模块二项目10--数控车床切槽(钻孔)循环指令编程及工件切断编程
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L a n 1
L—沟槽宽度 a—刀具宽度 n—循环加工次数 Δ—刀具每次移动距离 n和Δ可以采用试凑法确定。
3．指令应用相关工艺问题说明 （11）
（3）关于退刀路线 切槽刀或切断刀退刀时 要注意合理安排退刀的路线：一般应先退X方 向，再退Z方向，应避免与工件外阶台发生碰 撞，造成车刀甚至是机床损坏。 （4）关于刀位点确定 切槽刀和切断刀都有 左右两个刀尖，两个刀尖及切削刃中心都可以 成为刀位点，编程时应该根据图纸尺寸标注以 及对刀的难易程度确定具体的刀位点。一定要 避免编程和实际对刀选用的刀位点不一致。
1.综合编程示例（3）
（2）机床选择：可选择通 用卧式数控车床，如选用济 南第一机床厂生产卧式数控 车床，配置FANUC 0i Mate数控系统。 （3）毛坯选择：选择 φ45×100圆柱棒料，材料 为45钢。
1.综合编程示例（4）
（4）工件装夹方式确定： 选用三爪卡盘夹持棒料，夹 持长度约20㎜左右。 （5）刀具选择：根据轮廓 形状及零件加工精度要求， 选择90°外圆粗加工车刀 （T0101）、外圆精加工车 刀（T0202）以及刀宽为4 ㎜的切槽切断刀（T0303）。
零件完工及程序画面
4．编程举例（15）
零件测量画面
三、综合编程示例
1.综合编程示例（1）
【示例2-28】零件图如 图所示，毛坯棒料尺寸 为φ45×100，对该零件 加工进行工艺设计并编 写数控加工程序。
1.综合编程示例（2）
（1）零件结构工艺性分析 该 零件为轴类零件，由圆柱体、 圆锥体等形状构成，两头直径 尺寸大，中间带有凹槽结构。 该零件直径φ30、φ42处均有 尺寸精度要求；整个零件无形 位公差要求；除两端及凹槽尺 寸处表面粗糙度要求为 Ra3.2μm外，其余表面粗糙度 要求为Ra1.6μm；零件未注倒 角为1×45°，无热处理要求。
3．指令应用相关工艺问题说明（2）
（1）关于槽加工刀具的选择 ●切断刀刀头部分长度确定：刀头部分长度L的 确定。 切断实心材料：L＝D／2十(2～3)。 切断空心材料：L=h+(2～3)。 h—为被切工件的壁厚。
3．指令应用相关工艺问题说明（3）
（1）关于槽加工刀具的选择 ●切槽刀刀头宽度确定：切槽刀的刀头宽度一 般根据工件的槽宽、机床功率和刀具的强度综 合考虑确定。 ●切槽刀的长度确定：切槽刀长度为L＝槽深十 (2～3)。
1.综合编程示例（9） 刀具选择画面
1.综合编程示例（10）
刀具参数 设置画面
1.综合编程示例（11） 零件完工及程序画面
1.综合编程示例（12） 零件测量画面
3．指令应用相关工艺问题说明 （12）
切槽（切断）加工条件 进给量f（㎜/r）
用高速钢切刀车钢料
0.05-0.1
用高速钢车铸铁
0.1-0.2
用硬质合金刀加工钢料
0.1-0.2
用硬质合金刀车铸铁
0.15-0.25
3．指令应用相关工艺问题说明 （13）
切槽（切断）加工条件
用高速钢切刀车钢料 用高速钢车铸铁
2．走刀路线分析
●刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向 切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以 Δk的切深量进行轴向切削，再回退e距离， 如此往复，直至到达指定的槽深度； ●刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd， 并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然 后沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进 行第二次槽深方向加工，如此往复，直至达 到槽终点坐标。
1.综合编程示例（5）
（6）零件加工工艺路线设计： 以工件右端面中心作为工件坐 标系原点，通过对刀方式建立 工件坐标系。采用外圆粗车循 环 指 令 G90 对 外 圆 表 面 进 行 粗 加工，留0.5㎜加工余量，对外 圆表面进行精加工至尺寸；用 切槽刀进行锥面及凹槽加工至 尺寸；对工件左端进行倒角并 切断工件，保证加工零件全长。
3．指令应用相关工艺问题说明（4）
（2）关于槽加工路线设计 不同宽度、不同 精度要求的沟槽加工工艺路线设计是不同的， 具体如下： ●在较窄的沟槽加工且精度要求不高时，可以 选择刀头宽度等于槽宽采用横向直进切削而成， 如图所示。
3．指令应用相关工艺问题说明（5）
3．指令应用相关工艺问题说明（6）
4．编程举例（4）
刀具选择画面
4．编程举例（5）
刀具参数设 置画面
4．编程举例（6）
零件完工及程序画面
4．编程举例（7）
【示例2-27】 加工 如图所示工件，编写 加工程序。
4．编程举例（8）
●选择毛坯棒料直径为 φ40×100，夹持毛坯完 成工件外圆、端面、沟 槽以及切断加工。 ●以工件右端面中心为工 件坐标系原点。
用硬质合金刀加工钢料 用硬质合金刀车铸铁
切削速度υ （m/min）
30-40
15-25
80-120
60-100
4．编程举例（1）
【示例2-26】 加工 如图所示工件，编写 加工程序。
4．编程举例（2）
零件加工时选择三把刀 具：
●T0101:外圆端面粗加 工刀具，刀尖角55°；
●T0202:外圆端面精加 工刀具，刀尖角35°，刀 尖半径R0.8；
Z-55.0; X39.0; Z-74.0; X15.0; G00 X37.985; Z-73.0; G01 X35.985 Z-74.0; X2.0; G00 X100.0; Z50.0; M05; M30;
4．编程举例（12）
刀具选择画面
4．编程举例（13）
刀具参数设 置画面
4．编程举例（Leabharlann Baidu4）
二、径向切槽（钻孔）循环 指令编程（G75）
1．指令格式（1）
1．指令格式（2）
G75 R（e）； G75 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； e—退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值； Δi—X方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； Δk—刀具完成一次径向切削后，在Z方向的移动量； Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值； F—切槽进给速度。
1.综合编T03M程0033;示（S43㎜0例0宽; （切槽8刀）沟槽加工并倒角）
G00 X45.0 Z-20.0; G75 R0.5; G75 X30.0 Z-24.0 P2000 Q2000 F20.0; G00 G42 X42.014 Z-14.0; G01 X30.0 Z-20.0;
Z-24.0; X44.014 Z-31.0; Z-44.0; X15.0; X42.014; Z-43.0; X40.014 Z-44.0; X2.0; G00 X100.0; Z50.0; M05; M30;
（2）关于槽加工路线设计 ●精度要求较高的较宽外圆沟槽加工，可以分 几次进给，要求每次切削时刀具要有重叠的部 分，并在槽沟两侧和底面留一定的精车余量， 宽槽加工工艺路线设计如图所示。
3．指令应用相关工艺问题说明（9）
3．指令应用相关工艺问题说明 （10）
（2）关于槽加工路线设计 ●宽槽加工需要计算循环次数以及刀具每次移动距 离，可用下式进行估算：
Z-20.0; X37.985; N20 Z-75.0； T0202 S500;（外圆表面精加工） G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05;
T0303;（切槽加工）
4．编程举MG例0003（XS48100.001Z）-36.1;
G75 R0.5; G75 X26.5 Z-54.9 P2000 Q3800 F0.1; G00 Z-36.0; G01 X25.95 F40.0;
（2）关于槽加工路线设计 ●槽宽精度要求较高时，可采用粗车、精车二 次进给车成，即第一次进给车沟槽时两壁留有 余量；第二次用等宽刀修整，并采用G04指令 使刀具在槽底部暂停几秒钟进行无进给光整加 工，以提高槽底的表面质量，如图所示。
3．指令应用相关工艺问题说明（7）
3．指令应用相关工艺问题说明（8）
3．编程举例（1）
【示例2-25】 加 工如图所示的端面 环形槽及中心孔零 件，编写加工程序。
3．编程举例（2）
以工件右端面中心 为工件坐标系原点， 切槽刀刀宽为3㎜， 以左刀尖为刀位点； 选择φ10钻头进行 中心孔加工。
O2024
3．编程举T01例01（; 3）
G99 M03 S600; G00 X24.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; T0202; G00 X0.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 Z-28.0 Q2000 F0.08; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
●T0303:切槽刀，刀宽4 ㎜。
O2025（已调试）
4．编程举例GT0919（0M1;（303外）S圆30表0;面粗加工）
G00 X38.0 Z2.0; G71 U1.5 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.5; N10 G00 G42 X22.0; G01 X30.0 Z-2.0 F0.2;
O2027（已调试） T0101;（外圆表面粗加工） G98 M03 S400; G00 X45.0 Z2.0; G90 X42.5 Z-45.0 F80.0; T0202;（外圆表面精加工） G00 G42 X36.014 S600; G01 X42.014 Z-1.0 F40.0; Z-45.0; G00 G40 X100.0 Z50.0; M05;
Z-30.0; N20 X38.0;
G00 X100.0; T0202 S500;（外圆表面精加工） G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05; T0303; （4㎜宽切槽刀沟槽加工） G99 M03 S1000 G00 X32.0 Z-21.0; G75 R0.5; G75 X27.0 Z-21.0 P1000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
4．编程举例（9）
零件加工时选择三把刀 具： ●T0101:外圆端面粗加 工刀具，刀尖角55°； ●T0202:外圆端面精加 工刀具，刀尖角35°， 刀尖半径R0.8； ●T0303:切槽刀，刀宽 4㎜，切槽深度25㎜， 对刀时注意刀位点的选 择。
4．编程举O2例02（6（1已0调）试）
T0101;（外圆表面粗加工） G98 M03 S300; G00 X41.0 Z2.0; G71 U2.0 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0; N10 G00 G42 X19.975; G01 X25.975 Z-1.0 F40.0;
1.综合编程示例（6）
（7）切削用量选择：粗加 工 时 主 轴 转 速 为 400r/min ， 进给量为80㎜/min, 精加工 时 主 轴 转 速 为 800r/min ， 进 给 量 为 40㎜/min 。 切 槽 时 主 轴 转 速 800r/min ， 进 给量为20㎜/min。
1.综合编程示例（7）
项目10 数控车床切槽循环 指令编程及工件切断编程
武汉船舶职业技术学院 周兰
一、端面切槽循环指令编程 （G74）
1．指令格式（1）
1．指令格式（2）
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； e—退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值； Δi—刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值 用不带符号的半径值表示）； Δk—Z方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值； F—切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略， 则是进行中心孔加工。
2．走刀路线分析
●G75指令走刀路线与G74指令类似， 只是方向不同； ●G75指令经过切槽循环后刀具又回到 了循环起点A。
3．指令应用相关工艺问题说明（1）
（1）关于槽加工刀具的选择 切矩形外圆沟槽 的切槽刀和切断刀的形状基本相同，只是刀头 部分的宽度和长度有些区别。具体如下： ●切断刀宽度确定：切断刀的刀头宽度经验计 算公式为： a≈（0.5～0.6） D a—主刀刃宽度； D—被切断工件的直径。
L—沟槽宽度 a—刀具宽度 n—循环加工次数 Δ—刀具每次移动距离 n和Δ可以采用试凑法确定。
3．指令应用相关工艺问题说明 （11）
（3）关于退刀路线 切槽刀或切断刀退刀时 要注意合理安排退刀的路线：一般应先退X方 向，再退Z方向，应避免与工件外阶台发生碰 撞，造成车刀甚至是机床损坏。 （4）关于刀位点确定 切槽刀和切断刀都有 左右两个刀尖，两个刀尖及切削刃中心都可以 成为刀位点，编程时应该根据图纸尺寸标注以 及对刀的难易程度确定具体的刀位点。一定要 避免编程和实际对刀选用的刀位点不一致。
1.综合编程示例（3）
（2）机床选择：可选择通 用卧式数控车床，如选用济 南第一机床厂生产卧式数控 车床，配置FANUC 0i Mate数控系统。 （3）毛坯选择：选择 φ45×100圆柱棒料，材料 为45钢。
1.综合编程示例（4）
（4）工件装夹方式确定： 选用三爪卡盘夹持棒料，夹 持长度约20㎜左右。 （5）刀具选择：根据轮廓 形状及零件加工精度要求， 选择90°外圆粗加工车刀 （T0101）、外圆精加工车 刀（T0202）以及刀宽为4 ㎜的切槽切断刀（T0303）。
零件完工及程序画面
4．编程举例（15）
零件测量画面
三、综合编程示例
1.综合编程示例（1）
【示例2-28】零件图如 图所示，毛坯棒料尺寸 为φ45×100，对该零件 加工进行工艺设计并编 写数控加工程序。
1.综合编程示例（2）
（1）零件结构工艺性分析 该 零件为轴类零件，由圆柱体、 圆锥体等形状构成，两头直径 尺寸大，中间带有凹槽结构。 该零件直径φ30、φ42处均有 尺寸精度要求；整个零件无形 位公差要求；除两端及凹槽尺 寸处表面粗糙度要求为 Ra3.2μm外，其余表面粗糙度 要求为Ra1.6μm；零件未注倒 角为1×45°，无热处理要求。
3．指令应用相关工艺问题说明（2）
（1）关于槽加工刀具的选择 ●切断刀刀头部分长度确定：刀头部分长度L的 确定。 切断实心材料：L＝D／2十(2～3)。 切断空心材料：L=h+(2～3)。 h—为被切工件的壁厚。
3．指令应用相关工艺问题说明（3）
（1）关于槽加工刀具的选择 ●切槽刀刀头宽度确定：切槽刀的刀头宽度一 般根据工件的槽宽、机床功率和刀具的强度综 合考虑确定。 ●切槽刀的长度确定：切槽刀长度为L＝槽深十 (2～3)。
1.综合编程示例（9） 刀具选择画面
1.综合编程示例（10）
刀具参数 设置画面
1.综合编程示例（11） 零件完工及程序画面
1.综合编程示例（12） 零件测量画面
3．指令应用相关工艺问题说明 （12）
切槽（切断）加工条件 进给量f（㎜/r）
用高速钢切刀车钢料
0.05-0.1
用高速钢车铸铁
0.1-0.2
用硬质合金刀加工钢料
0.1-0.2
用硬质合金刀车铸铁
0.15-0.25
3．指令应用相关工艺问题说明 （13）
切槽（切断）加工条件
用高速钢切刀车钢料 用高速钢车铸铁
2．走刀路线分析
●刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向 切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以 Δk的切深量进行轴向切削，再回退e距离， 如此往复，直至到达指定的槽深度； ●刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd， 并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然 后沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进 行第二次槽深方向加工，如此往复，直至达 到槽终点坐标。
1.综合编程示例（5）
（6）零件加工工艺路线设计： 以工件右端面中心作为工件坐 标系原点，通过对刀方式建立 工件坐标系。采用外圆粗车循 环 指 令 G90 对 外 圆 表 面 进 行 粗 加工，留0.5㎜加工余量，对外 圆表面进行精加工至尺寸；用 切槽刀进行锥面及凹槽加工至 尺寸；对工件左端进行倒角并 切断工件，保证加工零件全长。
3．指令应用相关工艺问题说明（4）
（2）关于槽加工路线设计 不同宽度、不同 精度要求的沟槽加工工艺路线设计是不同的， 具体如下： ●在较窄的沟槽加工且精度要求不高时，可以 选择刀头宽度等于槽宽采用横向直进切削而成， 如图所示。
3．指令应用相关工艺问题说明（5）
3．指令应用相关工艺问题说明（6）
4．编程举例（4）
刀具选择画面
4．编程举例（5）
刀具参数设 置画面
4．编程举例（6）
零件完工及程序画面
4．编程举例（7）
【示例2-27】 加工 如图所示工件，编写 加工程序。
4．编程举例（8）
●选择毛坯棒料直径为 φ40×100，夹持毛坯完 成工件外圆、端面、沟 槽以及切断加工。 ●以工件右端面中心为工 件坐标系原点。
用硬质合金刀加工钢料 用硬质合金刀车铸铁
切削速度υ （m/min）
30-40
15-25
80-120
60-100
4．编程举例（1）
【示例2-26】 加工 如图所示工件，编写 加工程序。
4．编程举例（2）
零件加工时选择三把刀 具：
●T0101:外圆端面粗加 工刀具，刀尖角55°；
●T0202:外圆端面精加 工刀具，刀尖角35°，刀 尖半径R0.8；
Z-55.0; X39.0; Z-74.0; X15.0; G00 X37.985; Z-73.0; G01 X35.985 Z-74.0; X2.0; G00 X100.0; Z50.0; M05; M30;
4．编程举例（12）
刀具选择画面
4．编程举例（13）
刀具参数设 置画面
4．编程举例（Leabharlann Baidu4）
二、径向切槽（钻孔）循环 指令编程（G75）
1．指令格式（1）
1．指令格式（2）
G75 R（e）； G75 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； e—退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值； Δi—X方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； Δk—刀具完成一次径向切削后，在Z方向的移动量； Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值； F—切槽进给速度。
1.综合编T03M程0033;示（S43㎜0例0宽; （切槽8刀）沟槽加工并倒角）
G00 X45.0 Z-20.0; G75 R0.5; G75 X30.0 Z-24.0 P2000 Q2000 F20.0; G00 G42 X42.014 Z-14.0; G01 X30.0 Z-20.0;
Z-24.0; X44.014 Z-31.0; Z-44.0; X15.0; X42.014; Z-43.0; X40.014 Z-44.0; X2.0; G00 X100.0; Z50.0; M05; M30;
（2）关于槽加工路线设计 ●精度要求较高的较宽外圆沟槽加工，可以分 几次进给，要求每次切削时刀具要有重叠的部 分，并在槽沟两侧和底面留一定的精车余量， 宽槽加工工艺路线设计如图所示。
3．指令应用相关工艺问题说明（9）
3．指令应用相关工艺问题说明 （10）
（2）关于槽加工路线设计 ●宽槽加工需要计算循环次数以及刀具每次移动距 离，可用下式进行估算：
Z-20.0; X37.985; N20 Z-75.0； T0202 S500;（外圆表面精加工） G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05;
T0303;（切槽加工）
4．编程举MG例0003（XS48100.001Z）-36.1;
G75 R0.5; G75 X26.5 Z-54.9 P2000 Q3800 F0.1; G00 Z-36.0; G01 X25.95 F40.0;
（2）关于槽加工路线设计 ●槽宽精度要求较高时，可采用粗车、精车二 次进给车成，即第一次进给车沟槽时两壁留有 余量；第二次用等宽刀修整，并采用G04指令 使刀具在槽底部暂停几秒钟进行无进给光整加 工，以提高槽底的表面质量，如图所示。
3．指令应用相关工艺问题说明（7）
3．指令应用相关工艺问题说明（8）
3．编程举例（1）
【示例2-25】 加 工如图所示的端面 环形槽及中心孔零 件，编写加工程序。
3．编程举例（2）
以工件右端面中心 为工件坐标系原点， 切槽刀刀宽为3㎜， 以左刀尖为刀位点； 选择φ10钻头进行 中心孔加工。
O2024
3．编程举T01例01（; 3）
G99 M03 S600; G00 X24.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; T0202; G00 X0.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 Z-28.0 Q2000 F0.08; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
●T0303:切槽刀，刀宽4 ㎜。
O2025（已调试）
4．编程举例GT0919（0M1;（303外）S圆30表0;面粗加工）
G00 X38.0 Z2.0; G71 U1.5 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.5; N10 G00 G42 X22.0; G01 X30.0 Z-2.0 F0.2;
O2027（已调试） T0101;（外圆表面粗加工） G98 M03 S400; G00 X45.0 Z2.0; G90 X42.5 Z-45.0 F80.0; T0202;（外圆表面精加工） G00 G42 X36.014 S600; G01 X42.014 Z-1.0 F40.0; Z-45.0; G00 G40 X100.0 Z50.0; M05;
Z-30.0; N20 X38.0;
G00 X100.0; T0202 S500;（外圆表面精加工） G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05; T0303; （4㎜宽切槽刀沟槽加工） G99 M03 S1000 G00 X32.0 Z-21.0; G75 R0.5; G75 X27.0 Z-21.0 P1000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
4．编程举例（9）
零件加工时选择三把刀 具： ●T0101:外圆端面粗加 工刀具，刀尖角55°； ●T0202:外圆端面精加 工刀具，刀尖角35°， 刀尖半径R0.8； ●T0303:切槽刀，刀宽 4㎜，切槽深度25㎜， 对刀时注意刀位点的选 择。
4．编程举O2例02（6（1已0调）试）
T0101;（外圆表面粗加工） G98 M03 S300; G00 X41.0 Z2.0; G71 U2.0 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0; N10 G00 G42 X19.975; G01 X25.975 Z-1.0 F40.0;
1.综合编程示例（6）
（7）切削用量选择：粗加 工 时 主 轴 转 速 为 400r/min ， 进给量为80㎜/min, 精加工 时 主 轴 转 速 为 800r/min ， 进 给 量 为 40㎜/min 。 切 槽 时 主 轴 转 速 800r/min ， 进 给量为20㎜/min。
1.综合编程示例（7）
项目10 数控车床切槽循环 指令编程及工件切断编程
武汉船舶职业技术学院 周兰
一、端面切槽循环指令编程 （G74）
1．指令格式（1）
1．指令格式（2）
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； e—退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值； Δi—刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值 用不带符号的半径值表示）； Δk—Z方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值； F—切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略， 则是进行中心孔加工。
2．走刀路线分析
●G75指令走刀路线与G74指令类似， 只是方向不同； ●G75指令经过切槽循环后刀具又回到 了循环起点A。
3．指令应用相关工艺问题说明（1）
（1）关于槽加工刀具的选择 切矩形外圆沟槽 的切槽刀和切断刀的形状基本相同，只是刀头 部分的宽度和长度有些区别。具体如下： ●切断刀宽度确定：切断刀的刀头宽度经验计 算公式为： a≈（0.5～0.6） D a—主刀刃宽度； D—被切断工件的直径。