棒材生产工艺.doc

100
8
比例（%）
100
按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。
产品大纲表2—1
产品大纲表2—2
序号
产品规格范围
年产量（t）
比例（%）
1
ф5－ф5.5
160000
10
2
ф6.0—ф9
400000
25
3
ф10—ф13
720000
45
4
ф14—ф18
240000
15
5
ф20
80000
5
合计
100
线材在运输机尾部落入集卷筒，然后由收集装置收集成卷。当一卷线材收集完了后，收集装置芯棒旋转，盘卷运输小车接受盘卷。然后小车移出，将盘卷送到处于等待状态的P&F线的钩子上。盘卷挂好后，运输小车返回，载有盘卷的钩子则由运输机带动沿轨道向前运行，继续进行冷却。经压紧打捆、称重、挂标、进入卸卷站卸卷，最后由电磁吊车运到成品库堆存。
2.5.2主要设备性能
（1）加热炉
蓄热式加热炉一座，额定小时加热能力160t/h，进出料方式为侧进侧出式，燃料是高炉煤气。详细技术性能见工业炉章节。
(2)高压水除磷装置
水压:18Mpa
水量：30m3/h
（3）轧机
根据钢坯规格及产品方案，全线选用30架轧机。其中粗轧机组6架，轧机为Φ610×6；中轧机组6架，轧机为Φ430×6；预精轧机组6架，轧机为Φ370×2+Φ254×4。所有在线轧机均平—立交替布置，由交流变频电机单独传动，。前1#至14#架轧机全部为二辊短应力线轧机，轧辊多孔槽，四列短圆柱轴承，上下辊由液压马达经压下系统对称调整辊缝，有轴向调整系统，机架用弹簧压紧，液压松开，轧辊和导卫调整均在轧辊间内预完成。预精轧机组中15#轧机到18#轧机为悬臂辊环式轧机。精轧机为45°摩根第五代轧机。
2.1.3原料
车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。
坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。
连铸坯年需要量为166.4万吨。
2.1.4金属平衡
车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。
1
普通碳素结构钢
Q235
400000
25
2
优质碳素结构钢
45#80#
480000
30
3
焊条钢
320000
20
4
弹簧钢
60Mn 60Si2Mn
64000
4Hale Waihona Puke Baidu
5
合金结构钢
40Gr
160000
10
6
冷镦优质钢
ML25—ML45
80000
10
7
不锈钢
8000
0.5
8
轴承钢
8000
0.5
7
合计（t）
1600000
车间金属平衡表表2-3
原料量(t)
产品
炉内烧损及二次氧化
切损及轧废
数量
（t）
所占
比例
（%）
数量
（t）
所占
比例
（%）
数量
（t）
所占
比例
（%）
166.4
160
96
24000
1.5
40000
2.5
2.2生产工艺流程
2.2.1生产工艺流程简图
生产工艺流程简图
2.2.2生产工艺流程简述
该高速线材生产车间建在潍坊钢铁集团有限责任公司棒线材厂的东侧，其生产用钢坯均由炼钢厂提供。
年有效工作小时（h）
大、中修
（天）
小计（天）
生产准备
事故
及工序配合
外部影响
三班连续
365
25
25
8160
460
320
220
7000
说明：1.大修每两年一次20天；中修每年一次10天，由大修年份不考虑中修。
2.小修每周一次，每次8小时。
3.生产准备包括换辊、换孔，交接班等。
2.4轧机生产能力
根据产品方案中规定的生产规模，末架轧机保证轧制速度为105m/s，完成80万吨的年产量所需要的时间为6542小时。轧机负荷率为6542/7000×100%=93%
连铸坯供料为热坯供料方式。
钢坯在加热炉内加热1050至1150℃后，由炉内输出辊道送出炉外。
出炉后的钢坯由保温辊道送入轧机进行全连续轧制。轧机全部呈平—立交替布置，共有30机架，分为粗、中、预精轧、精轧、减定径机五个机组，１＃－１８＃轧机为平立交替布置，精轧机各机架轧辊轴线与水平面称４５°倾角，相邻两机架间轧辊轴线９０°交替布置。各架轧机均由交流变频电机单独传动，轧件在第1到第1２机架之间采用微张力轧制；从１２号机架至精轧机前设置量２个侧活套，8个立活套，采用无张力轧制。。
2.1.2产品质量及标准
（1）产品交货状态：
均以盘卷状态交货
（2）产品执行标准
—GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差
—GB700-88碳素结构钢
—GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件
—GB6478-86冷镦钢技术条件
—GB/T3077-1999合金结构钢技术条件
—GB1222-84弹簧钢
在精轧机前后设有穿水冷却装置，精轧机前水冷线长４2米
２个水箱，精轧后水冷线4个水箱通过控制水压、水量、水箱数及每个水箱的冷却喷嘴数来控制精轧和减径定径机入口处轧件温度及线材吐丝温度。
轧件经夹送辊和吐丝机形成螺旋状线圈，并落在风冷辊道上，根据处理的钢种和规格，可以调节辊道速度、风量等，以控制线材冷却速度。
轧机生产能力计算见表2—5。
轧机生产能力计算表表2—5
序号
代表规格(mm)
年计划产量(t)
终轧速度（m/s）
轧制周期（s）
理论小时产量（t/h）
年轧制时间（h）
备注
纯轧时间
间隙时间
轧制周期
1
Φ5
40000
105
131
6.0
137
54
741
2
Φ5.5
40000
105
108
6.0
114
65
615
3
Φ8
200000
轧制过程中产生的废料被收集在废料筐内先由叉车运至成品库，再被汽运到炼钢的废钢场。
2.3车间年工作制度和年工作时间
车间采用四班三运转连续工作制，节假日及公休日不休息，年有效工作时间为7000小时。车间年工作时间见表2—4。
车间年工作时间表2—4
工作制度
日历数（天）
计划停工时间（h）
规定工作时间（h）
停工时间（h）
2、轧钢工艺
2.1产品大纲及金属平衡
2.1.1产品大纲
本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。
主要产品规格为：
圆钢：Φ5.0—Φ20mm光面线材
螺纹钢：Φ6.0—Φ18mm螺纹钢筋
生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、轴承钢等。
序号
钢种
代表钢号
年产量（t）
比例（%）
95
57
6.0
63
118
1695
3
Φ12
360000
60
43
6.0
49
152
2368
4
Φ16
120000
30
57
6.0
63
146
822
5
Φ20
40000
17
46
6.0
52
133
301
合计
800000
6542
2.5轧线组成及型式
2.5.1概述
本套生产线主要设备有：上料系统、蓄热式加热炉、高压水除磷系统、轧机、切头及事故飞剪、定减径机、水冷装置、在线检测、控制冷却线、盘卷处理系统，液压润滑等。