乳化工艺自动化控制

乳化工艺自动化控制方案

一、系统设计

1、储罐液位监视

四个储槽侧面开孔，制作旁通管，安装四台导波雷达液位计。用于四个储槽液位监视，可设置高高、高、低、低低四个报警状态。

2、加料系统

山梨糖醇、植物油酸、动物油酸三种加料，各设置质量流量计1台，气动切断球阀1台。质量流量计精度可达到0.2%，可监视瞬时流量和累计流量。加料系统可自动按照预设的加料量自动加料，到量自动切断阀门。

碱加料手动配碱，手动加料。（增加自动添加-碱溶液）

3、反应釜温度控制

通过一体化温度变送器测量反应釜温，自动调整反应釜外导热油调节阀的开度，使反应釜内温度与设定值保持一致。

釜中和釜底（2支）各安装一支温度变送器，以监测反应釜内温度分布情况。（导热油炉鼓风机送氧量调节？部分排空，导热油旁路热量去处?）

4、水罐液位变送器测量水罐液位，辅助检测反应釜是否达到脱水指标。

5、真空缓冲罐和反应釜各安装真空压力变送器1台，监测真空指标。（空压泵、真空泵各需要多大的？）

6 氮气保护环节氮气冲入控制调节

二、生产操作过程：

1、生产准备，将各阀门复位，修改数据，包括加料量、控制温度等，也可按照系统保存的上一次操作数据运行。

2、启动真空泵，检查真空压力是否达到指标。

3、启动山梨糖醇加料，到量后阀门自动关闭。

4、启动反应釜搅拌。

5、启动升温程序，反应釜开始升温，设定温度80℃，导热油阀自动调节开度。

6、监视釜温是否达到80℃，监视水罐增加液位量是否达到脱水要求。满足要求后，先后启动植物油酸和动物油酸加料，同时手动加氢氧化钠，到量后阀门自动关闭。

7、将反应釜温设定温度改为170℃，反应釜继续升温到170℃，启动

计时器，设定温度改为210℃。

8、达到210℃,开始保温反应，检测反应釜温度和压力指标。（此处

是否能否计时器自动归零再重新计时？后者温度曲线）

9、反应3小时后，取样分析，酸值小于3时，确认该釜料合格。（此

处能否实现自动检测？）（能否设置到时间后自动停止加热和真空？）

10、启动倒料泵，将物料抽至复合沉降釜，降温到150℃。（此处冷

却水泵需要开启）

三、仪表设备清单

四、控制系统

采用西门子S7-300 PLC系统，自动化控制程度高，性能稳定并且操作简单易懂。提供控制柜1个，操作台1个，操作站1套，安装在非防爆区内。

操作站与PLC控制器之间采用MODBUS 通讯，保证良好稳定的数据通讯。程序分块设计，每个块可单独操作，也可连续自动运行。程序具有数据趋势保存功能，可供查询。