金属表面处理工艺及技术全解
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碳钢。 常用钢号为38CrMoAl。 ⑵氮化温度为500-570℃ 氮化层厚度不超过0.6-0.7mm。
井式气体氮化炉
金属表面处理工艺及技术全解
⑶常用氮化方法 气体氮化法与离子氮化法。 气体氮化法与气体渗碳法类似，
渗剂为氨。 离子氮化法是在电场作用下，
通入渗碳气体加热渗碳。 优点: 表面质量好, 渗碳速度快。
真空渗碳炉
金属表面处理工艺及技术全解
金属表面处理工艺及技术全解
④渗碳温度：为900-950℃。 渗碳层厚度（由表面到过度层一半处的厚度）：
一般为0.5-2mm。
渗碳层表面含碳量：以 0.85-1. 05为最好。
渗碳缓冷后组织：表层 为P+网状Fe3CⅡ; 心部 为F+P; 中间为过渡区。
表面淬火齿轮
②预备热处理 ⑴工艺： 对于结构钢为调质或正火。 前者性能高，用于要求高的重
要件，后者用于要求不高的普 通件。 ⑵目的: 为表面淬火作组织准备； 获得最终心部组织。
金属表面处理工艺及技术全解
回火索氏体 索氏体
③表面淬火后的回火 采用低温回火，温度不高于200℃。 回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性。 ④表面淬火+低温回火后的组织 表层组织为M回；心部组织为S回(调质)或F+S(正火)。
低碳钢渗碳缓冷后的组织
金属表面处理工艺及技术全解
⑤渗碳后的热处理 淬火+低温回火, 回火温度为160-180℃。淬火方法有： ⑴ 预冷淬火法 渗碳后预冷到略高于Ar1温度直接淬火。
渗碳后的热处理示意图
金属表面处理工艺及技术全解
⑵一次淬火法：即渗碳缓冷后重新加热淬火。 ⑶ 二次淬火法： 即渗碳缓冷后第一次加热为心部Ac3+30-50℃，细化心部；
金属表面处理工艺
金属表面处理工艺及技术全解
一、表面热处理
1、表面淬火 表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情
况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以 强化零件表面的热处理方法。
火焰加热
感 应
加
热
金属表面处理工艺及技术全解
表面淬火目的： ① 使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限; ② 心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的
或有机液体(煤油、甲醇等)。 优点: 质量好, 效率高； 缺点: 渗层成分与深度不易控
制
金属表面处理工艺及技术全解
气体渗碳 法示意图
⑵ 固体渗碳法 将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳。 渗剂为木炭。 优点：操作简单； 缺点：渗速慢，劳动条件差。
⑶ 真空渗碳法 将工件放入真空渗碳炉中，抽真空后
火传 感动 应轴 器连
续 淬
感应加热表面淬火齿轮的截面图
金属表面处理工艺及技术全解
中频感应加热 频 率 为 25008000Hz，淬硬层深 度2-10mm。
中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴
金属表面处理工艺及技术全解
各种感应器
工频感应加热 频率为50Hz,淬硬层
深度10-15 mm
感应穿透加热
①化学热处理的基本过程
⑴介质(渗剂)的分解: 分解的同 时释放出活性原子。
如：渗碳 CH4→2H2+[C] 氮化 2NH3→3H2+2[N]
⑵工件表面的吸收: 活性原子向 固溶体溶解或与钢中某些元素形 成化合物。
⑶原子向内部扩散。
氮化扩散层
金属表面处理工艺及技术全解
②钢的渗碳 是指向钢的表面渗入碳原子的过程。
各种感应器
金属表面处理工艺及技术全解
⑵ 火焰加热: 利用乙炔火焰直接加 热工件表面的方法。成本低，但质 量不易控制。
⑶ 激光热处理: 利用高能量密度的 激光对工件表面进行加热的方法。 效率高，质量好。
火焰加热表面淬火
激光表面热处理
金属表面处理工艺及技术全解
火焰加热表面淬火示意图
二、化学表面热处理
感应加热表面淬火 感应淬火机床
金属表面处理工艺及技术全解
⑤表面淬火常用加热方法 ⑴ 感应加热: 利用交变电流
在工件表面感应巨大涡流， 使工件表面迅速加热的方法。
金属表面处理工艺及技术全解
感应加热 表面淬火 示意图
感应加热分为： 高频感应加热
频 率 为 250-300KHz ， 淬 硬层深度0.5-2mm
化学热处理是将工件置于特定介质中加热保温，使 介质中活性原子 渗入工件表层从 而改变工件表层 化学成分和组织, 进而改变其性能 的热处理工艺。
金属表面处理工艺及技术全解
与表面淬火相比，化学热处理不仅改变钢的表层组织，还改 变其化学成分。
化学热处理也是获得表硬里韧性能的方法之一。 根据渗入的元素不同，化学热处理可分为渗碳、氮化、多元
塑性和韧性。即表硬里韧。 适用于承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。
轴 的 感 应 加 热 表 面 淬 火
金属表面处理工艺及技术全解
①表面淬火用材料 ⑴ 0.4-0.5%C的中碳钢。 含碳量过低，则表面硬度、耐磨性下降。 含碳量过高，心部韧性下降； ⑵ 铸铁 提高其表面耐磨性。
机床导轨
金属表面处理工艺及技术全解
共渗、渗其他元素等。
渗 碳 回 火 炉
可控气氛渗碳炉
金属表面处理工艺及技术全解
常用的化学热处理： 渗碳、渗氮（俗称氮化）、碳氮共渗（俗称氰化 和软氮化）等。 渗硫、渗硼、渗铝、渗钒、渗铬等。发兰、磷化 可以归为表面处理，不属于化学热处理。 化学热处理过程包括分解、吸收、扩散三个基本 过程。
金属表面处理工艺及技术全解
第二次加热为Ac1+30-50℃，细化表层。
渗碳后的热处理示意图
金属ຫໍສະໝຸດ Baidu面处理工艺及技术全解
常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30-50℃淬火+低 温回火。此时组织为：
表层：M回+颗粒状碳化物+A’(少量) 心部：M回+F（淬透时）
M+F
渗碳淬火后的表层组织
金属表面处理工艺及技术全解
⑥钢的氮化 氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。 ⑴氮化用钢 为含Cr、Mo、Al、Ti、V的中
⑴渗碳目的
经
提高工件表面硬度、耐
渗 碳
磨性及疲劳强度，同时
的 机
保持心部良好的韧性。
车 从
⑵渗碳用钢
动 齿
为含0.1-0.25%C的低
轮
碳钢。碳高则心部韧性
降低。
金属表面处理工艺及技术全解
③渗碳方法 ⑴ 气体渗碳法 将工件放入密封炉内，在高
温渗碳气氛中渗碳。 渗剂为气体 (煤气、液化气等)
井式气体氮化炉
金属表面处理工艺及技术全解
⑶常用氮化方法 气体氮化法与离子氮化法。 气体氮化法与气体渗碳法类似，
渗剂为氨。 离子氮化法是在电场作用下，
通入渗碳气体加热渗碳。 优点: 表面质量好, 渗碳速度快。
真空渗碳炉
金属表面处理工艺及技术全解
金属表面处理工艺及技术全解
④渗碳温度：为900-950℃。 渗碳层厚度（由表面到过度层一半处的厚度）：
一般为0.5-2mm。
渗碳层表面含碳量：以 0.85-1. 05为最好。
渗碳缓冷后组织：表层 为P+网状Fe3CⅡ; 心部 为F+P; 中间为过渡区。
表面淬火齿轮
②预备热处理 ⑴工艺： 对于结构钢为调质或正火。 前者性能高，用于要求高的重
要件，后者用于要求不高的普 通件。 ⑵目的: 为表面淬火作组织准备； 获得最终心部组织。
金属表面处理工艺及技术全解
回火索氏体 索氏体
③表面淬火后的回火 采用低温回火，温度不高于200℃。 回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性。 ④表面淬火+低温回火后的组织 表层组织为M回；心部组织为S回(调质)或F+S(正火)。
低碳钢渗碳缓冷后的组织
金属表面处理工艺及技术全解
⑤渗碳后的热处理 淬火+低温回火, 回火温度为160-180℃。淬火方法有： ⑴ 预冷淬火法 渗碳后预冷到略高于Ar1温度直接淬火。
渗碳后的热处理示意图
金属表面处理工艺及技术全解
⑵一次淬火法：即渗碳缓冷后重新加热淬火。 ⑶ 二次淬火法： 即渗碳缓冷后第一次加热为心部Ac3+30-50℃，细化心部；
金属表面处理工艺
金属表面处理工艺及技术全解
一、表面热处理
1、表面淬火 表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情
况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以 强化零件表面的热处理方法。
火焰加热
感 应
加
热
金属表面处理工艺及技术全解
表面淬火目的： ① 使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限; ② 心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的
或有机液体(煤油、甲醇等)。 优点: 质量好, 效率高； 缺点: 渗层成分与深度不易控
制
金属表面处理工艺及技术全解
气体渗碳 法示意图
⑵ 固体渗碳法 将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳。 渗剂为木炭。 优点：操作简单； 缺点：渗速慢，劳动条件差。
⑶ 真空渗碳法 将工件放入真空渗碳炉中，抽真空后
火传 感动 应轴 器连
续 淬
感应加热表面淬火齿轮的截面图
金属表面处理工艺及技术全解
中频感应加热 频 率 为 25008000Hz，淬硬层深 度2-10mm。
中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴
金属表面处理工艺及技术全解
各种感应器
工频感应加热 频率为50Hz,淬硬层
深度10-15 mm
感应穿透加热
①化学热处理的基本过程
⑴介质(渗剂)的分解: 分解的同 时释放出活性原子。
如：渗碳 CH4→2H2+[C] 氮化 2NH3→3H2+2[N]
⑵工件表面的吸收: 活性原子向 固溶体溶解或与钢中某些元素形 成化合物。
⑶原子向内部扩散。
氮化扩散层
金属表面处理工艺及技术全解
②钢的渗碳 是指向钢的表面渗入碳原子的过程。
各种感应器
金属表面处理工艺及技术全解
⑵ 火焰加热: 利用乙炔火焰直接加 热工件表面的方法。成本低，但质 量不易控制。
⑶ 激光热处理: 利用高能量密度的 激光对工件表面进行加热的方法。 效率高，质量好。
火焰加热表面淬火
激光表面热处理
金属表面处理工艺及技术全解
火焰加热表面淬火示意图
二、化学表面热处理
感应加热表面淬火 感应淬火机床
金属表面处理工艺及技术全解
⑤表面淬火常用加热方法 ⑴ 感应加热: 利用交变电流
在工件表面感应巨大涡流， 使工件表面迅速加热的方法。
金属表面处理工艺及技术全解
感应加热 表面淬火 示意图
感应加热分为： 高频感应加热
频 率 为 250-300KHz ， 淬 硬层深度0.5-2mm
化学热处理是将工件置于特定介质中加热保温，使 介质中活性原子 渗入工件表层从 而改变工件表层 化学成分和组织, 进而改变其性能 的热处理工艺。
金属表面处理工艺及技术全解
与表面淬火相比，化学热处理不仅改变钢的表层组织，还改 变其化学成分。
化学热处理也是获得表硬里韧性能的方法之一。 根据渗入的元素不同，化学热处理可分为渗碳、氮化、多元
塑性和韧性。即表硬里韧。 适用于承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。
轴 的 感 应 加 热 表 面 淬 火
金属表面处理工艺及技术全解
①表面淬火用材料 ⑴ 0.4-0.5%C的中碳钢。 含碳量过低，则表面硬度、耐磨性下降。 含碳量过高，心部韧性下降； ⑵ 铸铁 提高其表面耐磨性。
机床导轨
金属表面处理工艺及技术全解
共渗、渗其他元素等。
渗 碳 回 火 炉
可控气氛渗碳炉
金属表面处理工艺及技术全解
常用的化学热处理： 渗碳、渗氮（俗称氮化）、碳氮共渗（俗称氰化 和软氮化）等。 渗硫、渗硼、渗铝、渗钒、渗铬等。发兰、磷化 可以归为表面处理，不属于化学热处理。 化学热处理过程包括分解、吸收、扩散三个基本 过程。
金属表面处理工艺及技术全解
第二次加热为Ac1+30-50℃，细化表层。
渗碳后的热处理示意图
金属ຫໍສະໝຸດ Baidu面处理工艺及技术全解
常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30-50℃淬火+低 温回火。此时组织为：
表层：M回+颗粒状碳化物+A’(少量) 心部：M回+F（淬透时）
M+F
渗碳淬火后的表层组织
金属表面处理工艺及技术全解
⑥钢的氮化 氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。 ⑴氮化用钢 为含Cr、Mo、Al、Ti、V的中
⑴渗碳目的
经
提高工件表面硬度、耐
渗 碳
磨性及疲劳强度，同时
的 机
保持心部良好的韧性。
车 从
⑵渗碳用钢
动 齿
为含0.1-0.25%C的低
轮
碳钢。碳高则心部韧性
降低。
金属表面处理工艺及技术全解
③渗碳方法 ⑴ 气体渗碳法 将工件放入密封炉内，在高
温渗碳气氛中渗碳。 渗剂为气体 (煤气、液化气等)