计算机集成制造(CIM)PPT-9-制造业的变革
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5
JIT （Just-in-time）的概念
JIT的别名 （1）无库存生产方式（Stockless production） （2）零库存（Zero inventories） （3）一个流（One-piece flow） （4）超级市场生产方式（Supermarket production） （5）丰田生产方式（Toyota Production System—
缩短时间 更换时间
后工序 领取
设备 配置
多面手
生产均衡化 看板管理
标准作业
看板管理系统
1、看板：又称传票卡，JIT系统中生产、运送指令的传递工具。 它可以是一种卡片，也可以是一种信号，一种告示牌。
2、看板控制系统：看板及其使用规则，构成了看板控制系 统。
3、看板的机能：生产以及运送的工作指令、防止过量生产 和过量运送、进行“目视管理”的工具、改 善的工具。
JIT带来的变革
日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上，丰 田与日产占50以上。
丰田
日产
人力资源减至1/2； 产品开发周期减至1/2——1/3； 在制库存减至1/10； 工厂占用空间减至1/2； 成品库存减至1/4； 产品质量提高3倍。
日本
全世界
9.1 准时生产
❖ JIT的定义： 是一个基于有计划的减少浪费和持续提高生产率
JIT要素
JIT要素包括：技术管理、人员管理、系统管理。
产品适宜 使用
结构化流 程生产
缩减准备 时间
小批量生 产
JIT要素
所有员工 参与
通过可见 物控制
重视总体 质量
常规事务
JIT要素
平均的工作量 和平衡的流程
拉动式 系统
预防维 护
与供应 商合作
JIT （Just-in-time）的概念
传送看板盒 生产看板盒
9.2 同步生产
➢ 同步生产：是一种生产管理哲学理念，它包含一 系列依照系统的全局目标来评估每一次生产活动 的原理、程序和技术。
➢ 看板是JIT原理中的一部分，DBR是约束原理中的 一部分，这两者都代表了同步生产的控制方式。
9.3 精益生产
Lean Production
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽 车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、 高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引 发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
看板的类型
传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动。当 放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的 入口存放出时，传送看板就附在容器上。当下道工序开始 使用其入口存放处容器中的零件时，传送看板就被取下， 放在看板盒中。当下道工序需要补充零件时，传送看板就 被送到上道工序的出口存放处相应的容器上，同时将该容 器上的生产看板取下，放在生产看板盒中。
的制造哲学。它包括生产一个最终产品所需要的所有 制造活动的成功运行，也包括由原材料向前转换的所 有步骤。准时生产的基本要素是仅当需要时提供库存； 改善产品质量到零缺陷；通过减少准备时间、排队时 间和降低批量达到提前期的减少；系统自己能不断修 正自身的错误；以最小的成本完成这些活动。从广义 上讲，它适用于所有形式的制造——车间、过程和重 复，也适用于很多服务行业。
工作地号：38#油漆 零件号：A435油箱座 放于出口存放处：No.38—6 所需物料5#漆，黑色 放于：压制车间21—11号储藏室
典型的生产看板
看板生产组织
零件
零件
产品
入口 存放
处
WC1
出口
入口 存放
零件
WC2
出口 存放
入口 存放
处
零件
WC3
出口 存放
处
传送看板盒 生产看板盒
传送看板盒 生产看板盒
消费者主导
多品种 高质量 低价格
量大固然好，
品种也重要
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT 安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规
快速应变 随时满足
29
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
业务 流程
管理运营
高效 目标 组织 管理
管理 团队 创新 学习
有效 激励
现场 工作 统计 改善 5S 质量 系统 工具
33
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
34
精益生产追求的目标
☆ 零切换浪费
零 7个“
☆ 零库存
”目标 ☆ 零浪费
☆ 零不良
wk.baidu.com
☆ 零故障
☆ 零停滞
JIT的拉动式系统
1）推动式系统
计划部门
输入
原材料 WC1
2）拉动式系统
WC2
WC3
…
推进式系统
计划部门
WCn-1
输出
WCn 产品
原材料输入
WC1
WC2
信息流
WC3
…
牵引式系统
物料流
WCn-1
产品输出
WCn
WC：工作中心
实施JIT
JIT实施条件
物料清单准确率100%； 库存数据准确率100%； 工艺路线稳定； 生产能力稳定（设备良好，人员稳定）； 生产过程中质量比较稳定； 物料供应稳定。
38
J I T ust n ime
适品 · 适量 · 适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
39
精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备 2H工位轮换 自主质量改进
J I T ust n ime
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按 需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准 时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场 变化。
精益生产不断消除所有不增加产品价值 的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营 哲学。
30
现代生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
31
企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
☆ 零事故
35
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
零
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
发现 大量库存造成成
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 · 探求必要库存的原因
库存
真正 问题
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
停滞 交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶料 · 设备小型化、专用化
37
7个“零”目标 零目标 零 事故
目的 安全 保证
现状
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法
· 安全第一 · 5S活动 · KYT危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动
· 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的 人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、 一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更 高、品种更多的产品。
TPS）。
（1）JIT所谓的浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量
的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括
两层含义：
① 不增加价值的活动，是浪费； ② 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，
也是浪费。
（2）浪费的分类
① 生产过剩引起的浪费。 ② 等待引起的浪费。 ③ 运输浪费。 ④ 加工过程的浪费 ⑤ 库存浪费 ⑥ 运动带来的浪费 ⑦ 生产有缺陷产品带来的浪费。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者 赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产 生了长远影响。
28
不同力量主导的生产方式比较
项目 P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
从供方工作地： 38#油漆
出口存放处号 No.38—6
零件号：A435 油箱座
容器：2型（黄色） 每一容器容量：20件
看板号： 3号（共发出5张）
典型的传送看板
到需方工作地： 3#装配
入口存放处号 No.3—1
看板的类型
生产看板：是用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数 量。它只在工作地和它的出口存放处之间往返。当需方工作地转来的 传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时认识厂 看板就被取下，放入生产看板盒内。该容器（放满零件）连同传送看 板一起被送到需方工作地的入口存放处。工人按顺序从生产看板盒内 取走生产看板并按生产看板的规定从该工作地的入口存放处取出要加 工的零件，加工完成规定的数量之后，将生产看板挂到容器上。
➢JIT是一种倒拉式管理，即逆着生产工序，由顾客需求 开始，订单→产成品→组件→配件→零件和原材料，最 后到供应商。 ➢具体说，就是企业根据顾客的订单组织生产，根据订 单要求的产品数量，上道工序就应该提供相应数量的组 件，更前一道工序就应该提供相应的配件，再前一道工 序提供需要的零件或原材料，由供应商保证供应。 ➢整个生产是动态的，逐个向前逼进的。上道工序提供 的正好是下道工序所需要的，且时间上正好(准时， Just In Time)，数量上正好。
第九章 制造业的变革
准时生产 同步生产 精益生产系统的出现 精益生产环境下的现代制造系统 小结
9.1 准时生产
二次世界大战后，日本汽车工业刚起步，而美国汽车工 业已具相当规模。 如：1950年 美 福特 日产7000辆
日 丰田 建厂后总产量2650辆 JIT正是丰田在市场需求多样化，生产多品种小批量混 合化要求下，创造大规模生产制过程中诞生的，创始人： 丰田的大野耐一。
· 均衡化生产 · 设备流水化
零 浪费
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
36
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 不良
质量 保证
低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
（多技能）
多数手工作业
面向生产线 40
实施JIT
➢员工培训 ➢测定JIT要素 ➢形成实施计划 ➢选用实验性项目作为最初的执行方案 ➢小组改进活动 ➢性能评估 ➢转移到其他零件的加工上。
JIT的构造体系
最终目标
获取利润
基本目标
降低成本——彻底排除浪费
基本子目标
适时适量
弹性作业人数
质量保证
基本手段
Just In Time
少人化
自动化
生产批量极小化 生产同步化
JIT （Just-in-time）的概念
JIT的别名 （1）无库存生产方式（Stockless production） （2）零库存（Zero inventories） （3）一个流（One-piece flow） （4）超级市场生产方式（Supermarket production） （5）丰田生产方式（Toyota Production System—
缩短时间 更换时间
后工序 领取
设备 配置
多面手
生产均衡化 看板管理
标准作业
看板管理系统
1、看板：又称传票卡，JIT系统中生产、运送指令的传递工具。 它可以是一种卡片，也可以是一种信号，一种告示牌。
2、看板控制系统：看板及其使用规则，构成了看板控制系 统。
3、看板的机能：生产以及运送的工作指令、防止过量生产 和过量运送、进行“目视管理”的工具、改 善的工具。
JIT带来的变革
日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上，丰 田与日产占50以上。
丰田
日产
人力资源减至1/2； 产品开发周期减至1/2——1/3； 在制库存减至1/10； 工厂占用空间减至1/2； 成品库存减至1/4； 产品质量提高3倍。
日本
全世界
9.1 准时生产
❖ JIT的定义： 是一个基于有计划的减少浪费和持续提高生产率
JIT要素
JIT要素包括：技术管理、人员管理、系统管理。
产品适宜 使用
结构化流 程生产
缩减准备 时间
小批量生 产
JIT要素
所有员工 参与
通过可见 物控制
重视总体 质量
常规事务
JIT要素
平均的工作量 和平衡的流程
拉动式 系统
预防维 护
与供应 商合作
JIT （Just-in-time）的概念
传送看板盒 生产看板盒
9.2 同步生产
➢ 同步生产：是一种生产管理哲学理念，它包含一 系列依照系统的全局目标来评估每一次生产活动 的原理、程序和技术。
➢ 看板是JIT原理中的一部分，DBR是约束原理中的 一部分，这两者都代表了同步生产的控制方式。
9.3 精益生产
Lean Production
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽 车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、 高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引 发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
看板的类型
传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动。当 放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的 入口存放出时，传送看板就附在容器上。当下道工序开始 使用其入口存放处容器中的零件时，传送看板就被取下， 放在看板盒中。当下道工序需要补充零件时，传送看板就 被送到上道工序的出口存放处相应的容器上，同时将该容 器上的生产看板取下，放在生产看板盒中。
的制造哲学。它包括生产一个最终产品所需要的所有 制造活动的成功运行，也包括由原材料向前转换的所 有步骤。准时生产的基本要素是仅当需要时提供库存； 改善产品质量到零缺陷；通过减少准备时间、排队时 间和降低批量达到提前期的减少；系统自己能不断修 正自身的错误；以最小的成本完成这些活动。从广义 上讲，它适用于所有形式的制造——车间、过程和重 复，也适用于很多服务行业。
工作地号：38#油漆 零件号：A435油箱座 放于出口存放处：No.38—6 所需物料5#漆，黑色 放于：压制车间21—11号储藏室
典型的生产看板
看板生产组织
零件
零件
产品
入口 存放
处
WC1
出口
入口 存放
零件
WC2
出口 存放
入口 存放
处
零件
WC3
出口 存放
处
传送看板盒 生产看板盒
传送看板盒 生产看板盒
消费者主导
多品种 高质量 低价格
量大固然好，
品种也重要
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT 安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规
快速应变 随时满足
29
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
业务 流程
管理运营
高效 目标 组织 管理
管理 团队 创新 学习
有效 激励
现场 工作 统计 改善 5S 质量 系统 工具
33
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
34
精益生产追求的目标
☆ 零切换浪费
零 7个“
☆ 零库存
”目标 ☆ 零浪费
☆ 零不良
wk.baidu.com
☆ 零故障
☆ 零停滞
JIT的拉动式系统
1）推动式系统
计划部门
输入
原材料 WC1
2）拉动式系统
WC2
WC3
…
推进式系统
计划部门
WCn-1
输出
WCn 产品
原材料输入
WC1
WC2
信息流
WC3
…
牵引式系统
物料流
WCn-1
产品输出
WCn
WC：工作中心
实施JIT
JIT实施条件
物料清单准确率100%； 库存数据准确率100%； 工艺路线稳定； 生产能力稳定（设备良好，人员稳定）； 生产过程中质量比较稳定； 物料供应稳定。
38
J I T ust n ime
适品 · 适量 · 适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
39
精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备 2H工位轮换 自主质量改进
J I T ust n ime
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按 需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准 时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场 变化。
精益生产不断消除所有不增加产品价值 的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营 哲学。
30
现代生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
31
企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
☆ 零事故
35
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
零
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
发现 大量库存造成成
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 · 探求必要库存的原因
库存
真正 问题
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
停滞 交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶料 · 设备小型化、专用化
37
7个“零”目标 零目标 零 事故
目的 安全 保证
现状
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法
· 安全第一 · 5S活动 · KYT危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动
· 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的 人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、 一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更 高、品种更多的产品。
TPS）。
（1）JIT所谓的浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量
的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括
两层含义：
① 不增加价值的活动，是浪费； ② 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，
也是浪费。
（2）浪费的分类
① 生产过剩引起的浪费。 ② 等待引起的浪费。 ③ 运输浪费。 ④ 加工过程的浪费 ⑤ 库存浪费 ⑥ 运动带来的浪费 ⑦ 生产有缺陷产品带来的浪费。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者 赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产 生了长远影响。
28
不同力量主导的生产方式比较
项目 P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
从供方工作地： 38#油漆
出口存放处号 No.38—6
零件号：A435 油箱座
容器：2型（黄色） 每一容器容量：20件
看板号： 3号（共发出5张）
典型的传送看板
到需方工作地： 3#装配
入口存放处号 No.3—1
看板的类型
生产看板：是用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数 量。它只在工作地和它的出口存放处之间往返。当需方工作地转来的 传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时认识厂 看板就被取下，放入生产看板盒内。该容器（放满零件）连同传送看 板一起被送到需方工作地的入口存放处。工人按顺序从生产看板盒内 取走生产看板并按生产看板的规定从该工作地的入口存放处取出要加 工的零件，加工完成规定的数量之后，将生产看板挂到容器上。
➢JIT是一种倒拉式管理，即逆着生产工序，由顾客需求 开始，订单→产成品→组件→配件→零件和原材料，最 后到供应商。 ➢具体说，就是企业根据顾客的订单组织生产，根据订 单要求的产品数量，上道工序就应该提供相应数量的组 件，更前一道工序就应该提供相应的配件，再前一道工 序提供需要的零件或原材料，由供应商保证供应。 ➢整个生产是动态的，逐个向前逼进的。上道工序提供 的正好是下道工序所需要的，且时间上正好(准时， Just In Time)，数量上正好。
第九章 制造业的变革
准时生产 同步生产 精益生产系统的出现 精益生产环境下的现代制造系统 小结
9.1 准时生产
二次世界大战后，日本汽车工业刚起步，而美国汽车工 业已具相当规模。 如：1950年 美 福特 日产7000辆
日 丰田 建厂后总产量2650辆 JIT正是丰田在市场需求多样化，生产多品种小批量混 合化要求下，创造大规模生产制过程中诞生的，创始人： 丰田的大野耐一。
· 均衡化生产 · 设备流水化
零 浪费
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
36
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 不良
质量 保证
低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
（多技能）
多数手工作业
面向生产线 40
实施JIT
➢员工培训 ➢测定JIT要素 ➢形成实施计划 ➢选用实验性项目作为最初的执行方案 ➢小组改进活动 ➢性能评估 ➢转移到其他零件的加工上。
JIT的构造体系
最终目标
获取利润
基本目标
降低成本——彻底排除浪费
基本子目标
适时适量
弹性作业人数
质量保证
基本手段
Just In Time
少人化
自动化
生产批量极小化 生产同步化