测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序
（5）如果操作者在不同的班次，可以使用一个替换的方法。让操作者A测量10个零件，并将读数记录在第一行。然后，让操作者A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。操作者B和C也同样做。
（9） 将4,9和14行的平均值（指XaXbXc）中最大和最小值填入第18行中适当的空格处。并确定它们的差值，将差值填入第18行标有XDIEF处的空格内（表1）。
（10） 将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以操作者数）。将结果填入第16行零件均值Xp的栏中（表1）；
（11） 用最大的零件平均值减去最小的零件平均值，将结果填入第16行标有Rp的空格内。Rp是零件平均值的极差（表1）；
（7）将行（第1、2、3、6、7、8、11、12、和13行）中的值相加。把每行得到和除以零件数并将结果填入表1中最右边标有“平均值”的列内。
（8） 将第4、9和14行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结果填入第4行的Xa格内。对第6、7和8；第11、12和13行重复这个过程，将结果分别填入第9和第14行的Xb，Xc格内（表1）
6.3表3量具研究表（典型极差法）
6.4表4计数型测量系统分析法（小样法）。
4.3.2收集数据后的计算
量具的重复性和再现性的计算如附表1和2所示。表1是数据表格，记录了所有研究结果。表2是报告表格，记录了所有识别信息和按规定公式进行的所有计算。
收集数据后的计算程序如下：
（1）从第1、2、3行中的最大值减去它们中的最小值，把结果记入第5行。在第6、7和第8行，11、12、13行重复第一步骤，并将结果记录在第10行和15行（表1）。
测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机当出现以下情况时，应进行测量系统分析:5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;5.1.2.2新仪器，EV有不同时;5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。
5.1.3 计量型量具的分辨力应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。
所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。
5.2 可用于GRR分析的方法5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。
5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。
5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。
计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。
5.3 计量型GR&R的制作过程5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。
5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。
5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。
5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。
5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。
5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。
3个人检测员量测三次10PCS需量测的检具图1测量系统分析(MSA)控制程序页次第 4 页共 6 页5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）GRR≤10% 量测系统稳定10%<GRR≤20% 量测系统可接受20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。
TS16949-MSA测量系统分析程序文件
⒈目的:分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。
⒉围:本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。
⒊职责:3·1计量室负责测量系统分析计划的编制、测量、试验、分析统计及计量检测设备的检查、校准工作。
3·2生产部负责安排检测人员参加测量系统分析工作。
3·3各工段负责对在用计量检测设备的日常维护保养，并配合计量部门进行测量系统变差分析。
3·4技术部经理负责对测量系统分析计划的批准、结果的评价和适用条件的审批。
⒋工作程序:4·1 编制试验计划4·1·1计量员按生产过程在用计量器具和检测设备清单于每年一月上旬编制年度测量系统分析计划报技术部经理批准。
4·1·2对下述几种情况的测量系统每年至少分析一次，且间隔不大于12个月:①控制计划中规定的测量系统；4·1·3 如顾客有要求，应将顾客提出的测量系统分析试验列入计划。
4·2 试验工作准备4·2·1 人员准备:计量员应按试验计划要求生产部确定测量试验的评价人员（人数在2－4人）和分析人员（1－2人）。
4·2·2表单和资料准备:根据试验计划，计量员应准备数据记录表、试验和有效的测试规程。
4·2·3计量室负责确定被测样品的数量和测试的次数:①样本应在正常生产过程中选取，对R＆R试验的样本一般为5－15件／人；作稳定性试验的样本一般不少于20件；作计数型量具研究用的样品按 "小样法"，必须选取含超差的样品（一般为20件）；②作R＆R试验的次数一般为3次，人数2－4人。
4·2·4试验准备工作完成后，计量室应提前二天通知给相应部门和人员。
4·3 测量试验的实施4·3·1测量系统分析研究人员应在测量前对测量仪器的分辨力及测量操作规程的资料进行有效性检查，对待测样品进行编号。
MSA测量系统分析控制程序
MSA测量系统分析控制程序1 目的明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。
2 适用范围适用于対产品控制计划所渋及到的测量系统的分析、评定的管理。
3 基本职责3.1品管部门负责测量系统稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性数据的采集、分析、评定。
4 工作程序4.1测量系统分析対象范围4.1.1在如下情况下须进行测量系统分析：新产品的试生产阶段、采用了新的量具的分析。
4.2 测量系统必须具备以下统计特性a)测量系统必须处于统计控制中，変差只能由普通原因产生而不是特殊原因产生;b)测量系统的変异小于制造过程的変异，并小于制品公差带（设定界限値）;c)测量系统精度是过程変差和公差带两者中精度较高者的十分之一;d)测量系统的最大変差是小于过程変差和公差带两者中的较小者。
4.3 测量系统分析方法的要求4.3.1能正确反映测量系统的统计特性：偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性。
4.3.2评定并确认测量系统是否在测量正确的変量。
4.4 测量系统分析方法4.4.1偏倚：4.4.1.1 在精密测量设备上获得被测样件或标准器件的基准値。
4.4.1.2 使用被研究的测量系统测量该样件或标准器件，次数应≧10，求出观测平均値。
4.4.1.3 计算公式： 偏倚＝观测平均値－基准値偏倚占过程変差百分比＝ ×100% 4.4.1.4 如果偏倚相对比较大，应分析其可能原因并作相应措施，可参考以下几方面：a) 标准或基准值误差，应检讨校准程序；b) 仪器磨损，应制定维护或重新修理计划；c) 制造的仪器尺寸不対时，应更换仪器；d) 测量了错误的特性时，应变更测量对象；e) 仪器校准不正确时，应复查校准方法；f) 评价人操作不当时，应复查检验说明书；g) 仪器修正计算不正确时，应重新计算。
4.4.1.5 偏倚分析结果记入《量具的偏倚分析》（FM-6-1102-06）。
测量系统分析MSA程序(含表格)
测量系统分析（MSA）程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的 :对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。
2.0范围 :所有控制计划（Control Plan）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之。
3.0定义 :3.1MSA:量测系统分析3.2量具：是指任何用来获得测量结果的装置。
经常是用在工厂现场的装置，包括通/止规（go/nogodevice)。
3.3量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
3.4量具重复性(EV):一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。
3.5量具再现性(AV):由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。
3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。
3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。
4.0权责:4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部4.2测试执行：各相关单位4.3MSA操作人员的培训：品保部5.0执行方法5.1QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。
5.2取样方法：5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品的公差带。
5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。
5.2.3.需要2或3个测量者随机抽取对每个产品各测量取一定数量样品.5.3计数型:5.3.1被评价的零件的选定随机抽取50个零件，把零件编号，由研究小组给出该50个零件的标准，必须含合格，不合格，模糊品，条件允许的情况下最好各占1/3。
测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序1.目的通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。
2.适用范围适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。
3.职责3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。
3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。
4.工作程序4.1 测量系统分析（MSA）的时机4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。
4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。
4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析：（1）量具进行了较大的维修；（2）量具失准时；（3）顾客需要时；（4）重新提交PPAP时。
（5）测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容：（1）确定需分析的测量系统；（2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；（3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法；（4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致；（5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）；（6）确定分析人员和测量人员；（7）确定样品数量和重复读数次数。
4.2.2 量具准备（1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。
（2）确保要分析的量具是经校准合格的。
（3）仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。
在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。
4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择（1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。
测量系统分析(MSA)管理程序
测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。
5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。
5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。
5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。
5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。
6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。
每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。
此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。
在实施计划时，需要确定分析方法。
对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。
在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。
确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。
对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。
对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。
测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析MSA控制程序测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）是一种常用于评估测量系统稳定性、准确性和重复性的方法。
通过进行MSA，我们能够确定测量系统的可靠性，并对系统进行必要的改进和优化。
本文将对MSA 的控制程序进行详细分析。
首先，MSA的控制程序应包括测量系统评估的标准和流程。
评估标准应明确规定测量系统的准确性、重复性、稳定性和灵敏度等指标。
流程则应明确整个评估过程的步骤和方法，包括选择适当的测量工具、获取样本数据、计算和分析结果等。
其次，控制程序应确定测量系统评估的频率和时机。
根据测量系统的应用领域和重要性，确定合适的评估频率是必要的。
一般而言，对于关键性的测量系统，应定期进行评估，以确保其性能的稳定和准确。
此外，控制程序还需要明确负责执行MSA评估的责任人。
这些责任人应具备相关的技术知识和经验，能够准确理解并执行评估标准和流程。
他们还应及时记录和报告评估结果，并采取必要的纠正措施，以确保测量系统的稳定性和可靠性。
另外，控制程序还应包括对受控变量的统计分析方法。
通过对样本数据的收集和分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。
常用的统计方法包括测量系统的平均值、方差、正态分布和相关性分析等。
在进行统计分析时，应注意样本的选择和数据的收集方式，以确保结果的准确性和可靠性。
最后，控制程序还应包括对测量系统的改进和优化的方案。
通过对评估结果的分析，可以确定测量系统存在的问题和不足之处。
根据这些问题和不足，可以采取相应的改进措施，比如调整测量仪器的校准和维护计划、优化测量工艺等。
改进和优化方案应具体、可行，并能够有效地提升测量系统的性能。
综上所述，测量系统分析（MSA）的控制程序应包括评估标准和流程、评估的频率和时机、执行MSA评估的责任人、对受控变量的统计分析方法以及改进和优化的方案。
通过严格执行这些控制程序，可以确保测量系统的稳定性、准确性和可靠性，从而提高产品和过程的质量。
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版1、目的本程序的目的在于规范测量系统分析（MSA）的方法和流程，确保测量数据的准确性和可靠性，以满足产品质量控制和持续改进的要求。
2、适用范围本程序适用于公司内所有用于产品质量控制和过程监控的测量系统，包括但不限于量具、测量设备、测试仪器等。
3、职责31 质量部门负责制定和维护 MSA 计划，并组织实施测量系统分析工作。
32 各使用部门负责提供测量系统的相关信息和协助质量部门进行MSA 工作。
33 计量部门负责测量设备的校准和维护，确保其处于良好的工作状态。
4、术语和定义41 测量系统：是指对测量单元进行量化或对被测的特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。
42 重复性：是指由同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
43 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
44 稳定性：是指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
45 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5、测量系统分析的时机51 新购入的测量设备在投入使用前。
52 测量设备经过维修、校准后。
53 产品的测量特性发生变更时。
54 顾客有特殊要求时。
6、测量系统分析的准备工作61 确定需要进行分析的测量系统和测量特性。
62 选择适当的测量方法和样本数量。
63 准备所需的测量设备和样本零件，并确保其处于良好的状态。
7、测量系统分析的方法71 计量型测量系统分析重复性和再现性分析（GR&R）稳定性分析线性分析72 计数型测量系统分析小样法大样法8、重复性和再现性分析（GR&R）81 选取 10 个代表过程变异的样本零件。
82 选择 3 名测量人员，每名测量人员对每个零件测量 3 次。
83 将测量数据记录在数据表格中。
84 计算重复性和再现性的变差。
MSA测量系统分析控制程序
MSA测量系统分析控制程序文件编号：版本号：AO发布日期：2023-03-11审批:编制:1.目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求，确保测量系统满足测量要求，确保产品质量。
2.范围本程序适用于本公司所要求的或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3.定义3.1MSA：指MeaSUrementSystemsAna1ySiS（测量系统分析）的英文简称。
3.2测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
3.3偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
3.4重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
3.5再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
3.6稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
3.7线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
3.8盲测：指测量系统分析人员将评价的5—10个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的5—10个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将5—10个零件均测量完后，由测量系统分析人员将评价人A已测量完的5-10个零件重新混合然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5-10个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次盲测以此类推。
3.9AN0VA：方差分析法3.10计量型数据：定量的数据，可用测量值来分析。
3.11计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。
MSA控制程序
5.3.5样品的选择对正确的分析至关重要，它完全取决于MSA研究的设计、测量系统的目的以及能否获得代表生产过程的样品。由于每个零件将被测量若干次，必须对每个零件编号以便识别。
5.3.6仪器的分辨力应允许至少直接读取特性公差的十分之一。
3.7精密度：指多次重复测定同一个量时，各量值之间彼此相符合的程度，它表征测量过程中随机误差的大小，用标准差来表示特性中微小变化的能力。
3.8分辨力：是指测量系统检出并如实指示测量特性中微小变化的能力，也称分辨率或可读性。
3.9线性(Linearity)：是指在量具预期的工作范围内偏倚值的差值。它表明多个独立的偏倚误差在量具工作量程内的关系。
3.13稳定性(Stability)：是指测量系统在某持续时间(即不时间)，测定同一基准或零件的单一特性时，获得的测量值总变差，即随时间变化的偏倚值。(如图)
四、职责
4.1品保部长：督导测量系统分析（MSA）之实施；
4.2 品质工程组：依据MSA分析计划实施MSA，对测量系统能力进行评估分析。
五、工作程序
5.5.1.1从制造过程中选取一样本，建立相对于可追溯标准的基准值，如果该样本不可获得，选择一个落在产品测量中程数的样本，在实验室或全尺寸检验设备上对此样本进行精密测量10次，并计算此10次平均值，作为“基准值”，填入“偏倚(Bias)分析表”。
5.3测量系统分析(MSA)的准备
5.3.1实施测量系统分析之前应先进行充分的策划和准备。
5.3.2先计划将要使用的方法。
5.3.3评价人的数量、样品数量及重复读数次数应预先确定。选择中应考虑如下因素：
A．尺寸的关键性----关键尺寸需要更多的零件和（或）试验。
测量系统分析MSA程序(含表格)
测量系统分析（MSA）程序（IATF16949-2016）1.目的为分析出现在各种测量和试验设备系统测量结果的变差，并进行适当的统计和研究。
2.范围适用于本公司周检生产产品过程的新购的检验和试验设备、试验室适用的检验和试验设备，以及质量科成品检验员适用的检验和试验设备，对其进行重复性和再现性的测量系统分析。
测量系统分析，分计量型和计数型两类。
3.相关文件3.1 《产品质量先期策划控制程序》3.2 《检验、测量和实验设备控制程序》4.职责4.1质量科根据产品质量先期策划和控制计划，制订MSA计划提出“MSA清单”。
4.2质量科依据MSA计划实施MSA研究，并保存MSA记录。
5.工作程序5.1计量型测量系统分析。
5.1.1取样随机取测量对象的同样同批零件10个，编号1#--10#。
5.1.2测量三个测量者采用同一种量具，随机测量样件的同一个特性二～三次。
记录所测结果。
5.1.3列表计算、作图和报告。
用均值极差法进行重复性和再现性的计算。
计算法、作图法和报告见附录-----“计量型测量系统分析-----图表分析（X&R）”。
5.1.4评价采用百分比评价法和图示评价法。
A.百分比评价法参数如下：PV------零件加工过程的变差TV------总变差R&R---标准双性百分值（1）当R&R≤10%时，认为此测量系统是可以接受的；（2）当10﹤R&R≤30%时，此测量系统视应用的重要性、成本、维修费用等有条件接受；（3）当R&R﹥30%时，此测量系统不能被接受。
（4）且分级比ndc≥5 （ndc≥常数（π）×PV/R&R）B.图示判别法用均值图和极差图判别。
（1）均值图法如果均值图的上下限内的点子大于50%时，则说明该测量系统不适用本过程控制系统。
必须有在上下限外50%起限点，该测量系统才能运用于此加工过程的测量。
（2）极差图法所有的点均应在限值之下。
MSA分析管理控制程序
MSA分析管理控制程序1目的正确了解测量系统与环境相互作用时的变差和来源，利用均值、极差法对测量系统的再现性、重复性、稳定性、线性、偏倚进行分析，评价测量系统的有效性，使测量系统可靠地服务丁生产。
2适用范围适用丁本公司所有生产现场测量系统分析。
3定义MSA （ Measurement System Analysis ）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对丁被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
4职责4.1品保部负责制定测量系统分析计划并组织实施测量系统分析。
4.2技术部参与制定测量系统分析计划和制定减少测量系统变差的措施。
4.3量具使用人/指定人员负责数据的测量。
5工作程序5.1需求判定：5.1.1公司所研究的测量系统是指生产和检验用的量具且可重复测量。
5.1.2以下情况要做测量系统的分析：a. 与测量系统有关的顾客投诉；b. 当认为测量结果有异常且必要时。
5.1.3分析评定的统计特性：a）偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值；b）重复性：由一个评价人，使用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差；c）再现性：由不同的评价人，使用相同的测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量平均值的变差；d）稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准零件的单一特性时获得的测量值总变差。
e）线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5.1.4根据测量系统分析的需求，由品管部检验员编制测量系统分析计划。
5.1.5测量系统分析计划的内容包括：.量具名称和精度；.测量特性（长度、重量等）；.测量人员；.测量方法；.选择分析的统计特性；.完成测量分析的时间。
5.2取样并分析：以下工作由品管部检验员负责完成，并计算填写《量具重复性和再现性报告》、《测量系统分析数据表》。
5.2.1 偏倚：a从生产过程中任取一样件；b由全尺寸检验设备确定或用所分析量具测量被测特性20次，取其平均值作为基准值；c由选定的人按规定的测量方法，对样件测量10次，计算观测值的平■均值；d计算偏倚：偏倚=观测平■均值-基准值。
MSA控制程序
MSA控制程序1目的1.1本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。
通过了解变差的来源，判断计量器具是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。
1.2评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性（参见“MSA手册”)；1.3获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息；2适用范围适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。
3职责3.1计量员3.1.1负责依据相关的文件或要求选择需要进行测量系统分析的量具、零件与评价人；3.1.2制订量具测量系统分析的计划与频率；3.1.3负责量具测量系统的分析与合格与否的判断；3.1.4及时向上级主管反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。
3.2品质部3.2.1为量具的测量系统分析提供必要的支持；3.2.2当量具的测量系统分析结果为不合格时，提出处理方案并安排对该量具所检测的产品进行追溯性检查。
3.3生产部3.3.1配合量具测量系统分析的工作，提供测量系统分析所需的相关资源。
5工作程序4.1测量系统分析（MSA）4.1.1本程序中介绍的测量系统分析（MSA）是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。
所用的量具测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统。
4.1.2MSA主要是测量系统中的误差，这些误差包括：量具的偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。
由于在量具的周期检定过程中对其偏倚、线性和稳定性都由检定部门作了保证，因此，这里不做讨论，主要对重复性和再现性作分析和评价。
4.1.3MSA的量具分类和分析方法根据量具特性不同，可将量具分为计量型和计数型量具，对计量型量具进行测量系统分析时采用均值和极差法分析（&R分析法），对计数型量具采用假设试验分析法。
4.2 MSA的范围4.2.1在产品工序控制计划中所标注的计量器具必须做MSA。
测量系统分析MSA控制程序(含表格)
测量系统分析控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为对测量过程深入了解并获得高质量的数据，有效地对制造过程及产品进行控制、分析和检验。
制定本测量系统分析规则，明确测量系统的分析办法及判定准则。
2、范围本规程适用于产品控制计划中涉及的所有测量系统。
但是不可重复进行测量的测量系统（如破坏性试验）除外。
3、定义3.1计量型计测器：通过对被测特性的测量，可定量描述其优劣程度的计测器。
3.2计数型计测器：就是把被测特性与某些指定限值相比较，如果满足限值则判断合格，否则就判断不合格的计测器。
3.3测量系统：用来确定被测特性的操作、程序、计测器、软件以及操作人员的集合，即获得测量结果的整个过程。
3.4重复性：测量一个制品/部品的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。
3.5再现性：测量一个制品/部品的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值的变差。
3.6量具R&R评价：评价计测器的重复性与再现性变差对整个测量系统的影响，通常用重复性与再现性变差占整个测量系统总变差或公差的百分比来表示。
3.7测量系统的评价：评价测量系统重复性、再现性、偏移、稳定性和线性等变差对系统的影响。
4、资源：4.1参与测量系统分析计划的制定、实施人员责任、权限、人员必需的资格等。
4.2明确测量系统分析时试验设备所处的状态、工作环境（温湿度等）等。
5、测量系统分析5.1计划确定及责任区分1)参照关联规程「产品质量先期策划控制程序(APQP)」，生产部根据产品控制计划确定需进行测量系统分析的计测器，并制定分析计划。
2)技术品质部计测器管理者、使用者负责实施测量系统分析工作，并对测量系统是否可接受作出判断。
3)实施对象：对于汽车产品，控制计划中测量产品特殊特性用的计测器必须做测量系统分析，其他产品所涉及的测量仪器根据部门实际生产需要及顾客要求进行判断，由生产部确定是否需要进行测量系统分析。
5.2评价实施周期1)一般情况下，测量系统分析周期应与该计测器的校正周期相同。
MSA测量系统分析控制程序
文件制修订记录
1.0目的：
对测量系统变差进行分析、评定的方法以及运作和说明有所规定，并确保本组织测量系统是满足客户要求，故编写此程序。
2.0范围：
本程序适用于证实产品符合规定的所有测量系统。
3.0职责：
3.1品质部：负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析；
3.2CFT小组负责检测能力不足的量具适用性进行重新评估；
3.3生产部或工程部配合测量系统的分析工作；
4.0定义：
4.1量具：任何用来获得结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格/不合格的装置；
4.2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合，即用来获得测量结果的整个过程；
4.3量具的重复性：由一个测量人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一指定特性时所获得的测量值变差，此又称之为量具变异；
4.4量具的再现性：不同的作业者，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差，又称之为操作员变异；
4.5量具的稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件和单一特性时获得的测量总变差。
（随着测量时间的延长所带来的数据漂移）；
4.6偏差：测量平均值与标准值的差异；
4.7线性：在量具预期的工作内，基准值与测量观察平均值之间的差值；
5.0作业内容：
5.1测量系统分析范围：对控制计划中规定的测量系统进行分析，如条件可行的话也包括更新的量具；。
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4）计算每个零件平均值和偏移平均值。
5）画出偏移平均值和基准值。
6）使用以下方程计算最佳拟合这些点的回归直线和直线的拟合优度 R2。
y=b+ax 式中，x=基准值， y=偏移平均值，a=斜率，b=中心。
a
xy
x
n
y
x2
x2
n
b
y n
a
x n
y
ax
线性=| 斜率 |×过程变差
% 线性= 100 [ 线性 / 过程变差 ]
x4=0.80 x9=0.75
x5=0.65 x10=0.70
观测平均值为测量结果总和除以 10
X x 7.5 0.75 10 10
偏移=观测平均值-基准值=0.75-0.80=-0.05 偏移占过程变差的百分比计算如下： 偏移%=100[ |偏移| /过程变差 ]= 100 [ | 0.05 | / 0.70 ]=7.1% 偏移占公差百分比采用同样方法计算，式中用公差代替过程变差。 因此，在量具 R&R 研究中，使用的厚度仪的偏移为-0.05mm。这意味着测量观测值平 均比基准小 0.05mm，是过程变差的 7.1% 。 5.5 线性分析 量具在预期工作范围内偏移的变化。
3.3 生产部配合测量系统分析工作。
4Байду номын сангаас程序流程图(见下页)
5 程序概要
5.1 测量系统分析范围 对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具。
5.2 测量系统分析的频率、计划 5.2.1 测量系统分析的频率一般为一年一次。
5.2.2 技术质量部负责制定测量系统分析计划，经管理者代表批准后，由技术质量部组 织生产部实施。
5.2.3 新产品开发过程中根据试生产控制计划由技术质量部组织实施测量系统分析。
5.3 稳定性分析
测量系统在正常运行的某一段时间内测量同一零件的同一特性所获数据的总变差。它是偏
倚随时间的变化，又叫漂移。
稳定性
NO。
1 2 3 4 5
修改申 请单号
时间2
时间1
修改内容
修改 修改人 日期 修订单位
QP 测量系统分析 MSA 控制程序
QP
测量系统分析 MSA 控制程序
有偏移 观 测 平 均 值
文件编号 版次 页次
无偏移
RQ-QP-031 A/0 3/4
基准值
1）确定线性，选择 5 个零件，由于过程变差，这些零件的测量值要覆盖量具工作量程。
2）用全尺寸检验设备测量每个零件，以便确定其基准值和确认包含被测量的工作量程。
3）通常情况下，使用该量具的操作人要用该量具测量每个零件 12 次。
a) 修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。
b) 是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。
c) 量具校准后再进行 R&R 分析。
5.6.7 R&R 接收准则
a) R&R%<10% 可接收。
b) 10%≤R&R%≤30% ，依量具的重要性、成本及维修费用决定是否接收。
c) R&R%>30% ，不能接收，必须改进。
QP 测量系统分析 MSA 控制程序
文件编号 版次 页次
RQ-QP-031 A/0 1/4
1 目的
对测量系统变差进行分析评价，以确定测量系统是否满足规定要求。
2 范围
本程序适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。
3 职责
3.1 技术质量部负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析。
3.2 项目小组负责对检测能力不足的量具适用性重新进行分析。
《量具重复性和再现性报告》。
5.6.6 结果分析
5.6.6.1 当重复性（EV）变异值大于再现性（AV）时，可采取下列措施：
a) 改善量具的设计结构。
b )改进量具的使用方式。
QP 测量系统分析 MSA 控制程序
文件编号 版次 页次
RQ-QP-031 A/0 4/4
c )对量具进行保养。
5.6.6.2 当再现性（AV）变异值大于重复性（EV）时，应考虑：
5.6.3 制定 3 个操作员，每一个操作员单独地以随机的顺序选取零件，并对零件的尺
寸或特进行测量，负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。3 个操作
员测量完毕后，再从头开始，重复测量 1-2 次。
5.6.4 将测量结果依次记录在《量具重复性和再现性数据表》上。
5.6.5 负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式出具
文件编号 版次 页次
RQ-QP-031 A/0 2/4
5.3.1 确定稳定性分析包括以下内容： a）获取一个样本并确定其相对于可追溯标准的基准值。如果不能得到，则选择一个
落在产品测量中位数的产品零件，并制定它作为标准样本进行稳定性分析。对追踪测量系
统的稳定性不需要一个已知基准值。
b）定期（天、周）测量样品 3 至 5 次。样本容量和频率基于测量系统的了解。因素 包括要求多长时间重新校准或维修测量系统使用的频率，以及操作条件如何等。读数应在
常常被称为准确度。
基准值
观测的平均值
偏移示例：
偏移由基准值与测量观测平均值之间的差值确定，为此，一位评价人对一个样件测量
10 次，10 次测量值如下所示。由全尺寸检验设备确定的基准值为 0.80mm，该零件的过程
变差为 0.7mm。
x1=0.75 x6=0.80
x2=0.75 x7=0.75
x3=0.80 x8=0.75
线性是由最佳拟合直线的斜率值确定的，一般情况下，斜率越低，量具线性越好。
5.6 重复性和再现性分析（R&R 分析）
重复性和再现性是一个测量系统的重复性和再现性的合成变差的估计。GRR 变差等于
系统内和系统间变差之和。
5.6.1 随机抽取 10 个零件，确定某一尺寸或特性做为评价样本。
5.6.2 对零件进行编号 1~10，编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。
6 相关文件 测量系统分析手册 7 质量记录 1）MSA 分析表格
不同时间读取以代表测量系统实际使用的情况。
c）在 X -R 控制图中标绘数据。 d）确定每个曲线的控制限并按标准曲线图判断失控或不稳定状态。 e）计算测量结果的标准偏差并与测量过程偏差相比较，确定测量系统的稳定性。 5.4 偏移分析 偏移是测量观察平均值与物体采用精密仪器测量的标准平均值（基准值）之差。偏移