钢结构工程作业指导书(HJZS-ZY-010-16)

钢结构工程作业指导书
HJZS—ZY—010—16
第一节钢结构制作
（一）施工准备
1、材料
（1）本标准适用的钢材主要是国产业2号钢、3号钢、16锰钢，其质量标准应符合国家标准《普
通碳素结构钢技术条件》（GB700 ）、《低合金结构技术条件》（GB1591）。

（2）钢材应附质量证明书，并符合设计文件的要求，如对材质有疑议时，应抽样检查，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可采用。

（3）连接材料（焊条、焊丝、焊剂、等强度螺栓、精制螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料（底漆及面漆等）均应附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准的规定。

严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条受潮结块或已烧过的焊剂及锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓。

2、作业条件
（1）钢结构制作和安装单位在施工前，应按设计文件和施工图的要求编制工艺规程和安装的施工组织设计（或施工方案），并认真贯彻执行。

（2）在制作和安装过程中，应严格按工序检验，合格后才能转下道工序。

（3）制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具有相同的精度、并应定期送计量部门检定。

（二）操作工艺
1、本工艺适用于钢柱、钢梁、钢屋架、铁网架、钢平台、连接构件及其它附设构件。

2、放样、号料和切割
（1）放样：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1：1 的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样
板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

（2）号料：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号等。

号料时应尽可能做到合理用材。

（3）切割：钢材下料的方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定：
手工切割± 2.0 伽
自动、半自动切割土1.5 mm
精密切割土1.0 m
切割前应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等干净；切割后断口上不得有裂纹和大
于1.0 m的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割截面与钢材表面不垂直不大于钢材厚度的10%且不得大于2.0 m。

精密切割的零件,其表面粗糙度不得大于0.03 m。

机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于 2.0 m；断口处的截面上
不得有裂纹和大于1.0 m的缺棱，并应清除毛刺。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2 m。

3、矫正、弯曲和边缘加工
(1)普通碳素结构钢在高于-16C、低合金结构钢在高于-12C，可用冷矫正和冷弯曲。

矫正的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度大宜大于0.5 m。

钢材矫正后的允许偏差表1
(3)零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高，如设计无要求, 应参照表2规定。

冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高的允许值表2
注：、图中：—曲率半径；—弯曲矢高；—弯曲弦长。

2、超过以上数值时，必须先加热再行加工。

3、当温度低于-20 C时，不得对钢材进行锤击，剪冲和冲孔。

（4）普通碳素结构钢和低合结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900C）,加热矫正后的低合金结构必须缓慢冷却，中碳钢一般不用火焰矫正。

（5）零件热加工时，加热温度为1000—1100 C（钢材表面呈现淡黄铎）；普通碳素结构钢温度下降到500 —550 C之前（钢材表面呈现蓝色）和低合金结构钢温度下降到800 —850C 之前（钢材表面呈现红色）应结束加工，并应使其加工件缓慢冷却。

（6）弯曲零件一般使用如下设备：
1）滚圆机床（卷板机、型钢滚圆机、弯管机）。

2）压力机。

（7）加工弯曲的零件，其弦长大于1500伽，就用弦长不小于1500伽的弧形样板检查，弯曲零件弦长小于1500伽时，样板的弦长应与零件的弦长相等，期间不得大于2.0 mm。

（8）钢结构加工中，下述部位一般需要边缘加工；
1）吊车梁翼缘板、支座支承面等按图纸要求的加工面。

2）焊接坡口。

3）尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。

9）边缘加工按实际需要可采用如下方法：
1）刨边机加工。

2）半自动，自动气割机坡口切割。

3）电弧气刨。

刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为土 1.0 mm,刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的
1/3000，且不得大于2.0 m，铳平面的表面粗糙度不得大于0.03 m。

焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985）《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB986中的有关规定。

4、组装
（1）组装工作的一般规定：组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30- 50 mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，
方可大批进行装配
装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

（2）焊接结构的组装
1）焊接结构的组装常用工具：卡兰或楔子夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

槽钢夹紧器，可用于装配钢板结构的对接接头。

矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。

正反丝扣推撑器，用于装配圆筒时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

液压油缸及手动千斤顶。

2）定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。

（3）常见焊接结构组装工艺
1 ）桁架组装
a 无论弦杆、腹杆、应先单肢装配焊矫正，然后进行大组装。

c放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L v 24m时放5 m, L> 24m时放8 m）。

d 三角形屋架跨度15m 以上，梯形屋架跨度24m 以上，应起拱（1/500 ）。

但小于上述跨度者，由
于上弦焊缝较多，最好少量起拱（10 mm左右）以防下挠。

e桁架的大组装有胎模装配法和复制法两种。

前者较为精确，后者则较快；前者
适合大工业型桁架，后者适合一般中、小型桁架。

f上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度有关（见表3）
表
2）实腹工字形吊车梁的组装
a、腹板应先刨边（或用半自动气割）保证宽度和拼装间隙。

如用半自动气割应打磨清理氧化皮。

b、翼缘板进行反变形，装配时保持a1=a2。

翼缘板与腹板的中心偏移v 2伽，翼缘板与腹板南
的主焊缝部位50伽以内先行清除油、锈等杂质。

c点焊距离v 200伽应双面点焊并加撑杆（如图1），点焊高度为焊缝的2/3。

d、实腹式吊车梁的跨度超过24m时才起拱。

跨
度小于24m时，为防止下挠最好先焊下缘的主焊缝和横缝。

焊完主焊缝，矫正翼缘，然后装加劲板和端板。

组装过程应在专用胎具上完成。

e、主焊缝和对接焊缝两端都应点焊引弧板。

（三）质量标准
1、主控项目
原材料及成品验收主控项目，见表4 主控项目内容及验收要求表4
2、一般项目
原材料及成品进场验收一般项目，见表 5
般项目内容及验收要求表 5
（四）施工注意事项
1、避免工程质量通病
（1）物件运输、堆放发生变形。

造成原因：运输、堆放时垫点不合理，上下垫木不在同一垂线上或放场地发生不均匀下沉等。

（2）构件发生扭曲。

造成原因：组装时节点板与型钢没有用夹具夹紧，间隙过大。

长构件翻转时由于刚度不足而没事先进行临时加固而发生扭曲。

（3）构件起拱不准确。

造成原因：构件拼装时尺寸不准确，或组装时忽视了起拱要求。

（4）构件跨度不准确。

造成原因：构件制作时时具不统一，或读尺错误。

2、主要安全技术措施
（1）使用气割割切应对场地周围易燃易爆物品进行清除或覆盖隔离。

（2）使用剪板机钢板时，应放置平稳，剪板时，上剪未复位不可送料，手不得伸入压力下方。

不准用剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板。

（3）使用手电钻钻孔时，手电钻的电源线不得有破皮漏电，使用时应戴绝缘手套。

操作时应先启动后接触工件。

钻斜孔要防止滑钻。

应用杠杆加压，不准用身体直接在上面。

3、产品保护构件组装后待转下一工序——焊接前，应放在平整、干燥场地，并备有足够的垫木、垫块，以防焊前发生锈蚀和构件变形。

第二节钢结构焊接工程
（一）施工准备
1、材料
（1）电焊条：所选用焊条必须严格执照设计要求，并具有出厂合格证明。

如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。

严禁使用过期或药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前应将焊条进行烘焙处理。

常用焊条选用依据：1）焊接3 号钢时：对塑性、韧性、抗裂性较高的重要结构，如重级工作制吊车梁或类似结构时宜用低氢焊条T426 、T427 ，对其它结构可采用T420－T425。

2）焊接16 锰钢时：对塑性、韧性、抗裂性较高的重要结构；如重级工作制吊车梁或类似结构时宜用低氢焊条T506 、T507 ，对其它结构宜采用T502 、T503 焊条。

（2）托板：当采用平坡口对接时，如需用托板，材料可用 3 号钢。

2、作业条件
（1）审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

（2）准备好所需施焊工具，焊接电流。

（3）在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

（4）焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。

（5）施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

（二）操作工艺
1、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，放在保温箱内随用随取。

2、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性和物理性能试验，符合要求
后才可采用。

3、普通碳素结构钢厚度大于34伽和低合金结构钢厚度大于或等于30伽，应运行预热，其焊接
预热温度及层间温度宜控制在100〜150C,预热区应在焊接坡口两侧各80 —100 mm范围内。

4、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

5、要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

6、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。

7、严禁在焊缝区外的母材上打火引弧。

在坡口内起弧的局部面积应熔得一次，不得留下弧坑。

8、重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

9、要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

10、为了减少焊接变形与应力必须采取如下措施：
（1 ）焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。

（2）收缩量大有焊缝先焊接。

（3）对称布置的焊缝应由成双数的焊工同时焊接。

（4）长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳法焊接。

（5）采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

（6）采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。

（7）锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

11、焊接结构变形的矫正。

（1）机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。

（2）火焰矫正：又叫“人工矫正” 。

利用金属局部火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧——乙炔焰，对低碳钢和低合金钢的结构加热温度可控制在
700〜850C范围内。

（三）质量标准
1、主控项目
钢结构焊接施工质量验收标准主控项目，见表 6
主控项目内容及验收要求表
2、一般项目
钢结构焊接施工质量验收标准一般项目，见表7
（四）施工注意事项
1、避免工程质量通病
（1）焊缝尺寸不符合技术要求，如焊缝长度、宽度、厚度不均匀，中心线偏移、弯曲等。

造成原因：未熟练掌握焊接规范，焊前未有了解技术要求，焊工技术差。

（2）焊缝出现裂纹
造成原因有：选用焊条不恰当，焊件刚性大或四周固定太紧而焊接次序不正确，冷却速度太快，都易使焊缝产生裂纹。

防止裂纹的产生：应选用优质焊条（碱性低氢焊条抗裂性能比酸性焊条强），
选择合理的焊接顺序，必要时需焊前预热，焊后回火处理。

（3）焊缝气孔。

造成原因是：电弧太长，焊接操作不当，焊条烘干处理不当，焊接接头表面的油污、铁锈等杂质未清理干净。

（4）焊缝咬边。

造成原因是焊接太大，电弧太长，焊条摆动不正确。

（5）焊缝夹渣。

造成原因是：焊件边缘经气割或碳弧气刨后未将残留氧化铁清除干净；点焊、多层焊时焊渣未清
理干净，焊工技术不熟练。

（6）焊缝未焊透。

造成原因是：装配间隙太大，坡口角度太小，坡口边缘不整齐，另外，焊接电流太小，电压不稳, 电弧太长，焊工技术不熟练。

（7 ）焊接变形过大。

造成原因是：焊接次序不当，焊后调正未按规定要求。

2、主要安全技术措施
（1 ）防止触电
1）焊接设备外壳必须有效地接地或接零。

2）焊接电缆、焊钳及连接部分，应有良好的按触和可靠的绝缘。

3）装拆焊接设备与电力网连接部分时，必须切断电源。

4）焊工工作时必须穿戴防护用品，如工作服、手套、胶鞋、并应保证干燥和完整。

5）焊机前应设漏电保护开关，即一机一制一漏电开关。

（2）防止弧光辐射
1）焊工必须戴防护面罩（内镶滤光玻璃）。

2）在公众场所焊接，须装置活动挡光屏。

3）焊接工作场所应该有良好的通风、排气装置，有良好的照明。

4）焊接工作场所周围5m 以内不得存在有易燃、易爆物品。

5）焊工高空作业时要戴安全带，随身工具及焊条均应放在专门皮袋中。

3、产品保护产品验收后，在装运或包装前堆放在成品库。

成品堆放应防止失散和变形。

（1）堆放场地平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。

（2）侧向刚度较大的构件水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线位置。

（3）桁架应立放，紧靠立柱绑扎牢固。

（4）大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。

（5）同一工程的构件应分类堆放在同一地区以便发运。

第三节钢结构安装工程
（一）施工准备
1、材料、半成品
（1）钢结构构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范规定，并应附有出厂合格证及附件。

（2）连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求及有关国家标准规定。

（3）其他材料：各种规格垫铁等。

2、作业条件
（1）按构件明细表核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。

（2）检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。

损坏和变形的构件应预先矫正或重新加工。

被碰损的防腐底漆应补涂，并再次检查办理验收。

（3）对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。

（4）钢结构构件应按安装程序成套供应，现场堆放场地能满足堆置及拼装顺序的需要，需在现场拼配组装的应准备拼装工作台。

构件应分类别堆放，刚度大的构件可以铺垫木水平搁置。

多层叠放时，垫木应在同一垂线上。

（5）钢结构的安装施工组织设计已经审批并送至施工现场。

（6）已取得经总承包单位检查安装支座的合格签证资料。

（7）有关安装的设备配套机具已进场准备就绪。

（二）操作工艺
1、一般规定本工艺标准适用于钢柱、钢梁、钢屋架及连接构件、钢平台、梯子和栏杆等构件的安装工程。

2、安装前的准备工作
（1）应根据基础验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。

(2)支承面、支座和地脚螺栓的位置、标高等的偏差应符合表
支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差
复
核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。

(4) 钢柱脚下面的支承构造，应符合设计图纸的要求：基础面需要填垫钢板时，每迭不得多于
二块。

(5 )钢柱脚所填垫钢板底面与基础面存有空隙时，应用细石混凝土浇灌密实。

(6 )根据所使用的吊装机具，按照施工组织设计的要求搭设操作平台或脚手架。

(7) 凡构件在吊装过程由于起吊点的位置关系而有使杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件 采取临时加固
措施，以防杆件失稳、变形或损坏。

(8) 安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证 明。

(9) 构件运送到安装地点的顺序，应符合安装程序的要求。

3、 安装顺序
(1) 一般宜用扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始，向另一端推进，并注意消除安 装过程中所引
起的积累误差。

(2) 安装的顺序一般是钢柱、钢吊车梁、钢屋架及连接构件、钢平台、钢梯子和钢栏杆、钢天 窗架、钢桁条
等。

(3 )第一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。

(4)需要利用已安装好的结构吊装其他构件和设备时应征得设计单位的同意，并采取措施防止 损坏结构。

4、 安装方法
(1) 钢结构工程构件的吊装方法与装配式钢筋混凝土工程构件的吊装方法相似，通常亦是采用 自行杆式起重
机或塔式起重机进行。

(2) 吊装时，把起吊构件吊至设计图纸规定的位置上经初步校正并固牢后才松开吊钩。

（3）多层框架构件的安装，应在每完成一个层间的柱后，必须按有关规定校正后，才继续安装 上一个层间；但在该层安装时，应同时考虑下一个层间安装的偏差值。

5的规定。

超过者应作好技术处
理。

（4）已安装的结构单元，在检测调整时，应考虑风力、温度和日照等外界环境影响出现的自然变形。

吊车梁和轨道的调整应在主要构件固定后方可进行。

（5）凡是设计要求顶紧的节点，相互接触的两个平面，必须保证有70% 的紧贴；检查时应用0.3 mm的塞尺插入深度的面积之和不得大于总面积的30%边缘最大的间隙不得大于0.8 mm。

5、构件的连接和固定
（1）各类构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固或焊接。

（2）安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：
1）不得少于安装孔总数的1/3 ；
2）应穿两个临时螺栓；
3）冲打穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；
4）扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉；
（3）任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

（4）永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。

螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2－3 扣并应防止螺母松动。

（5）安装焊缝的质量标准应符合设计要求和有关规定。

（6）安装定位焊缝，需承受荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承
受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%并〉50 mm。

（7）安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；对于i、n级焊缝，需进行超声波探伤。

均需做出检查记录。

（8）采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求，但在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，应逐组复验所试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。

（9 ）高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。

在保存运输和施工过程中应防止受潮生锈、油污和碰伤。

（10）安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

（11）高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。

（12）安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终扭矩值的30%，终拧扭矩值应符
合设计要求，并按公式M= （P+A P）• K • d计算（M为终拧扭矩值，单位为N -m；P为设计预拉力，单位为“：△ P为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%^ 10% K为扭矩系数；d为螺栓公称直径，
单位为m。

）
（13）每组高强度螺栓的拧紧顺序应从节点中心向边缘施拧。

当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，
其外露丝扣不得少于2 扣。

（14）扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。

（15）采用转角法施工时，初拧结束后应在螺母与螺杆端面同一处刻划出终拧角的起绐线和终止线以待检查。

（16）采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。

检查时，应将螺母回退30°〜
50°再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于±10%。

（17）大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，应补拧；超拧时应更换。

欠拧、漏拧宜用0.3〜0.5 kg重的小锤逐个敲检。

（三）质量标准
1 、主控项目
钢结构安装工程施工质量验收主控项目标准，见表主控项目内容及验收要求表
2、一般项目钢结构安装工程施工质量验收一般项目标准，见表7
一般项目内容及验收要求表7
（四）施工注意事项
1、避免工程质量通病
（1）钢柱底脚有空隙。

造成原因：基础标高不准确，表面未找平或钢柱底部因焊接变形而不平。

（2）钢柱位移。

造成原因：预埋螺栓位置或钢柱底部预留孔不符合设计图纸的尺寸要求。

（3）钢柱垂直偏差过大。

造成原因：因钢柱弹性较大，受外力影响容易发生变形，或由于阳光照身、热胀冷缩造成柱子偏
差。

（4）钢屋架、天窗架垂直偏差过大。

造成原因：钢屋架或天窗架在制作时或拼装过程中，产生较大的侧向弯曲，加之安装工艺不合理，
使垂直偏差超过允许值。

（5）钢吊车梁垂直偏差过大。

造成原因：支座垫板埋设不密实，制动架尺寸不符合要求；或者是节点处螺栓孔不重合，构件制作时产生扭曲变形。

（6）十字水平支撑挠度过大。

造成原因：构件制作尺寸不准确，十字支撑本身自重产生挠度。

（7）安装孔位移。

造成原因：螺栓孔制作偏差大，或钢部件小拼积累偏差大；或者螺栓紧固程度不一。

2、主要安全技术措施
（1）在安装施工时，为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，须在人员高空作业位置挂设安全网，在施工区域地面设围栏或警示标志，专人负责监视。