如何解决镍锌软磁铁氧体生产工艺对
软磁铁氧体生产工艺与控制技术
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镍锌铁氧体磁环
镍锌铁氧体磁环镍锌铁氧体磁环是一种用于电子元器件中的磁性材料。
它具有高磁导率、低损耗、高饱和磁感应强度等优良特性，因此被广泛应用于各种电子设备中，如电源变压器、滤波器、信号变换器等。
镍锌铁氧体磁环的制备方法主要有两种：一种是粉末冶金法，另一种是溶胶凝胶法。
粉末冶金法是将镍、锌、铁等原料混合后进行球磨成粉末，再经过压制和高温烧结得到所需的形状。
溶胶凝胶法则是将金属离子与某种有机物或无机物形成溶液，然后通过加入某些化学剂使其发生凝胶化反应，最后经过干燥和高温处理得到所需形状。
镍锌铁氧体磁环在电子元器件中的应用主要体现在以下几个方面：1. 电源变压器在电源变压器中，镍锌铁氧体磁环可以起到隔离和降噪的作用。
它可以通过调整磁环的尺寸和形状来实现对变压器工作频率的控制，从而达到更好的隔离效果。
此外，由于镍锌铁氧体磁环具有低损耗和高饱和磁感应强度等特性，因此可以有效地降低电源变压器中的噪声。
2. 滤波器在滤波器中，镍锌铁氧体磁环可以起到滤波和隔离的作用。
它可以通过调整磁环的形状和尺寸来实现对不同频率信号的过滤，从而达到更好的滤波效果。
此外，由于镍锌铁氧体磁环具有高饱和磁感应强度和低损耗等特性，因此可以有效地降低滤波器中的噪声。
3. 信号变换器在信号变换器中，镍锌铁氧体磁环可以起到信号转换和隔离的作用。
它可以通过调整磁环的形状和尺寸来实现对不同频率信号的转换，从而实现信号转换功能。
此外，由于镍锌铁氧体磁环具有高磁导率和低损耗等特性，因此可以有效地降低信号变换器中的噪声。
总之，镍锌铁氧体磁环是一种非常重要的电子材料，它在电子元器件中具有广泛的应用。
随着电子技术的不断发展和进步，镍锌铁氧体磁环的应用范围也将不断扩大。
镍芯铁氧体
镍芯铁氧体
镍芯铁氧体是一种由镍、铁和其他金属氧化物组成的磁性材料。
它具有高磁导率、低矫顽力和高频损耗等特点，因此被广泛应用于电子设备中，如变压器、滤波器、电感等。
镍芯铁氧体的制备通常采用粉末冶金工艺。
首先，将原材料混合均匀，然后在高温下进行烧结，形成坚硬的块状材料。
接着，通过机械加工和研磨等工艺，将块状材料制成所需的形状和尺寸。
镍芯铁氧体的性能可以通过改变其化学成分和制备工艺来进行调整。
例如，增加镍的含量可以提高磁导率，降低铁的含量可以降低矫顽力。
此外，不同的烧结温度和时间也会对材料的性能产生影响。
在实际应用中，镍芯铁氧体常被用于高频电子设备中，如手机、电视、微波炉等。
它可以有效地减少电磁干扰，提高设备的性能和可靠性。
此外，镍芯铁氧体还被广泛应用于电动汽车、新能源等领域。
总的来说，镍芯铁氧体是一种重要的磁性材料，具有广泛的应用前景和市场需求。
随着科技的不断发展和应用领域的不断拓展，镍芯铁氧体的研究和开发也将不断深入。
软磁铁氧体的大生产工艺技术及质量控制
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型要求颗粒料的含水量在 !"#$!"%& ! 粒度 在 ’!!()*!+, 为宜 " 而且最好呈正态分 布 -’*!.)!!/, 占 0!& 以 上 1" 同 时 要 求 松装密度 !’")#234, " 这将减少成型坯件
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及大小 ’ 装坯重量和方式等方面的不同 " 确 定合适的烧结温度及烧结曲线 & 一般来说 " 在升温阶段的低温区 ) 约从室温到 *!!8 *" 主要是坯件内水分 ’ 粘合剂和润滑剂的挥 发过程 " 此时需缓缓升温以避免坯件开裂 ( 此后是坯件逐渐收缩阶段 " 升温速率可适 当提高 " 但约从 9!!: 到 ’#!!; " 这一段影 响着磁心晶粒的大小 ’ 均匀度 ’ 气孔率及分 布等 " 升温速率要适当 ( 到最高烧结温 度 后 " 应有一个 )<* 小时左右的保温段 ( 在 降温阶段 " 冷却速率及氧含量对产品的电 磁性能及合格率也有很大影响 % 在烧成工序 " 应重点预防产品粘连 ’ 变 形和开裂 ( 重点控制氧含量 ’ 窑尾气压的变 化以及产品外长尺寸和性能的一致性 % 根 据用户和产品的不同要求 " 规范工艺 " 实行 定 窑 ’定 温 ’定 气 氛 ’定 摆 坯 方 式 和 定 期 疏 通排胶管道的标准化作业模式 %
&
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注 $ ! 表示生产工序对特 性的影响度 ’ 二 次 料( 的 流 动 性 ! 松 装 密 度 和 二 次 烧 结 指数 %& 表示该工序对特性影响不大 "
对锰锌软磁铁氧体生产工艺技术研究
对锰锌软磁铁氧体生产工艺技术研究在对锰锌软磁铁氧体生产工艺技术研究问题上，制备软磁材料的新技术得益于比以往更加频繁的学科交流，如雨后春笋般出现在人们面前，软磁铁氧体粉的制备也面临着更多的机遇和挑战。
多年来，经过我国科研工作者坚持不懈的研究探索，克服了种种技术上、材料上的难题，在铁氧体材料的研究领域取得了重大突破。
本文结合大量国内外已有的研究资料和个人实验，讨论了软磁铁氧体，特别是锰锌软磁铁氧体材料制粉工艺的制作方法，综述了此项技术的研究现状和应用前景。
标签：锰锌软磁铁氧体；生产工艺；研究0 前言在我国，锰锌软磁铁氧体普遍应用于通讯、传感、设备开关，音像制品等软磁材料上，随着经济的快速发展，软磁材料的应用范围也越来越广泛，对锰锌软磁铁氧体的质量要求也就越来越高。
而决定锰锌软磁铁氧体的性能的重要工序在于制粉，这一工序的好坏直接影响着锰锌软磁铁氧体的内禀特性。
而铁氧体原始颗粒作为制粉的原料，其物理和化学性能是控制锰锌软磁铁氧体产品质量的决定性因素。
因此，探求性价比高且环保的锰锌软磁铁氧体粉料的制备方法是十分必要的。
1 氧化物法（干法）氧化物法（干法）是我国锰锌软磁铁氧体工业的主要生产方法。
氧化物法（干法）的原料采用有较高纯度的氧化铁、碳酸锰（或氧化锰）、氧化锌等，并将其按比例配合烧结成型制成。
粉料制作的一般工艺流程如图1所示。
氧化物法具有易操作，原料易加工，适用于大规模生产的优势，但是因市面上的高纯度的氧化铁、碳酸锰（或氧化锰）、氧化锌的价格昂贵，大大增加了产品的成本。
而且，在各组分氧化物的反应活性较低，就极易产生不同的各组分高温扩散反应速度，即使混合生产，也不能做到微观均匀。
所以通常生产加工时，会使用高温合成的工艺，将合成温度增加到上千度，但是，成份中的微观组织分布依旧不均匀。
这些缺点只能相对减少，并不能有效规避。
而随着我国自动化技术的迅猛发展，势必会对铁氧体材料的性能质量的要求越来越高。
很明显，传统的制作工艺已不能满足技术发展对产品的要求，传统的氧化物法已经不能适应较高的材料性能。
NiZn软磁铁氧体陶瓷产品的变形及其消除
外， 压制条 件 与 毛 坯 密 度 均 匀 性 也 有 很 大 关 系 ， 图 如 ３ ４所示 。我 们 采用 上下 加压 ， 坯 上下 端 的密 度 一 、 毛
致 ， 中间密度 比两端 密度小 ， 减小 中 间密度 和 两端 而 要
的差 异 ， 有 延长保 压 时 间 。 只 ２ ３ 装 烧 方 法 ．
一
检分包装 。影 响工 字形磁 心和磁 棒产 品变形 的影 响
成 形压 力
图 ２ 成 形压 力与 压 制 密度 曲 线
因素主要 有 ： 粒料 的收缩 比 、 颗 毛坯 的密度 及 密度均 匀 性 、 烧方 法 、 结过 程 温度 曲线 和气 氛 曲线 的控制 、 装 烧
窑 内气流 和温度 的均匀 性 、 结时 的推进 速度 。 烧
在生 产过 程 中发 现 ， 烧 方 法 对工 字 形 磁 心 和 磁 装
棒产 品 的变形 影 响很 大 ， 其 是 紧 贴 着 匣钵 的产 品 变 尤 形较 大 ， 析 原 因 ， 方 面 与 匣钵 的光 滑 度 有 关 ， 品 分 一 产 在 收缩过 程 中受到 匣 钵 的 阻力 较 大 ， 另一 方 面 紧靠 匣 钵 的一面 升温 慢 ， 造成 同一 产 品 固 相反 应 收缩 不 同 步 可 能是变 形 的另一 个 原 因。对 于高度 和外 径 比例 悬 殊
办法， 取得 了好 的效 果 。
龆
１ 工 字形磁 心 和磁 棒 产 品 的 变 形机 理
工字 形磁 心和磁 棒产 品的生产 工艺 属于 氧化 物干
法 生产工 艺 ， 艺流 程为 ： 料 混合 一预 烧 （ 造 球 预 工 配 或
幽
烧） 一粉碎 一造 粒 一混 合 一成 形 （ 或成 形 切 削 ） 一烧 结
永磁铁氧体材料大生产工艺控制技术
永磁铁氧体材料大生产工艺控制技术结构简单明了，语言表达清楚。
一、永磁铁氧体材料的基本概念
永磁铁氧体材料是由金属铁、铁氧体和稀土元素组成的复合材料，它具有高磁密度、稳定的磁性能、高温热稳定性、耐腐蚀性、抗电磁干扰性能优越等特点，广泛用于电机、电器、电子仪器、声学设备和各种传感器制作。
永磁铁氧体材料的大生产工艺控制对磁性能有着至关重要的影响。
二、永磁铁氧体材料大生产工艺控制
1、原料选择：永磁铁氧体材料的生产工艺控制中最重要的是原料选择，必须选择符合要求的原料，保证后续生产工艺中不会出现质量问题，同时原料的纯度影响着产品的磁性能和热稳定性。
2、制粉方法：永磁铁氧体材料的原料需要经过研磨、混合、膨胀等工艺制成粉体，保证粉体的细度、流动性和均匀性等关键指标控制，有效保证产品的磁氧化和结晶结构的质量。
3、成型脱模：永磁铁氧体材料通常采用压坯，切块，脱模等工艺制成最终成品，质量的关键在于脱模控制技术，脱模时需要保证模具中间的温度均匀，保证表面光洁度，同时要求模具的精度较高，避免产品出现偏心现象，影响磁性能。
软磁铁氧体的生产工艺
软磁铁氧体的生产工艺1.材料准备：软磁铁氧体主要由铁氧体粉末和绝缘材料组成。
首先需要选用高纯度的铁氧体粉末和绝缘材料，然后对这些原料进行粉碎和筛分，以获得所需的颗粒大小范围。
2.混合：将铁氧体粉末和绝缘材料按一定比例混合。
混合的目的是将两种原料充分均匀地混合在一起，以提高磁性能和绝缘性能。
3.成型：将混合后的材料进行成型。
常用的成型方法包括压制和注射成型。
压制是将混合后的材料放入一个模具中，然后通过外力压制成所需形状。
注射成型是将混合后的材料放入一个注射机中，然后通过高压将材料注射到模具中，形成所需的形状。
4.烧结：将成型后的材料进行烧结。
烧结是指将材料加热到一定温度，并在一定的时间内保持该温度，使颗粒间发生结合。
在烧结过程中，材料中的绝缘材料会融化，填充在铁氧体粉末之间，起到增强绝缘性能和控制颗粒间磁耦合的作用。
5.后处理：在烧结后，还需要对软磁铁氧体进行一些后处理。
一般包括退火和表面处理。
退火是指将烧结后的材料再次加热到一定温度，并在一定的时间内保持该温度，以消除内部应力和改善材料的磁性能。
表面处理是指对软磁铁氧体进行抛光、喷涂等处理，以提高其外观和尺寸精度。
软磁铁氧体的生产工艺还会根据具体应用领域的需求进行一些调整和优化。
例如，在电动机领域，可能会采用精密成型和表面镀层的工艺，以提高材料的导磁率和耐腐蚀性。
在电感器领域，可能会采用高压注射成型和高温烧结的工艺，以获得更高的磁感应强度和稳定性。
总之，软磁铁氧体的生产工艺主要包括材料准备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
每个步骤的具体操作和参数设置都会对最终产品的性能和质量产生影响，因此需要严格控制每个步骤的工艺参数，以保证产品的稳定性和一致性。
软磁铁氧体的损耗成因及解决措施
软磁铁氧体的损耗成因及解决措施摘要软磁铁氧体损耗产生，原因在于软磁材料在弱交变场，即受磁化而储能，又由于各种原因造成B落后于H而产生损耗。
软磁铁氧体的损耗分为：涡流损耗、磁滞损耗和剩余损耗。
对于不同的软磁铁氧体材料，影响其磁性能的损耗也有所不同。
在制造时，对于不同材料，我可以从配方及工艺出发，有针对性地提高磁性能、降低磁损耗。
关键词：磁性能磁损耗引言软磁铁氧体易磁化，也易退磁。
目前，世界上软磁铁氧体的发展趋于平衡，年均增长率为２—3％，中国一直以来以较快速度发展（约年增１０％），因为国内民用电器量激增，以及信息产业的蓬勃发展，对软磁铁氧体的需求量不断增长．软磁铁氧体也是一种用途广产量大的电子工业及机电工业和工厂产业的基础材料，它的应用影响着电子信息计算机与通讯的发展．工业生产的软磁氧体材料主要有ＭnZnFe2O4系、MgZnFe2O4 等尖晶石型铁氧体。
中国从80年代中期到90年代初期软磁材料产量迅猛发展，产量跃居世界前列！正因为如此，软磁铁氧体通常为Mn—Zn铁氧体和Ni—Zi 铁氧体两种，使其在高频电磁应用中成为最好的选择，铁氧体材料主要可以分为以下三类应用：（1）、小信号铁氧体广泛用于射频电路，通信电路，网络通信中，起信号隔离，宽带传输，信号匹配等功能。
（2）、功率传递铁氧体广泛用在AC—DC，DC—DC等开关电源的变压器和滤波电感中。
（3）、抑制电磁干扰铁氧体抑制和吸收各种传导和辐射噪声，以满足日益严格的电磁的要求。
世界各国对电子仪器及测量设备抗干扰性能也提出了更高的标准，因此以软磁铁氧体为基础的EMI磁性元件发展迅速，产品种类繁多，如电波吸收材料、倍频器、调制器等，现已成为现代军事电子设备、工业和民用电子设备的重要组成部分。
1、软磁铁氧体的涡流损耗成因及解决措施1、1涡流损耗指的是软磁材料在交流磁化时，由于电阻率很低而产生的强大涡电流，最后以焦耳热的形式散失的能量损耗。
即通过与晶体的交换作用造成的能量损耗，由于此涡流损耗在材料内部闭合；不能由导线向外输出故只能被材料吸收而发热。
镍锌铁氧体(NiZnFe2O4)及其工艺
第三十四讲、镍锌铁氧体（NiZnFe2O4）及其工艺教学目标：熟悉镍锌铁氧体（NiZnFe2O4）的工艺职业技能教学点：1添加剂2离子取代新课教学：在1～100MHz范围内，NiZnFe2O4应用最广泛。
使用频率高、频带宽。
由于Ni2+不易变价，故可在氧气氛中烧结，以避免Fe2+离子的产生。
电阻率ρ可达106Ω.cm 以上。
缺点是：Ni资源缺乏，故生产成本较高。
一、基本配方Fe2O3的含量接近于50mol%时，μi最高。
对（Ni0.32Zn0.68O）1-x（Fe2O3）1+x的配方，结果显示：1、当x＞0时，密度随x值的增加而下降，从而导致μi值的下降；2、当x＜0时，会产生非磁性相，因而μi随x负值的增大而下降；3、随着Ni含量的增加，Fe2O3的下降，这主要是由于偏离λs、K1较小的区域；4、ZnO含量因使用频率与具体用途而异，当用于1MHz以下较低频段时ZnO含量可适当提高，甚至可达35%。
使用频率的增高，要求ZnO含量随之减小，甚至可低到百分之几（摩尔比）。
表10-1列出了一般通讯用NiZn铁氧体的配方与截止频率的关系：表10-1般通讯用NiZn铁氧体的配方（mol%百分比）与截止频率NiZnFe2O4用于大功率高频场中（因此称为高频磁），需要的是高饱和磁感应强度。
通常取NiFe2O4：ZnFe2O4=60%：40%的配比，即Ni0.6Zn0.4Fe2O4。
二、添加剂的影响1、添加Co2O 3在NiZnFe2O4中添加少量的钴，可以产生感生各向异性，有利于提高截止频率，降低损耗。
另一方面由于Co3+的存在，将会在μi-T曲线上呈现第二峰，有利于改善温度特性。
为了同时改善温度系数，添加平面六角的Co2Y铁氧体（Co2Y=Ba2Co2Fe12O22=2BaO.2CoO.6Fe2O3）十分有效。
添加Co2Y主要是Co、Ba离子的作用，Co离子呈几何有序排列，使畴壁稳定在能量最低位置，Ba2+半径大，可以起钉扎畴壁的作用。
《溶胶—凝胶法制备镍锌铁氧体及磁、介电性能研究》范文
《溶胶—凝胶法制备镍锌铁氧体及磁、介电性能研究》篇一一、引言随着现代电子技术的飞速发展，铁氧体材料因其独特的磁、介电性能，被广泛应用于电子元器件、传感器和磁存储器件等领域。
镍锌铁氧体（NiZn ferrite）作为铁氧体材料中的一种，具有高磁导率、低损耗和良好的频率稳定性等特点，因此备受关注。
本文采用溶胶—凝胶法制备了镍锌铁氧体材料，并对其磁、介电性能进行了研究。
二、实验部分1. 材料制备实验中使用的原料包括硝酸镍、硝酸锌、三氧化二铁等。
将原料按照一定比例混合后，在适当的pH值条件下进行溶胶—凝胶法制备。
具体步骤包括：称量、溶解、混合、调pH值、溶胶—凝胶转变等过程。
制备过程中严格控制各项参数，以确保材料的质量和性能。
2. 样品表征通过X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）等手段对制备的镍锌铁氧体材料进行表征。
XRD可以确定样品的晶体结构，SEM可以观察样品的形貌和微观结构。
此外，还对样品的磁性能和介电性能进行了测试和分析。
三、结果与讨论1. 晶体结构分析通过XRD测试结果发现，制备的镍锌铁氧体具有典型的尖晶石结构，与标准卡片对比，确认了样品的晶体结构。
同时，通过SEM观察发现，样品呈现出均匀的颗粒状形貌，颗粒大小分布较为均匀。
2. 磁性能分析对样品的磁性能进行了测试和分析，发现镍锌铁氧体具有较高的磁导率和较低的损耗。
随着频率的增加，磁导率呈现下降趋势，但总体保持较高的水平。
此外，样品的矫顽力较小，表明其具有良好的软磁性能。
3. 介电性能分析介电性能测试结果表明，镍锌铁氧体具有较高的介电常数和较低的介电损耗。
随着频率的增加，介电常数呈现下降趋势，但总体保持较高的水平。
此外，样品的介电性能在较宽的频率范围内表现出良好的稳定性。
4. 制备工艺对性能的影响在制备过程中，pH值、反应温度、反应时间等参数对样品的性能具有重要影响。
通过优化制备工艺，可以得到性能更优的镍锌铁氧体材料。
例如，在适当的pH值条件下进行反应，可以得到颗粒大小均匀、结晶度高的样品；在适当的反应温度和反应时间下进行反应，可以得到磁、介电性能良好的样品。
软磁铁氧体烧结过程的质量问题现象及解决措施
软磁铁氧体烧结过程的质量问题现象及解决措施一、烧结条件对磁性能的影响烧培条件对铁氧体的磁性能有很大影响。
烧结温度、烧结气氛和冷却方式是烧结条件的三个主要方面。
(一)烧结温度对磁性能的影响一般说来，烧结温度偏低时，晶粒大小不均匀，气孔分散于晶界和晶粒内部，呈不规则多面形。
磁导率μi和剩磁感应强度Br都较低，但是矫顽力HCB 较大。
烧结温度适当，则晶粒趋于均匀、气孔呈球形、烧结密度较低、磁导率μi和剩磁感应强度Br较大，矫顽力HCB有所减少。
烧结温度过高时，晶粒虽然增大，但是由于内部的气孔迅速膨胀，有的杂质发生局部熔融而使晶界变形，则不仅烧结密度低，磁导率μi和剩磁感应强度Br也将显著下降，机械性能极其脆弱，无实用价值。
对软磁铁氧体而言，在一定的烧结温度范围内，初始磁导率μi随烧结温度升高而增大，损耗角正切tgδ也随温升而增大(即Q值减少)。
对硬磁铁氧体而言，烧结温度高，剩磁感应强度Br也高，而矫顽力HCJ减小。
对旋磁铁氧体而言；烧结温度高，则饱和磁化强度也较高。
在生产中，必须针对各种材料的不同特点，结H合产品的其它性能要求而区别对待，由试验确定最佳的烧结温度。
(二)烧结气氛对磁性能的影响气氛条件对铁氧体烧结非常重要，尤其对含有易变价的Mn，Fe，Cu，Co等金属元素的铁氧体，在烧结过程中随着氧分压和温度的变化而发生电价的变化以至相变，过度的氧化与还原，就有另相析出（如α-Fe2O3，FeO，Fe3O4，Mn2O3等），将导致磁性能的急剧变化。
在升温阶段，因为还没有形成单一尖晶石相，对周围气氛要求不苛刻，在空气中、真空中或氮气中升温均可；在保温过程中，由于发生了气孔的排除、晶粒的长大和完善、单一结构铁氧体的生成，这些均要求控制好烧结气氛。
可以说，烧结气氛是影响磁性能的一个重要因素。
烧结气氛和固相反应速度、产物及微观结构均有直接关系。
因此要控制好烧结气氛来生产各种不同性能的铁氧体(如各种高磁导率、低损耗、高密度的软磁铁氧体和高电阻率的旋磁铁氯体等)。
软磁铁氧体生产工艺与控制技术
软磁铁氧体生产工艺与控制技术软磁铁氧体是一种用于电磁元件的重要材料，具有低磁导率、高磁饱和感应强度、低磁损耗等优点。
在软磁铁氧体生产过程中，需要掌握一定的工艺和控制技术，以保证产品的质量和性能。
软磁铁氧体的生产工艺主要包括原料准备、配料、烧结、碾碎、磁化等环节。
首先是原料准备，要选择高纯度的金属氧化物和其他添加剂作为原料，经过混合、研磨等处理，使其达到一定的颗粒度和均匀度。
然后进行配料，按照一定的配比将各种原料混合均匀。
接下来是烧结，将配料后的粉末在高温下进行烧结，使其形成致密的结构和均匀的晶体。
然后将烧结体进行碾碎，得到所需的颗粒度和形状。
最后进行磁化，通过施加磁场使其具有磁性。
在软磁铁氧体的生产过程中，需要进行一系列的控制技术。
首先是温度控制，烧结过程中需要控制炉温和升温速率，以保证烧结体的致密度和结晶度。
其次是气氛控制，烧结过程中需要控制气氛的氧气分压和含碳量，以防止杂质的产生和对颗粒的影响。
然后是压力控制，烧结过程中需控制压力，以保证产品的致密度和形状。
接下来是磁场控制，进行磁化过程中需要控制磁场的强度和方向，以实现所需的磁性。
最后是颗粒度和形态的控制，碾碎过程中需要控制碾碎时间和碾碎机的参数，以得到所需的颗粒度和形态。
软磁铁氧体生产过程的工艺和控制技术对产品的质量和性能有重要影响。
合理选择原料、掌握好各个生产环节的工艺参数，并通过精确的控制技术进行控制，可以获得高品质的软磁铁氧体产品。
同时，对生产过程中的温度、气氛、压力、磁场等因素进行实时监测和控制，可以及时发现和解决问题，提高生产的稳定性和可靠性。
这些工艺和控制技术的应用，不仅可以提高软磁铁氧体产品的性能和可靠性，还可以降低生产成本和提高生产效率。
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2009.04
·TECHNOLOGY & APPLICATION
ଆၣᎧ።·如何解决镍锌软磁铁氧体生产工艺对
产品强度影响
How solves the influence that the nickel-zinc soft magnetism ferrites
production craft influes the product intensity
李际勇，李刘清，王灿飞，韦建军，胡满明，王国华，龚 峰，任向阳
风华高科——肇庆鼎磁电子有限公司 广东肇庆 526060
摘 要：本文重点介绍了随着电子产品向轻、薄、短、小方向发展，配合使用的电子元件也越来越小，随之要求电子元
件类产品的强度也越来越高，如何在镍锌软磁铁氧体生产过程中解决产品强度一致性差的问题，提出了一系列自已的观点和看法，确保产品能适应市场的使用要求。
关键词：镍锌软磁铁氧体；生产工艺；影响及解决；产品强度
中图分类号：TM27 文献标识码：A 文章编号：1606-7517(2009)04-2-104
2!༄ዔ
随着电子产品向轻、薄、短、小方向发展，配合使用的电子元件也越来越小，随之要求电子元件类产品的强度也越来越高，否则电子元件在整机装配及今后的使用过程中易出现断裂现象，严重影响整机产品的使用。
电子元件的强度大小最根本是在产品配方设计上，但根据笔者在多年生产过程中的经验可知，生产工艺对电子产品的强度影响也是至关重要而且存在的这些问题还不易发现。
下面笔者就本人的一些实践经验，结合实例对生产工艺过程中存在的影响强度的因素进行分析。
希望对同行的朋友有一点点启发。
3!፬ሰޘອ༓ࣞࡼሚሷ
在镍锌软磁铁氧体生产过程中影响产品强度的现象，经分析有以下两种是比较常见的：一种是产品在烧结后出
现部分裂纹，这种裂纹一般在烧结出来后能看到表面有裂纹，较易判断；另一种是在烧结前产品已有部分裂痕，由于裂纹细小，在烧结前无法用肉眼判断，但烧结之后表现出来是强度偏低，产品断面有部分或全部结晶粗糙，主要表现是批量生产中个别产品强度差，产品一致性不好。
如图 1，图 2：
4!Ꮗፐॊᇜ
第一种裂纹主要与窑炉气氛或烧成曲线有关，一般通过调整窑炉后较易解决，且这类情况在行业内研究较多，在此不多讲。
对于烧结前的裂纹较隐蔽，难以查找原因，笔者根据
自身经验，重点来谈一下该类问题的产生和解决方法。
产生此种暗裂纹主要从粉料的杂质方面和成型、切割的生产过程中查找原因：
2009.04105
·
TECHNOLOGY & APPLICATION ଆၣᎧ።
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(1) 粉料杂质：形成暗裂纹的主要杂质有以下几方面：① 加入的胶水有些结块成团后进入粉料中；② 在成型前颗粒调整时，加入硬脂酸锌，由于硬脂酸锌粉中有些粗颗粒，或硬脂酸锌结块成团。
当胶水和硬脂酸锌成团较大时，在产品烧结过程中，胶水或硬脂酸锌低温分解挥发，在分解挥发过程中，局部起到助熔剂的效果，从而导致产品局部形成大结晶以及胶水团和硬脂酸锌大颗粒挥发后形成空洞，导致产品强度降低。
笔者曾做过试验，将胶水及硬脂酸锌粉过筛后，分别将筛上料（即胶水团和硬脂酸锌粗颗粒）和筛下料分别加入镍锌软磁铁氧体粉料中混合均匀后压制成型，切割，烧成。
发现加入筛上料的产品烧结后的产品有 10% 以上存在暗裂纹或大结晶，强度偏低。
而加入筛下料的产品烧结后的产品暗裂比例仅为 0.4%。
如图 3。
(2) 成型及切割时下料高度太高：由于产品在下料过程中有互相碰撞，如果下料高度太高，相互碰撞的力度过
大，则产品部分的粘结强度降低，烧结后也将降低产品的强度。
笔者曾将切割后的 DR4*3 生坯产品在不同高度下掉
落，发现有以下断裂情况，如表 1：
表 1：DR4*3 切割后生坯产品在不同高度掉落的断裂情况生坯掉落高度（cm ）50302010产品断裂比例(%)
65
15
2
(3) 加工刀线速度不够，如图 4：
产品切割时，速度不够，则加工刀与产品瞬间作用时动量不够，不能将产品有效切割，使加工刀对产品形成一个较大的挤压作用，导致产品在切割时，内摆与中柱接触点形成微裂纹，产品强度下降。
(4) 切割前的烘料温度和时间控制不好，产品切割前必须经过一道烘干的过程，这道工序在生产过程中，大多数人对它的作用认识不够深刻，往往不会重视。
其实这是一个比较关键的工序，由于成型前的粉料一般都有较高的水份，成型后的生坯含水量较高，若直接切割，则切割后粉尘容易结团，抽风机抽不出去而聚集在切割机和产品上，导致无法正常生产，因此必须烘烤后去掉一部分水份，才能防止粉尘结团；但烘烤温度过高，烘烤时间过长，产品中的水份和胶水的粘结力减弱，生坯强度变差，切割时将会导致产品的中柱与内摆面接触处产生微裂纹，烧结后产
品强度偏低。
图 1
：正常产品断面结晶均匀
图 2： 不良产品断面部分结晶粗糙
图 4
：加工刀与产品作用示意图
图 3：粉料中加入胶水及硬脂酸锌筛上料和筛下料制成
产品的暗裂比例对比
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