西安交通大学材料学院生产实习报告1

西安交通大学材料学院生产实习报告

一. 生产实习的目的与意义

1．通过在工厂车间的参观学习，了解工厂的生产环境和设备，了解生产概况，参观大型先进设备，对其工艺作用有大致了解，获得材料加工材料制备和材料应用等方面的实际感性知识；

2．在学习完专业基础课后，零距离的接触大规模的工厂生产，将理论联系实际，印证巩固和加深所学基本理论知识；

3．扩大知识面，加深对我国材料研究加工和制备等方面的理解，激发从事材料研究和加工的热情。

4．学习模范企业管理人员和工人们的优秀品质和团队精神，树立劳动观点，集体观点和创业精神，培养吃苦耐劳的品质，提高工作竞争力。

二 .生产实习的内容

2010年7月9日至7月28日，为期20天的生产实习分为定点实习和参观实习两部分。定点实习单位是中航工业西安航空发动机（集团）有限责任公司。参观实习单位分别是，陕西汽车集团有限责任公司，中国航天科技集团公司第四研究院第四十三所和西北橡胶塑料研究设计院。

具体的时间安排表如下：

1 定点实习

1．综述

定点实习单位西航公司简介：中航工业西安航空发动机(集团)有限公司(简称“中航工业西航”)建于1958年，是中国大型航空发动机制造基地和国家1000家大型企业集团之一，公司有工程技术人员2500多名，拥有各种国内外先进的冷、热加工设备和计量测试设备4000余台（套），先后取得了150多项省、部级以上科研成果奖。研制生产了涡轮喷气发动机、涡轮发电装置、涡轮风扇发动机、燃气轮机。2001年公司改制组建为由中航工业控股的、华融资产管理公司参股的有限责任公司，并成立了以西航集团公司为母公司、以资产为纽带，母子公司体制的西安航空发动机集团。

中航工业西航以“航空报国，强军富民”为己任，国内外市场并重，形成了以航空产品为主导，国际航空零部件生产、多元化民品和第三产业共同发展的格局。公司还分别与英国罗罗公司、美国普惠公司和以色列叶片技术公司、德国巴克杜尔公司建立了三家合资公司；与众多国际著名的航空企业建立了稳固的合作关系，外贸创汇连续多年位居国内同行首位。公司产品开发形成了以剑杆织机、高速线材精轧机组、燃气轮机、风力发电机组、石化设备、铝型材等为主导、涉及众多行业的高技术、高附加值、多元化的产品群。公司的质量体系通过了ISO9000系列标准认证。公司被列为国家863计划CIMS工程应用示范企业。

在相关技术人员的介绍下，了解了刀具加工和模具加工过程，熟悉了盘类和轴类零件加工、壳体加工、齿轮加工叶片加工以及火焰筒和尾喷筒的加工工艺流程，通过比较加深了对自由端精锻模锻的认识，参观了普通铸造、精铸和铝镁件的铸造，以及数控设备及其加工工艺，探伤、力光、渗透、超声、磁粉等无损检验工艺，理化检测和尺寸检测工艺等等，通过以上数控、机加、精铸、锻压、焊接、热处理、测量、计量等九个专题，使学生通过实习，了解十个工艺流程，每个流程的特点及生产管理等等。以下将对实习的各项内容进行具体介绍:

（1）入场教育

介绍工厂概况，进行安全与保密教育。

1）着装要求：学校统一短袖T恤+长裤+帽子（女生）

2）主义机械设备安全、不擅自操作仪器设备

3）听从知道老师的管理分配，避免不安全事故发生

4）作为国防单位，西航属于保密单位，要求学生不得私自带走所生产的任意零件、图纸、工艺流程等资料卡，严禁擅自拍照。

（2）陈列室

各个历史展板介绍了各个时期西航在民用、军用、外贸领域作出的辉煌业绩，合理的现代企业管理体制真强了企业的活力、市场竞争力、原创力，各界主要领导人的来访，突出了西航重要的战略地位和在中国航空中的重要地位。涡喷五发动机，涡喷八发动机，秦岭发动机、高性能发动机等一批产品反应了西航辉煌的过去和更是我们憧憬西航美好的明天，西航所采用的专业化生产线提高了企业的效率，质保体系展现了航空人精益求精严谨求实的航天人态度。总之，通过参观陈列室，使我们对西航有了初步的了解。

（3）模具加工

加工生产不同形状、大小尺寸和精度要求的模具或材料。

其基本加工流程为：毛料-粗加工---精加工---钳工。各工序的改变是通过更换刀架来实现的。

对于孔的加工，可通过镗床来增加孔加工的精度，包括孔位度、孔直、直径精度等。

集成化加工中心成为制造的发展方向，在加工中心可进行多种工艺的操作，如车、铣、磨等。可大大增大生产效率，同时由于一次加工，不需多次寻找基准，大大增加了加工精度。

（4）喷嘴管子制造中心

该车间主要承担发动机喷嘴管子的制造，由于喷嘴管子具有多种形状，因此一般采用原管-焊接-校型的步骤进行，其中，焊接细小的管材采用的是非熔化极的钨极氩弧焊，采用同等母材焊接，通过在管子需要焊接的部位预留母材用于熔化形成熔池。材料主要为不锈钢（NbCr18Ni9Ti）

焊后探伤采用X光探伤、荧光检测和磁粉检测等手段。其中X光探伤用于检测材料内部裂纹，荧光检测用于检测材料表面缺陷，磁粉探伤用于检测磁性材料缺陷。

焊接趋势为自动焊，即焊枪转动零件不动。该种焊接方法效率高，质量稳定，具有可控性，对焊工的要求可以大大降低。

（5）精密铸造

精密铸造车间时具有一定技术含量的车间，可以生产空心叶片，主要是采用熔模铸造，经过制芯，制模和制壳，浇注以及铸后处理等工艺。工艺流程如下：

制芯

制模

制壳

融化浇注

精密铸造的最大不足在于不能重复使用，自动化机械化程度较低，在制模过程中为纯手工作业，制壳工作中工作环境很差粉尘较多，且石蜡不能回收再利用，造成一定的浪费。

抛光清理

（6）表面处理

该车间运用化学和物理手段，改造零件的表面物理化学状态，主要是运用电镀、出油、氧化、腐蚀，除挂灰、除蜡、喷漆、喷砂等方法。

表面处理的主要步骤：

表面机械平整（磨光抛光）——碱液除油或抛光——弱腐蚀——电镀——水洗——除H——钝化——中叶——水洗——烘干——其他加工

电镀：利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其他金属或合金的过程，是利用电解作用是金属或其他材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观的作用；该车间电镀均为功能性用途，即为了防止氧化镀层金属膜，加工完成后在进行除去；主要镀铅、锡、铜、银等；阳极化：铝的阳极化处理是利用氧化原理使用电解氧化处生成氧化铝，本身自发生成带色的阳极氧化膜，具有抗腐蚀，抗氧化的功能；电解除油：除铁锈等杂质；腐蚀：检查缺陷。

（7）有色铸造

该车间主要采用非真空熔化浇注的方法，进行Cu、Al、Sn、Mg等有色金属的铸造。分砂型铸造、金属型铸造和压力铸造三个部分。

铸造的主要流程为：模具铸型→砂型→浇注→冷却成型→热处理及表面处理。

浇注镁件的特点：

a.浇温低，充型能力差，需提高熔炼和浇注温度增加了合金熔炼，吸氢倾向，极易出现气孔和夹渣；

b.铸件组织粗大，易出现缩孔，气孔缺陷

（8）锻造

主要分为自由锻、胎膜锻、模锻三个部分，同时由于锻造后进行切边必须在较高的温度下进行，因此一般情况下加热、锻造、切边设备应该安置在相邻或紧邻位置，以方便操作

基本工序：加料→加热→锻造（模锻：切边）→热处理→清理