管道焊接标准
管道焊缝高度和宽度标准
管道焊缝高度和宽度标准
焊缝高度指金属板之间的缝隙，通过焊条在烧焊冷却收缩后，其金属液体在焊缝间填充的总体高度。
对于管道焊接，焊缝的宽度应适当。
标准规定，焊缝宽度一般以每边超过坡口边缘2mm为宜。
具体到焊缝的表面加强高，应大于0mm、小于2mm。
而焊缝高度并无准确的数字，只是一个范围。
标准规定，焊缝高度一般不能小于薄板的厚度。
对于板厚小于6的钢板，焊角高度等于板厚；板厚大于6mm的钢板，焊角高度习惯上按板厚的70%，但是一般不超过15mm。
例如，在桥梁金属结构工程焊接工艺规范中，金属结构的焊缝焊接高度不小于2毫米。
管道焊缝的高度和宽度标准会根据管道用途和行业标准的不同而不同，具体的数值可以查询相应的管道设计和施工规范文件。
pe管焊接工艺评定依据标准
pe管焊接工艺评定依据标准
PE管焊接工艺评定依据的标准主要是PE（聚乙烯）给水管道焊接工艺标准，包括以下内容：
1. 管材选择：选择质量稳定、表面光滑的PE管材，不得有明显的破损、污染等。
2. 焊接设备：确保焊接设备的质量稳定，焊接机的电流输出精确可靠。
3. 焊接电流：根据管径及厚度选择合适的焊接电流，确保焊接质量。
4. 焊条或焊丝：使用优质的PE焊条或焊丝，并确保其质量稳定可靠。
5. 焊接工艺：包括准备工作、管口处理、安装夹具、调整温度、时间、压力等参数、焊接操作、检验焊缝等步骤。
6. 检验验收：按照相关标准对焊接质量和焊缝进行检验验收。
工艺标准管道焊接工艺标准要求
5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm；⑶ 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
&制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管道焊接施工工艺标准...
管道焊接施工工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
2. 引用标准2.1 《特种设备焊接工艺评定》JB4708-20082.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4 《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂管道篇）DL5031-19942.5 《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-19922.6 《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-952.7 《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20012.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9 《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-20002.10 《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-19952.11 《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-20052. 1 2 《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-20012.13 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892.1 4 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082.15 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.16 《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-20042.17 《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-19892.18 《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M）2.19 《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-20042.20 《锅炉焊接工艺评定》JB4420-19892.21 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版）2.22 《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-20022.23 《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-932.24 《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002 版）2.25 《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5 各分册3. 术语.3.1 焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。
管道焊缝质量标准
管道焊缝质量标准1. 引言本文档旨在定义管道焊缝的质量标准，以确保焊缝合格并满足相关要求。
管道焊缝是管道系统中连接两个管道或管件的部分，其质量直接关系到管道系统的安全性和可靠性。
2. 焊缝质量要求管道焊缝应符合以下质量要求：2.1 强度要求焊缝的强度应能够承受管道系统所需的工作压力和载荷。
焊缝应经过充分的试验和评估才能满足相应的强度要求。
具体的强度标准可根据管道系统的设计和实际运行条件确定。
2.2 密封性要求焊缝应具备良好的密封性，确保管道系统不会发生泄漏。
焊缝的密封性应满足相关的测试标准和要求。
必要时，应采取适当的密封措施，例如使用密封剂或垫片。
2.3 外观要求焊缝的外观应整齐、平整，无明显的凸起、凹陷、气孔和裂纹等缺陷。
焊缝表面应光滑，无明显的瑕疵和氧化。
外观的要求可根据相关标准和项目特定要求确定。
2.4 尺寸要求焊缝的尺寸应符合设计要求和相关标准。
焊缝的长度、宽度和高度应在允许的公差范围内。
必要时，应进行尺寸偏差的修正或调整。
3. 质量控制措施为确保管道焊缝的质量，应采取以下质量控制措施：3.1 材料选择选择符合相关标准和要求的优质焊接材料，确保焊缝的质量和性能。
3.2 焊接工艺采用合适的焊接工艺，确保焊缝的合格率和强度。
焊接操作应符合相关标准和要求，在合适的焊接参数下进行。
3.3 检测和评估进行焊缝的检测和评估，使用合适的无损检测方法进行焊缝的质量评估，如超声波检测、射线检测等。
3.4 文件记录对于每个焊缝，应有相应的文件记录，包括焊接工艺规程、焊接操作记录、检测报告等。
文件记录应保存完整，并方便查阅。
4. 总结管道焊缝质量标准对于管道系统的安全性和可靠性至关重要。
通过强度、密封性、外观和尺寸等方面的要求及质量控制措施，可以确保管道焊缝达到预期的质量标准。
在实际操作中，应严格执行标准和要求，对焊缝进行充分的检测和评估，确保管道系统的正常运行。
供水管道焊接国际标准
供水管道焊接国际标准
以下是一些常见的与供水管道焊接相关的国际标准：
1.ISO 2531：这是国际标准化组织（ISO）制定的标准，涵盖了球墨铸铁管的设计、制造和安装要求，包括焊接方面的规定。
2.ISO 11296-1：该标准规定了塑料管道系统的一般要求，其中包括焊接的要求和测试方法。
3.ASME B31.1：美国机械工程师协会（ASME）制定的标准，涵盖了动力管道系统的设计、制造、安装和检验要求，其中包括焊接方面的规定。
4.EN 12201：欧洲标准，涉及塑料管道系统的设计、安装和维护，包括焊接的要求和测试方法。
管道焊接标准
管道焊接标准管道焊接是工业中常见的一种连接方式，它在各种领域都有着广泛的应用。
然而，为了确保管道焊接的质量和安全性，必须严格遵守相关的标准和规范。
本文将从管道焊接的标准要求、焊接工艺、焊接质量控制等方面进行介绍，希望能对大家有所帮助。
首先，管道焊接的标准要求是非常重要的。
在进行管道焊接之前，必须对焊接材料、焊接工艺、焊接设备等进行认真的检查和评估，以确保符合相关的标准要求。
例如，焊接材料必须符合国家或行业标准的要求，焊接工艺必须按照相关规范进行操作，焊接设备必须经过定期的检测和维护。
只有严格遵守标准要求，才能保证管道焊接的质量和安全性。
其次，焊接工艺对管道焊接的质量起着至关重要的作用。
在进行管道焊接时，必须选择合适的焊接方法和参数，合理安排焊接顺序和工艺流程，确保焊接过程中的温度、速度、压力等参数符合要求。
同时，还需要对焊接人员进行专业的培训和考核，以确保其具备良好的焊接技能和操作经验。
只有通过严格的焊接工艺控制，才能保证管道焊接的质量和可靠性。
另外，焊接质量控制也是管道焊接过程中的重要环节。
在进行管道焊接时，必须对焊接接头进行全面的检测和评估，确保焊缝的质量符合相关标准的要求。
同时，还需要对焊接接头进行非破坏性检测和破坏性检测，以确保焊接接头的完整性和可靠性。
只有通过严格的质量控制，才能保证管道焊接的质量和安全性。
总之，管道焊接是一项复杂的工艺，它涉及到多个环节和因素。
为了确保管道焊接的质量和安全性，必须严格遵守相关的标准和规范，合理控制焊接工艺，严格控制焊接质量。
只有这样，才能保证管道焊接的质量和可靠性，为工业生产和工程建设提供坚实的保障。
希望本文的介绍能够对大家有所帮助，让大家对管道焊接有更深入的了解，从而更好地应用于实际工作中。
同时，也希望大家在进行管道焊接时，能够严格遵守相关的标准和规范，确保焊接质量和安全性，为工程建设和生产运行提供可靠的支持。
管道与管道焊接国家标准
管道与管道焊接国家标准管道及管道焊接是工业生产中常见的工艺，其质量直接关系到工程的安全和稳定运行。
为了保障管道及管道焊接的质量，我国制定了一系列的国家标准，对于管道及管道焊接的设计、材料、施工、检验等方面进行了规范。
本文将对管道与管道焊接国家标准进行详细介绍，以便工程技术人员和相关从业人员能够更好地理解和应用这些标准。
首先，国家标准对于管道的设计和选材提出了明确的要求。
在设计方面，标准要求应根据工程需要确定管道的材料、尺寸、压力等级和温度等参数，并且应符合相关的国家标准和规范。
在选材方面，标准规定了各种类型管道应选用的材料，以及材料的化学成分、力学性能、加工工艺等方面的要求，以确保管道材料的质量和可靠性。
其次，国家标准对于管道的施工和焊接工艺也进行了详细的规定。
在施工方面，标准要求施工单位应按照设计要求进行施工，并且应符合相关的施工工艺规范。
在焊接工艺方面，标准规定了各种类型焊接工艺的要求，包括焊接方法、焊接材料、预热温度、焊接层次、焊接工艺评定等内容，以确保焊接接头的牢固性和密封性。
此外，国家标准还对管道的检验和验收提出了严格的要求。
在检验方面，标准规定了对于管道材料、管道焊接接头、管道外观和尺寸等方面的检验方法和标准，以确保管道的质量符合设计要求。
在验收方面，标准要求施工单位应对管道的质量进行全面的验收，并且应出具相应的验收报告，以确保管道的质量符合国家标准和合同要求。
总之，国家标准对管道与管道焊接进行了全面的规范，涵盖了设计、选材、施工、焊接工艺、检验和验收等方面。
遵循国家标准，能够保障管道及管道焊接的质量，提高工程的安全性和可靠性，对于工程技术人员和从业人员来说具有重要的指导意义。
希望相关人员能够深入学习和理解国家标准，严格按照标准要求进行工作，共同为工程质量和安全保驾护航。
法兰与管道焊接标准
法兰与管道焊接标准
法兰与管道焊接的标准主要是指焊接接头的尺寸、形状、材料和工艺要求，确保焊接接头的质量和安全性。
以下是一些常见的法兰与管道焊接标准：
1. 管道焊接标准：
- GB/T 12459-2005：钢制管道连接件焊接、无缝和焊接不锈钢管件标准。
- GB/T 13401-2017：钢制管道连接件大型焊接无缝钢弯头标准。
- ASME B16.9：工厂制造的钢制焊接和锻制管件标准。
2. 法兰标准：
- GB/T 9115.1-2010：法兰和焊接接头标准。
- ASTM A105/A105M：碳钢锻造管法兰和联接件标准。
- ASME B16.5：钢制管法兰和对焊法兰标准。
3. 焊接工艺标准：
- AWS D10.12/D10.12M：钢制管焊接标准。
- ASME Section IX：用于核定钢结构焊接程序和焊工资格的标准。
这些标准规定了焊接接头的尺寸、几何形状、焊缝准备、焊接材料的选择、热处理条件、焊接工艺规范等要求，以确保焊接接头的质量可靠，满足工程要求。
x80管道焊接标准
x80管道焊接标准
关于管道焊接标准，可以从以下几个方面进行全面的回答：
1. 国际标准，国际上常用的管道焊接标准包括美国焊接学会（AWS）的标准、国际标准化组织（ISO）的标准、欧洲焊接标准（EN）等。
这些标准涵盖了焊接材料、焊接工艺、焊接人员资质、
焊接质量要求等方面的规定。
2. 焊接材料标准，管道焊接所使用的焊接材料需要符合相应的
标准，比如焊条、焊丝、焊剂等，常见的标准包括AWS A5.X/A5.XM、EN ISO 14341、ASME SFA-5.X等。
3. 焊接工艺标准，管道焊接的工艺包括焊接方法、预热、焊接
参数、焊接顺序等，这些都需要符合相应的标准要求，比如AWS
D1.1/D1.1M、ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX、ISO 9606等。
4. 焊接质量标准，管道焊接的质量要求包括焊缝外观、尺寸偏差、焊接缺陷、无损检测要求等，这些都需要符合相应的标准，比
如AWS D1.6/D1.6M、EN 25817、ASME Boiler and Pressure
Vessel Code Section V等。
5. 国家标准，不同国家也有自己的管道焊接标准，比如中国国家标准GB/T 12459、GB/T 13401等，这些标准通常是根据国家的法律法规和工程实践制定的。
总的来说，管道焊接标准涵盖了焊接材料、工艺、质量等方面的规定，旨在保证管道焊接的安全可靠和质量稳定。
在进行管道焊接时，需要严格按照相关标准的要求进行操作，以确保焊接质量符合规定。
管道焊接、安装技术标准
管道焊接、安装及支架加工、安装标准一、技术准备1.技术准备2.熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。
3.了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。
4.施工依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB20235-97；《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89；《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；《工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准》GB50185-93；《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-95；《建设工程防腐管材技术标准》Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求。
二、材料的要求1.对材料进行货到检验和验收检查，检验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材料与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。
2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。
3.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。
三、施工机具汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。
四、质量要求(一)焊接质量要求1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：（1）对口质量检验；（2）表面质量检验；（3）无损探伤检验；（4）强度和严密性试验；2.对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合表3-2和3-3的规定。
3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：（1）检查前，应将焊缝表面熔渣清理干净；（2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；（3）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷；（4）咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%；（5）表面加强面的高度不得大于该管道壁厚度的30%，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
管道焊接标准
记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
（5）焊接接头返修的要求①应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
②返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。
返修工艺至少应包括：缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
③同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。
超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器证明书的产品制造变更报告中。
④返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。
⑤要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，返修后再进行热处理。
⑥有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
⑦压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。
由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。
钢制压力容器及其受压元件应按GB 150的有关规定进行焊后热处理。
2. 钢制压力容器（GB 150－1998）本标准规定了钢制压力容器的设计、制造、检验和验收要求，适用于设计压力不大于35MPa的容器；本标准内容有：范围、引用标准、总论、材料、内压圆筒和内压球壳、外压圆筒和外压球壳、封头、开孔和开孔补强、法兰、制造、检验和验收及附录（内容有材料的补充规定、指导性规定、低温压力容器、非圆形截面容器、焊接结构等）。
3. 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（DL 5031－1994）本规范是中华人民共和国电力行业标准，内容有总则、术语、管子、管件和管道附件及阀门的检验，管子、管件及管道附件的配制；管道安装，管道系统的试验和清洗以及工程验收。
管道焊接技术要求与标准
管道焊接技术要求与标准管道焊接技术是指在管道工程中，通过焊接工艺将管道连接起来，以确保管道系统的安全、密封和稳定运行。
在进行管道焊接工作时，需要严格遵守相关的技术要求与标准，以确保焊接质量和工程安全。
本文将就管道焊接技术的要求与标准进行详细介绍。
首先，管道焊接技术要求应符合国家相关标准和规范，包括焊接工艺规程、焊接工艺评定、焊接操作规程等。
在进行管道焊接前，焊工应熟悉并掌握相关标准和规范，确保焊接工艺的合规性和可行性。
其次，管道焊接技术要求还包括对焊接材料、设备和环境的要求。
焊接材料应符合相关标准，具有良好的焊接性能和机械性能，确保焊接接头的质量和可靠性。
焊接设备应经过检测和维护，确保设备的正常运行和焊接质量。
焊接环境应保持清洁、干燥，避免风、雨、雪等恶劣天气对焊接质量的影响。
另外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合管道工程的实际情况和要求。
在进行管道焊接前，应对管道材料、管道直径、管道壁厚、管道材质等进行全面的了解和分析，选择合适的焊接工艺和焊接方法，确保焊接接头的质量和稳定性。
此外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合安全生产的要求。
在进行管道焊接时，应严格遵守相关的安全操作规程，佩戴个人防护用具，确保焊接作业的安全性和稳定性。
最后，管道焊接技术要求还包括焊接接头的检测和评定。
在进行管道焊接后，应对焊接接头进行全面的检测和评定，确保焊接接头的质量和可靠性，防止焊接缺陷和隐患对管道工程的影响。
综上所述，管道焊接技术要求与标准是管道工程中至关重要的一环，只有严格遵守相关要求和标准，才能确保管道焊接质量和工程安全。
希望广大从事管道焊接工作的同行，能够重视管道焊接技术的要求与标准，不断提升自身的技术水平，为管道工程的安全运行贡献自己的力量。
pe给水管道焊接标准
pe给水管道焊接标准PE给水管道焊接标准一、总则PE给水管道焊接标准适用于PE（聚乙烯）给水管道的焊接工艺、操作要求以及检验验收标准。
该标准旨在确保PE给水管道焊接的质量，保障供水系统的安全可靠。
二、资料准备1. 管材选择：选择质量稳定、表面光滑的PE管材，不得有明显的破损、污染等。
2. 焊接设备：确保焊接设备的质量稳定，焊接机的电流输出精确可靠。
3. 焊接电流：根据管径及厚度选择合适的焊接电流，确保焊接质量。
4. 焊条或焊丝：使用优质的PE焊条或焊丝，并确保其质量稳定可靠。
三、焊接工艺1. 准备工作：清理管道两端的焊口，确保焊口平整、干净无杂质。
2. 管口处理：采取搭接、薄壁扩口等方式，确保管口充分打开。
3. 安装夹具：使用夹具将两端的管材稳定固定，以防止在焊接过程中移动。
4. 焊接电流调整：根据管径及厚度选择合适的焊接电流，确保焊缝质量。
5. 焊接操作：将焊条或焊丝预热至适宜温度，接下来将焊条或焊丝与管材交界处焊接，焊接时要保持恒定的速度和力量。
6. 检验焊缝：焊接完成后，进行焊缝的外观检验和超声波检测，确保焊缝质量合格。
7. 焊口处理：对焊缝进行切割和修边，确保焊口平整、无毛刺。
四、质量检验和验收标准1. 外观检验：焊缝应平整、无气泡、裂缝等缺陷。
2. 尺寸检验：焊缝宽度应符合设计要求，焊缝高度应满足规范要求。
3. 超声波检测：对焊缝进行超声波检测，确保焊接质量合格。
4. 冲击试验：根据标准要求，对焊缝进行冲击试验，以确保焊缝的韧性合格。
5. 试验记录：对每个焊缝进行详细记录，并留样备查。
6. 验收标准：焊缝的外观无缺陷，超声波检测合格，冲击试验达到标准要求，方可验收合格。
五、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好防护服装，戴好防护眼镜和手套，以防止热溅和其他伤害。
2. 焊接过程中，应保持工作区域整洁，防止外力干扰和意外发生。
3. 工作人员应熟悉PE给水管道焊接操作规程，严禁无资格人员进行焊接。
化工管道焊接技术标准
化工管道焊接技术标准一、焊接材料选择1.焊接材料应符合设计文件的要求，并应具备质量证明文件。
2.焊接材料应按标准存放，并防止受潮、损坏和腐蚀。
3.焊接材料的选用应考虑母材的化学成分、机械性能、焊接性能以及焊缝成型等因素。
二、焊接工艺规程1.焊接工艺规程应按照相关标准制定，并应考虑母材的特性、焊接位置、焊接方法、焊接参数等因素。
2.焊接工艺规程应包括焊接前的预热、焊接过程中的层间温度控制、焊后的热处理等工艺要求。
3.焊接工艺规程应包括对焊工技能的要求，以及对焊接设备、焊接材料等方面的规定。
三、焊接质量要求1.焊缝外观应平整、美观，焊缝高度和宽度应符合设计文件的要求。
2.焊缝内部质量应符合相关标准的要求，不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.焊缝的无损检测应按照相关标准进行，并应符合设计文件的要求。
四、焊接缺陷预防1.预防措施包括选择合适的焊接工艺、控制焊接参数、保证层间清理等。
2.对于常见的焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等，应采取相应的预防措施。
3.对于已经出现的焊接缺陷，应进行返修，并采取相应的预防措施以防止再次出现。
五、焊接变形控制1.焊接变形应通过合理的焊接顺序和焊接参数进行控制。
2.对于大型工件或结构，应采用反变形法或刚性固定法等措施来减小焊接变形。
3.对于已经出现的焊接变形，应进行矫正，并采取相应的预防措施以防止再次出现。
六、焊后热处理1.焊后热处理应按照相关标准进行，并应考虑母材的特性、厚度、接头形式等因素。
2.焊后热处理可改善焊缝组织和性能，提高接头的使用性能和寿命。
3.对于某些特殊材料或工艺，如不锈钢、铸铁等，焊后热处理的要求可能会有所不同。
七、焊接检验与验收1.焊接检验包括焊前检验、焊接过程中检验和焊后检验。
焊前检验包括对焊接材料、焊接设备、坡口制备等方面的检查；焊接过程中检验包括对焊工操作技能、焊接参数等的监督和检查；焊后检验包括对焊缝外观、尺寸以及无损检测报告等的审查。
2.验收应按照相关标准和设计文件的要求进行，对于不符合要求的焊缝应进行返修或重新焊接。
焊接管道标准(标准)
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管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。
我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间 差别很大。
当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。
例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还 有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器 类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。
船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的 海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工 况条件下运行。
以下择要介绍一些基本标准。
一、压力管道分类 １． 压力管道的定义压力管道是指在生产、 生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。
① 输送 ＧＢ５０４４①《职业性接触毒物 性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。
② 输送 ＧＢ５０１６②《石油化工企业设计 防火规范》及 ＧＢＪ１６《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。
③ 最高工作 压力不小于 ０．１ＭＰａ（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。
④ 最高工作压力不 小于 ０．１ＭＰａ，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。
⑤ 上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表 管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀 门、 过滤器、 流水器、 视镜等管道设备， 还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施） 。
① ＧＢ５０４４ 分为四级（与 ９９ 容规相同）：极度危害（１ 级）＜０．１ｍｇ／ｍ３；高度危害（２ 级）０．１～１ｍｇ／ ｍ３；中度危害（３ 级）１．０～１０ｍｇ／ｍ３；轻度危害（４ 级）＞１０ｍｇ／ｍ３。
管道焊接标准
（3）管道焊接
① 管道焊接应按5和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。
② 管道焊缝位置应符合下列规定。
a. 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时不应小于15 0mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
b. 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
c. 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
d. 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
e. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
f. 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100mm 。
加大环距管子的环焊缝不应小于50mm。
③ 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可参照表20的规定确定。
④ 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧－乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平外打磨平整。
⑤ 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表18的规定；清理合格后应及时焊接。
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记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
（5）焊接接头返修的要求①应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
②返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。
返修工艺至少应包括：缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
③同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。
超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器证明书的产品制造变更报告中。
④返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。
⑤要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，返修后再进行热处理。
⑥有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
⑦压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。
由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。
钢制压力容器及其受压元件应按GB 150的有关规定进行焊后热处理。
2. 钢制压力容器（GB 150－1998）本标准规定了钢制压力容器的设计、制造、检验和验收要求，适用于设计压力不大于35MPa的容器；本标准内容有：范围、引用标准、总论、材料、内压圆筒和内压球壳、外压圆筒和外压球壳、封头、开孔和开孔补强、法兰、制造、检验和验收及附录（内容有材料的补充规定、指导性规定、低温压力容器、非圆形截面容器、焊接结构等）。
3. 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（DL 5031－1994）本规范是中华人民共和国电力行业标准，内容有总则、术语、管子、管件和管道附件及阀门的检验，管子、管件及管道附件的配制；管道安装，管道系统的试验和清洗以及工程验收。
本标准介绍弯管、卷管、支架制作及管道安装技术工艺以及管道系统的试验和清洗，同时应参阅如下标准：弯管弯曲半径应符合设计要求，设计无规定时，弯管的最弯曲半径应符合行业标准DL/T 515《电站弯管》；管子的切割应符合现行的DL 5007《电力建设施工及验收技术规范＜火力发电厂焊接篇＞》的相应规范。
现将总则摘录如下，供参考。
①本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收。
a. 600MW及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管道；b. 火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道；c. 施工用临时管道。
②本规范不适用于：a. 铸铁管道；b. 钢筋混凝土管道；c. 有色金属管道（钛、铜等）；d. 非金属管道（塑料等）；e. 非金属衬里管道；f. 复合金属管道。
③下列各类管道的特殊施工及验收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验收技术规范中有关专业篇的规定执行；a. 汽轮机和发电机本体范围内的各类管道；b. 锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道；c. 油管道及水处理的各类管道；d. 制氢、供氢系统的各类管道；e. 热工仪表管道；f. 氧气及乙炔管道。
④进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同中另有具体规定的部分外，应按本规范的规定执行。
⑤电厂管道安装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。
⑥电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工；a. 设计及其技术资料齐全，施工图纸业经会审；b. 电厂管道工程的施工组织设计和施工方案已经编制和审批；c. 技术交底和必要的技术培训与考核已经完成；d. 劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全；e. 施工环境符合要求；f. 施工用水、电气等均可满足施工需要。
⑦管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业（或专业）技术标准。
⑧各类管子、管件及管道附件的保管，应按照现行的SDJ 68《电力基本建设火电设备维护保管规程》及相应的补充规定进行。
⑨各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。
⑩管道施工中的切割、焊接工作，除按照本规范中有关规定外，还应符合现行的DL 5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的相应规定。
⑾管道的保温与涂漆应按照SDJ 245《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的规定执行。
管道的涂色应按照DL 5011《电力施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》的规定执行。
⑿电厂管道施工的安全、环境和防火应按照现行的DL 5009.1《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》的有关规定执行。
4. 船舶压力管系的焊接（中国船级社《材料与焊接规范》1998）1) 适用范围①本规定适用于采用手工、自动或半自动电弧焊以及经中国船级社认可的其他方法所焊接的管子对接接头、支管和法兰连接的接头。
②氧－乙炔气体焊仅限用于焊接直径不超过100mm或壁厚不超过9.5mm的管子对接接头。
2) 管子接头的焊接（1）一般要求①焊缝应远离管子弯曲处和膨胀补偿部分，焊缝应布置在受弯矩和交变负荷作用最小的位置。
②管系的焊接应尽可能安排在车间里进行。
确定在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间以进行预热、焊接、热处理和检查焊接接头。
（2）焊接①装配时，焊件应保证轴向对准，尽可能减少其表面错边。
通常Ⅰ类和Ⅱ类管系的对准偏差应不大于以下要求。
a. 对带固定垫环的管子：0.5mm。
b. 对不带固定垫环的管子（t为管壁厚度）：内径小于150mm，厚度不大于6mm时，为1mm或t/4，取较小值；内径小于300mm，厚度不大于9.5mm时，为1.5mm或t/4，取较小值；内径大于或等于300mm或厚度超过9.5mm时，为2.0mm或t/4，取较小值；②施焊前应清除焊缝边缘上的氧化物、潮湿和油污等，焊缝间隙和坡口应符合焊接工艺规程的要求。
③管子接头的预热温度应根据其材料的化学成分和管壁厚度确定。
预热温度一般应符合表10的要求。
⑨不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措施。
⑩焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
3) 焊接工艺要求①焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且应符合下列规定。
a. 焊接工艺性能应良好。
b. 同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。
低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊材；耐热耐蚀高合金钢，可选用镍基焊材。
c. 异种钢材焊接时的焊条选用。
当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材；当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊材。
d. 复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用相应焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。
e. 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，宜符合设计技术文件、焊件作业指导书及工艺文件的规定。
②埋弧自动焊时，选用的焊剂应与母材和焊丝相互匹配。
③定位焊缝应符合下列规定。
a. 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
b. 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
c. 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。
d. 与母材焊接的工、卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
④严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
⑤对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
⑥焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
⑦施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头错开。
⑧管子焊接时，管内应防止穿堂风。
⑨除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
⑩需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工、卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
⑾低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：a. 应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度；b. 对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊，宜对低温钢焊缝表面焊道进行退火处理。
⑿复合钢焊接应符合下列规定：a. 严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层；b. 焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。
⒀应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
4) 焊前预热及焊后热处理①进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。
a. 宽度：坡口上口宽+2～4mm。
b. 余高：0～1.6mm。
局部不超过3mm，且长度不大于50mm。
②射线和超声波探伤时，焊缝验收标准分别采用《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY 4056和《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY 4065标准，合格级别应符合下列规定。
a. 输油管道设计压力小于或等于6.4MPa时合格级别为Ⅲ级；设计压力大于6.4MPa时合格级别为Ⅱ级。
b. 输气管道设计压力小于或等于4MPa时，一、二级地区管道合格级别为Ⅲ级，三、四级地区管道的合格级别为Ⅱ级；设计压力大于4MPa时合格级别为Ⅱ级。
③根据需要，焊缝无损检测验收标准亦可选用SY/T 41031995第9章的规定。
④输油管道的探伤比例可任选下面其中之一。
a. 100%超声波探伤后，再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数量的5%进行射线探伤复验。
b. 不进行超声波探伤，只进行射线探伤抽查。
抽查比例为每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数量的15%。
⑤输气管道的探伤比例可任选下面其中之一。
a. 100％超声波探伤后，再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成的焊口按比例进行射线探伤复验，复验比例应符合下列规定：一级地区5％；二级地区10％；三级地区15％；四级地区20％。