故障，平稳开关闸门，放喷不能过猛，同时密切注意观察放喷情况，检测
有毒有害气体，记录好各种数据。

放油压至5MPa进行压井作业
4、压井
4.1压井准备
在压井前至少准备好1.5倍井筒容积的压井液，泥浆密度的选择原则是：对于油井压井泥浆密度在地层压力系数基础上附加0.05-0.07；对于气井压井泥浆密度在地层压力系数基础上附加0.07-0.15。

4.2压井方式的确定
1）对于井口装了采油树的油管作业，可根据情况选择压井方式。

通常
情况下，对于气井一般采用反循环压井，对压力较敏感的地层应采取正循环压井。

2）特殊压井法当遇到一些特殊情况时要采用特殊压井法。

特殊压井法有：挤压法、置换法、吊罐法。

a、当循环孔离储层较远的油气层压井时，应先用挤压法，将油气推入
地层，然后再采用循环法压井。

b、当管柱内外无法建立循环时应采用挤压法压井。

c、当遇到压力特别敏感的地层，无法建立循环时应采用吊罐法压井。

d、地层破裂压力较高、渗透性较差且油套之间不通的油气层应采用置
换法压井。

3）采用水泥车反循环压井。

准备好1台性能良好的700型水泥车与压井管汇相连接，试压
25MPa，稳压30min，压降≤0.5Mpa为合格连接好压井液罐到水泥车的供液管线。

开泵循环，排量不小于500L/min，循环至进出口液性一致，停泵观察4小时后方可进行下步工序，对于高压油气井并且需要折装井口作业，要观察8小时无外溢方可进行下步作业。

5、摆驴头、卸光杆
用方卡子固定光杆后，驴头转到下死点，停抽油机，刹好刹车并打好死刹车，摘悬绳器。

根据井架和抽油机停放位置，打掉一侧驴头销子，挂好绳套后，向一侧偏转，并进行固定。

（上驴头作业人员必须戴安全带、工具用具用安全绳拴好，
严格按照高空作业规程作业）。

用防渗布包裹好抽油机。

上提光杆，打掉方卡子，起出光杆。

（起光杆时一定要缓慢上提，当提抽油杆遇阻时，不能盲目硬拔，应查清原因制定措施后再进行处理。

井口安装油杆防喷器
6、抽油杆解卡（以油井为例）
6.1抽油杆卡钻原因分析及规律
抽油杆卡钻大致可分为两类：硬卡和软卡。

根据以往施工现场的情况，总结发生井卡主要由以下原因造成：①抽油井检修时间间隔较长，在上修时容易产生井卡；②部分油田采用清污混注补充地层能量，致使油井含水率上升，引起油管杆结垢，造成水垢硬卡；③油田区块的岩性若以砂、泥岩为主，在油井生产过程中，地层砂随着油流从套管进入抽油泵，然后被抽油泵抽到油管内，逐渐沉淀在泵座上，在作业时，抽油泵不能提出泵座，形成抽油杆硬卡；④开采过程中，随着温度下降以及轻质组分不断逸出，原油溶蜡能力降低，蜡开始结晶、析出、聚集，并不断沉积黏结在油管、抽油杆上，造成抽油杆结蜡软卡。

分析得出，油井检修时间间隔越长、含水率越高，发生井卡的机率越高，油井压力下降速率与结蜡速率比例成正比。

油井含水率越高，发生硬卡的机率越高；含水率越低发生软卡的机率高。

6.2抽油杆卡钻类型的判断
1）抽油泵提出泵座的过程，指重表悬重正常显示是一个从升到降后保持不变的过程，悬重变化（图 1）。

图6-1抽油泵正常提出泵座，指重表悬重变化
2）发生硬卡，抽油泵提不出泵座，从提抽油泵开始到结束，指重表悬
重显示是一直上升，悬重变化（图 2）。

图6-2发生硬卡时，指重表悬重变化
3）发生软卡，在起抽油杆的开始，悬重显示的是一个从升到降的出泵座过程，随着抽油杆的不断起出，将井口上部的蜡不断的堆积，悬重也不断上升，停止起钻后，悬重逐渐恢复为抽油杆的原悬重，悬重变化（图 3）。

若卡死，悬重则保持不变。

硬卡加软卡，指重表悬重显示和硬卡显示相同。

图6-3发生软硬卡时，指重表悬重变化
7、解卡方法
7.1热洗解卡
将热洗介质通过热融蜡车地面炉腔内的加热盘管，达到加热的目的，再利用热洗融蜡车车载泵从套管泵入井内，然后再从油管返出，通过循环热洗介质的热量融化抽油杆上的蜡，并随液体排到地面，从而解除卡钻。

原油中的蜡是指那些碳数比较高的正构烷烃，通常把 C16H34- C63H128 的正构烷烃称为蜡，碳数高峰值约在 25 左右，清、防蜡比较容易。

吐哈油田碳数高峰值呈现两个高峰，其中第二个高峰值高达51，生产中表现出蜡的熔点高达90℃以上，给热洗清蜡造成一定的困难。

针对以上问题，井下技术公司引进了新型热洗清蜡车，设定后温度依靠电脑控制在100℃以上，有效的解决这一问题，提高了热洗效果。

热洗融蜡车解卡成功后，施工就可以正常进行，不用进行倒扣、套起施工，有效的缩短作业周期，降低了作业风险。

7.2倒扣解卡
1）管钳倒扣法：上提被卡抽油杆悬重至指定悬重，人工用管钳反转抽油杆倒扣，倒扣成功后，起出倒开的抽油杆。

此方法操作风险较大，由于抽油杆倒扣时反扭矩大，一旦管钳抓不牢而脱手，则会发生管钳甩出伤人的事故，此方法现场不适用。

2）抽油杆液压钳倒扣法：上提被卡抽油杆悬重至指定悬重，用抽油杆液压钳进行直接倒扣，倒扣成功后，起出倒开的抽油杆。

由于抽油杆液压钳只能咬在抽油杆接箍方体上，对抽油杆接箍不在井口的井无法作业。

3）油管短接承载倒扣法：在抽油杆上套油管短节，搭抽油杆吊卡，将抽油杆坐在油管短节上，再上提油管短节至指定悬重，用油管液压钳咬住油管短节，反转倒扣。

该方法需反复调配油管短节长度，直至上提杆柱至指定悬重时，油管短节底部在井口上方 0.3～0.5 m 处，方便井口操作人员将油管液压钳咬住油管短节。

此方法操作复杂，费时费力，存在一定作业风险。

4）抽油杆倒扣器倒扣法：抽油杆倒扣器结构（图 4），外径为 73 mm，可以由液压钳直接卡住旋转。

进行倒扣时，首先上提被卡抽油杆悬重至指定悬重，将抽油杆倒扣器安装在合适位置，上紧 4 条锁紧螺栓，通过倒扣器钳牙咬住抽油杆，然后使用油管液压钳咬住抽油杆倒扣器，背钳打在井口油管上，启动油管液压钳卸扣，通过抽油杆倒扣器将扭矩传递到抽油杆上，带动抽油杆转动，实现抽油杆倒扣。

该方法降低了抽油杆倒扣风险，简化了倒扣程序，但仍存在工具加工复杂，安装倒扣器时有小件落物掉入油管可能，而且安装需上提滑车，拉伸遇卡抽油杆，存在抽油杆上弹伤人风险。

图7-1抽油杆倒扣器实物图
为了解决倒扣方法存在的问题，我公司设计抽油杆倒扣钳牙。

通过对遇卡
抽油杆和油管液压钳的研究，根据油管液压钳牙座结构，设计了抽油杆倒扣钳牙，可以直接安装在油管液压钳上，直接对抽油杆进行倒扣作业，结构（图 5）。

起抽油杆遇卡后，倒扣上提负荷视井内杆管柱情况而定。

首先，试提负荷不能超过抽油杆的抗拉强度，否则抽油杆会被拉伸变形甚至会被拉断，从而造成抽油杆损坏；其次，试提负荷不能超过管杆柱的总重量，否则被卡管柱会随抽油杆整体提起，不能实施倒扣解卡作业；最后，上提负荷要满足倒扣解卡时防脱器不旋转。

通过现场试验，得出倒扣上提吨位为杆柱自重再加 40～60 kN；如果倒扣无果，则可以视现场情况增加 10～20 kN，重复倒扣操作，直至倒扣成功。

图7-2抽油杆倒扣钳牙设计及实物图
若井内抽油杆在倒扣时随着顶部抽油杆旋转，可以采用套起法可以采用先将抽油杆起出一根将扣卸松，再下入到井内将抽油泵坐入泵座，卸去抽油杆负荷，对卸松扣的抽油杆倒扣，然后起出抽油杆，然后再起一根油管，照此方法进行套起。

采用此方法由于抽油杆和油管长度不一致，抽油杆扣常在高处，需高处卸扣作业。

8、起抽油杆
1）起出油杆，按规范每10根一组排放在油杆桥上，并保证油杆桥牢固、油杆桥高度不得小于50mm，两端外露长度相等并不着地、端点悬空不超过1米。

2）对起出的油杆进行逐根检查，对弯曲、变形、缩径、腐蚀、磨损及丝扣损坏的油杆按规范予以更换，并作详细纪录。

3）油杆起出后要保持表面清洁，不能有脏物，人员不应在上面走动或
堆放重物。

4）提油杆时必须进行油杆刮蜡，对检查出不合格油杆要打上标记，进行更换。

5）发现溢流及时关闭防喷器，打开溢流管线防喷，防喷合格后继续作业。

6）卸下活塞，对油杆按设计核实数据。

9、起泵管
1）卸开井口法兰，缓慢试提、观察指重表变化，（试提载荷不得超过井内管柱悬重的200kN，绷绳、地锚有专人看守，井口不许站人，出现异常情
况立即停止试提，落实原因后进行下步作业）、负荷正常后，平稳操作提
出管挂，安装防喷器，对防喷器、油管旋塞试压25MPa，30min压降小于
0.5MPa。

2）起出油管，按规范每10根一组排放在油管桥上，并保证油管桥牢固、油管桥高度不得小于30mm，两端外露长度相等端点悬空不超过1.5米。

3）起钻前应检查修井车刹车是否可靠，严禁在起下钻过程中用滚筒离合器当刹车使用。

正常起下钻操作要分工明确、专人指挥、协作配合、场地
清理干净、井口使用防滑板、所有作业人员必须劳保穿戴齐全。

4）井口操作人员要逐根检查油管外表及丝扣的腐蚀、破裂、损坏、变形、漏失情况，同时要注意观察井筒液面位置。

5）起下油管时要用油管小滑车运送油管，拉送油管人员姿势要正确，配合
默契。

6）所用吊卡、吊环要与井内管柱规范相符，吊卡销子用保险绳拴在吊环上，吊卡手柄销子弹簧灵活好用。

挂吊卡作业人员挂掉卡时必须侧身，挂完
吊卡后后撤一步并随游动滑车方向观察，不得低头，随时观察动向。

7）起钻过程中，不得猛提，，防止单吊环造成油管脱落。

8）起下钻过程中若遇阻，禁止猛提猛放，应缓慢上下活动，并分析原因进行处理后再正常作业。

9）起下钻过程，井口禁止用榔头、铁器敲打油管，防止产生火花引起火灾。

10）深井泵起出，要检查工作筒及固定凡尔内有无脏物及完好情况，查清原因后将活塞装入工作筒内。

11）起出井下所有尾管，卸掉丝堵，清除尾管内沉淀脏物，对油管按设计核实数据。

10、通井
10.1根据油层套管内径选择通井规，通井规规格应符合下表10-1规定。

10.2 通井必须通至人工井底（或按施工设计通井）。

10.3通井前必须查清套管的技术状况，应准确丈量油管，通井规下井前必须详细测量其直径、长度、壁厚、表面状况，并留有通井规草图。

表10-1 通井规规格
10.4通井时要平稳操作，丝扣要上紧，防止钻具在井筒内旋转松扣。

若中途遇阻，悬重下降不超过20-30kN，并平稳活动管柱，严禁猛蹲硬压，起出通井规检查有无变形并酌情制定下步施工措施。

10.5遇阻井段应分析情况或实测打印证实遇阻原因，并经整修后再进行通井作业。

10.6根据井况选择通井方法
1）普通井通井：①通井时，通井规的下放速度应小于10-20 m/min。

通井规下至距人工井底100 m时，下放速度不得超过5-10 m/min。

②通井
规下至人工井底后，上提在人工井底2 m以上，用1.5倍井筒容积的洗
井液反循环洗井，以保持井内清洁。

③起出通井规后，要详细检查有无
痕迹并进行描述，分析原因，并上报技术部门，采取相应措施。

2）老井通井：通井规下放速度小于10-20m/min，通至射孔井段、变形位置或预定位置以上100 m时，要减慢下放速度，缓慢下至预定位置。

其他
操作与普通井通井相同。

3）水平井、斜井通井：①通井规下至450拐弯处后，下放速度要小于5-10
m/min，并采用下一根→提一根→下一根的方法。

若上提时遇卡，悬重超
过50kN，则停止作业，待定下一步措施。

②通井至井底时，加压不得超
过30KN，并上提完成在井底2m以上，充分反循环洗井。

③起通井钻柱
时，纯起管速度为10-13m/min，最大负荷不得超过油管安全负荷，否则
停止作业，研究好措施后再干。

④起出通井规后，详细检查，并进行描
述。

10.7当通至人工井底悬重下降10-20kN时，重复两次，使探得人工井底深度误差小于0.5 m，计算核实深度后起出通井管柱。

11、捞砂或冲砂
捞砂与冲砂方式选择，为了减少煤层伤害，宜采用捞砂方式，但在特殊情况下可采用冲砂方式冲砂。

捞砂分为油管捞砂和绳索捞砂两种方式。

油管捞砂是利用油管传输捞砂泵下井，接触砂面后，通过上提下放油管，达到将套管内砂粒不断吸入泵下油管柱中，起出管柱从而将砂带出地面。

绳索捞砂是利用钢丝绳下入捞砂泵，通过钢丝绳上提下放捞砂泵将井底沉砂吸入砂筒，将捞砂泵起出，将砂捞出。

11.1 油管捞砂
1）油管捞砂捞砂泵下井前要检查底阀阀门灵活性、砂泵活塞完好性、凡尔密封性等
2）捞砂管柱自下而上顺序为底阀、储砂管柱、捞砂泵、动力油管。

将管柱下到井下，底阀接触砂面后，储砂油管的全部重量将施加到砂面上，此
时的指重表悬重为动力油管的重量。

3）捞砂泵活塞处于上死点时，捞砂泵活塞开始下行，活塞下行过程中指重表悬重为动力油管的重量；捞砂泵活塞行至下死点后指重表悬重会稍有下降，此时开始上提动力油管至上死点，完成抽汲过程。

4）随着砂面的下降，下放动力油管，捞砂至井底或要求的砂面深度。

5）捞砂完成后，依次起出捞砂管柱。

11.2 绳索捞砂
1）油管捞砂捞砂泵下井前要检查底阀阀门灵活性、砂泵活塞完好性、凡尔密封性等
2）利用钢丝绳下入捞砂泵，通过钢丝绳上提下放捞砂泵将井底沉砂吸入砂筒，将捞砂泵起出井筒，完成一次捞砂作业。

3）反复捞砂，直至井底或要求砂面深度。

4）绳索捞砂时下放速度不宜过快，以防止钢丝绳在井下扭转。

5）每提捞2-3次之后，须检查一次绳帽、拉杆、活塞有否松动和损坏现象，防止发生掉落事故。

11.3冲砂洗井
1）对冲砂液的要求
e、具有一定的粘度，以保证有良好的携砂能力。

f、具有适宜的相对密度，以便形成适当的液柱压力，防止井喷和漏失。

g、与油层配伍性好，不损害油层。

h、来源广。

2）操作步骤及技术措施
a、施工准备：下井工具、油管按设计要求准备。

布置好水泥车、储液
罐和沉降罐，连接好地面管线，准备好2—3倍井筒容积的冲砂液量。

b、探砂面：用冲砂管柱探砂面，斜尖距预计砂面10-20m时，下放速度
应小于5-8m/min，悬重下降10-20KN时，则表明遇砂面，上提重新
试探，2000m以内的井两次误差不超过0.3m，则探为原始砂面，记录
砂面位置。

c、冲砂：上提油管1根，接好冲砂施工管线后，循环洗井，观察水泥
车压力表的变化情况，正常后缓慢加深管柱，同时用水泥车向井内泵
入冲砂液，如有进尺则以0.5 m/min的速度缓慢均匀加深管柱。

d、一根油管冲完后，为了防止在接单根时砂子下沉造成卡钻，要大排
量（500L /min）循环洗井15 min以上，水泥车停泵后，迅速接好单
根，开泵继续循环加深冲砂。

重复以上工作，直到人工井底或设计冲
砂位置。

e、冲至人工井底或设计深度后，要充分循环洗井，当出口含砂量小于
0.1%时，上提油管20m以上，沉降4小时左右复探砂面，记录深度。

f、泄压、拆卸地面管线，起出冲砂管串。

3）质量、安全、环保
a、直径139.7mm以上套管,可采取正反冲砂的方式大排量洗井。

改反冲
砂前正洗应不小于30 min，再将管柱上提6—8米，反循环正常后方可下井。

b、冲砂施工中发现地层严重漏失，冲砂液不能返出地面时,应立即停止
冲砂,将管柱提至原始砂面以上,并反复活动。

可采用蜡球封堵、大排量联泵冲砂、泡沫液冲砂等方式继续进行。

c、高压自喷井冲砂要控制出口排量，应保持与进口排量平衡，防止井
喷。

d、冲砂达到设计要求后，应保持400L/min以上的排量继续循环，当出
口含砂量小于0.2%为冲砂合格。

e、冲砂施工需有沉砂池，进出口分开，不得将冲出的砂又带入井内。

f、冲砂液与油层产出液应具备良好的配伍性。

g、正冲砂时必须作好防卡工作，反冲砂时必须作好油管内部防堵工作。

h、必须保证水泥车的性能良好，即上量好，排量大。

i、冲砂过程中，每冲完一根单根后，进行15分钟以上的大排量循环洗
井，在换单根时要速度快，时间短，防止未返出的砂子沉淀造成卡钻。

j、水龙带、吊卡销子必须拴保险绳
k、冲砂施工中途若作业机出故障，必须进行彻底循环洗井；若水泥车或压风机出现故障，应迅速上提管柱至原砂面以上30 m，并活动管
柱。

l、洗井液妥善处理，不得在井场乱排乱放。

4）洗井
a、按施工设计的管柱结构要求，将洗井管柱下至规定深度。

b、要装采油树或作业高压井口。

c、采用双连通罐循环洗井液，将进出口流程管线连接后，试压至设计
施工泵压的1.5倍，不刺不漏为合格。

d、根据设计要求，采用正洗井，反洗井或正反洗井交替方式进行。

e、洗井开泵时应注意观察泵压压力变化，控制排量由小到大，同时，
注意出口返出情况，若洗井正常，Φ127 mm、Φ139.7 mm套管的井
排量一般控制在500-550L/min，Φ177.8mm套管的井控制在700L/min
以内。

f、洗井过程中，随时观察并记录泵压，排量出口量及漏失量等数据，
泵压升高，洗井不通时，应停泵分析原因进行处理，不得强行憋泵。

g、严重漏失井采取有效堵漏措施后，再进行洗井措施。

h、出砂井优先采用反循环洗井法，保持不喷不漏，平衡洗井，若正循
环洗井时，应经常活动管柱，防止砂卡。

i、洗井施工中，加深或上提管挂时，洗井液必须循环二周以上方可动
管柱，并迅速连接好管柱，直到洗井至施工设计深度。